废白土干法提油工艺 本发明涉及一种用干法造粒技术提取废白土中油脂的工艺。
现有的废白土是油脂工业精炼脱色的过程中所产生的下脚料，其主要成份是白土(硅酸铝)加上其所吸附的油脂、色素、杂质等，颜色依所属产地不同有白、淡灰、淡褐色等，吸附油脂后呈青灰及褐色等，形状依含油数量的多寡成粉或块状，手捏一般可成型，含油高者，从土中可露油。
废白土油脂的含量一般为16％～35％，依加工及设备情况不同而增减，一般采用较先进设备及连续式生产者为低值，反之采用较落后设备及间歇式生产者为高值，操作不当或密封不好时含油甚至达到40％～50％。由于废白土的数量占油脂精炼产量的2％左右，故对一般精炼厂而言数量较大。使用过的脱色废白土滤饼对氧化很敏感，甚至可能自燃。使用过的废白土处理，一般是用水喷洒和地坑中掩埋。如没有预防措施，滤饼可能成为火灾的隐患，埋坑中的废白土需要及时覆盖，尽可能排除空气和减少燃烧的危险。由于废白土出料后高温及氧化速度等原因，导致所含油脂氧化变质无法加予利用，故各厂家均作为废弃物雇人清除，使其资源白白浪费，并污染环境。
现有废白土处理分为干法和湿法处理两种：
湿法处理：即在废白土中加水、盐等熬煮，再去除浮在水面的浮油。其缺点在于需加大量的水，并且在这些水中，由于混入大量的废白土，因此对环境污染更大，而且干燥这些水的能耗极大，故无法采用。
干法处理：是用全密闭的过滤机，在混合油蒸发回收油之前分几阶段用己烷从废白土中萃取油脂。但是，由于废白土提油后和己烷混合成浆状，无法进行分离，因此工业化生产很困难。并且需要相当大的投资，设备安全要求很高。
另有一种采用粘土加水和废白土混合以螺旋挤压压成片状再处理，该法的缺点是：一则粘土成本高；二则需烘干去水；三则能耗、机耗极大，产量低，不能用于工业生产。
本发明地目的在于提供一种高效、低成本，适于工业化生产的废白土干法提油工艺。
废白土干法提油工艺步骤为：
1、将原料(废白土)与粘结剂混合并造粒，原料与粘结剂按重量比(下同)为1∶0.1～0.4；
2、将造粒后的颗粒混合料在溶剂中浸泡，萃取出油脂和溶剂的混合油；
3、将被萃取的油脂与溶剂混合油用蒸发器蒸发；
4、收集经蒸发后的达标毛油。
所说的粘结剂可采用已经提油的废白土粉末。造粒可采用环模式的颗粒机，经环模制出颗粒后送入浸出罐中，在罐中经新鲜溶剂反复浸泡，溶剂经颗粒中的毛细孔浸透入颗粒中心并把包裹在废白土中的油脂挤出白土颗粒外，把溶剂留在颗粒中，混合油脂从罐底部排出。此时加热升温，溶剂受热从颗粒中挥发出去，得到较纯净不含油的废白土颗粒。而溶剂经分水器分水、冷却后，再回收重复使用。而混合油(油中混有溶剂)经蒸发器回收溶剂和较纯净的毛油。
本发明的优点为：1、把已提油后的废白土粉末作为粘结剂使用，因废白土原料即是膨润粘土或凹凸棒粘土，本身已有一定的粘结性和吸附性，把提油后的白土加入高水、油的废白土中，对高水、油等废白土起到稀释、粘合作用，使造粒后的废白土颗粒强度增加，不致于被浸泡散开成为烂稀泥一团，导致无法萃取。使用提油后的废白土重新使用，一则节省费用，二则可使提油后的白土重新用在其它方面成为可能。2、采用环模式颗粒机进行造粒，通过对颗粒机模孔形状的设计处理在φ2～6mm的范围内，可根据情况得到产量高、质量好的效果。3、可采用浸出罐和混合油蒸发器、分水器使罐中的颗粒在溶剂的作用下，由于颗粒之间的孔隙，使溶剂易于浸透；又由于颗粒废白土中的毛细孔作用使溶剂可以浸入颗粒中心对所含的油脂进行萃取，萃取后的颗粒在热能的作用下，溶剂很容易从颗粒间的孔隙中挥发并冷却后回收，这样废白土中的残油只达约0.5％～1％，达到较高的回收率，是其它方法无法做到的。浸出罐底部排出的混合油用蒸发器进行蒸发使毛油和溶剂分离，分水器则可用于分离溶剂和水。
综上所述，本发明所述工艺简单，设备大幅减少，生产成本降低，产量高，安全可靠。并且物尽其用，物流其所，在其投入产出、解决环境污染等方面都有很高的社会经济价值。
图1为本发明的工艺原理流程框图。
以下实施例将结合附图对本发明作进一步的说明。
实施例1：如图1所示，将未提油的废白土原料1依含水、油之多寡加入已提油的废白土干粉2(占原料的25％)，作为粘结剂，放入混合机3内混匀；再送入颗粒机4的料斗中，颗粒机选用环模式，模孔为φ4mm；造粒后送入浸出罐5，加入溶剂己烷浸泡40min，再抽至后1个浸出罐，浸出罐3个为1组，共浸泡3次，每次40min。由于己烷经混合料颗粒中的毛细孔浸透入颗粒中心，并把包裹在废白土中的油脂萃取出来，己烷和被萃取的油脂从浸出罐底抽至混合油罐6。此时仍有部分溶剂留在废白土颗粒中，由浸出罐的底部加入压力为0.1Mpa的直接蒸汽20min后，又从浸出罐5上部加入直接蒸汽，压力可为0.1Mpa，对罐中的含己烷颗粒白土进行蒸煮，直至从取样孔中检测合格为止。颗粒白土中的己烷受到高于其挥发温度的热汽蒸发，即通过颗粒间的缝隙和水一道挥发到冷凝器中，己烷汽变为液体，而后流到分水器7中。由于水比己烷重而沉入底部，而己烷上浮，达到两者分离的目的。
抽到混合油罐6的混合油(油∶己烷浓度为18％)送入蒸发器8，其结构为数列细钢管，管内流混合油，管外通入蒸汽，压力为0.2Mpa，混合油中的己烷在高温作用下膨胀，而后向上沸腾成气体，挥发到冷凝器中。为了提高蒸发己烷后的混合油浓度，可设多级蒸发器，例如经1级蒸发器后己烷含量约30％。经2级蒸发器后降为约5％。在3级蒸发器(汽提塔)内，从底部若加入直接蒸汽(压力可设为0.05Mpa)，蒸汽流量为油重的10％，该汽流和混合油的流动方向相反，形成逆流，混合油中残余的己烷在直接汽的作用下，从混合油中挥发到冷凝器中。蒸汽中含有水分，故要到分水器中分离水和己烷，(此时3级蒸发器即汽提塔的间接蒸汽压力约为0.6Mpa，起到保温和汽化己烷的作用)，由此得到的毛油一般可达到含己烷为50ppm的国家标准。
实施例2：按实施例1所述的工艺过程，选用粘结剂占原料10％，颗粒机的模孔选为φ3mm，溶剂浸泡时间为30min，浸出罐4个为1组，交互浸泡1次，直接蒸汽的压力选为0.1Mpa，时间为45min。抽到混合油罐的混合油送入蒸发器，压力可为0.25Mpa，蒸发器可设2级。
实施例3：选用粘结剂占原料30％，颗粒机的模孔选为φ5mm，溶剂浸泡时间为35min，浸出罐2个为1组，浸泡4次，浸泡时间分别为35，50，35，45min，直接蒸汽的压力选为0.15Mpa，时间为30min。混合油送入蒸发器，可设3级。
实施例4，5：粘结剂占原料分别为40％和20％，相应的颗粒机的模孔为φ6mm和φ3.5mm，溶剂浸泡时间为40min，各浸泡5次和2次，直接蒸汽的压力为0.1 Mpa和0.15Mpa，蒸发器设3级。