一种蓄电池用的有机高分子组合物和制备方法及用途 本发明涉及一种用作铅蓄电池的电解质或化成液的组合物，特别是涉及一种铅蓄电池用的有机高分子组合物和制备方法及作为电解质或化成液用途。
蓄电池的基础结构在150年前已形成雏形，其电化原理是用两种不同金属的电极浸于酸性或碱性电解液中，当其中的一个电极同电解液间产生电化作用，则电极间便有电位存在。电位差的大小视组成电极的金属和电解液的性质而定。在常规的铅蓄电池中，通常采用蒸馏水稀释浓硫酸作为电解质。传统铅酸蓄电池普遍在工艺制造上，由于制造工艺的原因，对酸性电解质处理不当会造成在制造、使用和废弃后大面积的环境污染，成为对生活环境最大的污染源之一；由于硫酸电解质与极板的结构关系和腐蚀作用，存在铅蓄电池大电流充电发热量大，使用寿命短等一系列缺点。传统开口式铅酸蓄电池在使用中存在酸雾逸出、接口腐蚀等老大难问题，即使是加装减压密封阀的一般免维护电池也未能彻底解决接口腐蚀问题，给运输和使用都带来极大的不便。
在近几十年的技术发展中，铅酸蓄电池出现了多次重大的改革。其中对工业进程有重大影响的，是日本汤浅公司于20世纪70年代率先实现的阀控型密封铅蓄电池，这一外壳的结构性改革使铅酸蓄电池的酸雾逸出下降至较低程度，目前这种密封式铅蓄电池已在通讯、照明及部分机车起动、牵引领域获得了广泛应用。在目前的技改思路中，一般可归结为两类：一是在铅酸原理基础上对极板进行减磅，例如采用覆铅玻璃纤维、导电塑料取代铅基板栅等降低极板重量的措施。另一种革新思路是寻求硫酸液环保替代品，后一方向越来越得到各国专家重视。如文献1“固体电解质”(史美伦著，科学技术出版社，1982)，书中介绍：“高能密度电池”是以β-氧化铝陶瓷作为电解质地。还有固溶体电池等。
本发明的有机高分子复合电解质在混合后的粘度会随时间增大，以常温物理形态区分可归类为人们通常所称的胶体电解质。在历史上，最早在1809年已有实验发现溶胶中的胶粒与固体接触时，液-固两相界面上会形成双电层。对这一质点表面电荷的机制来源，目前理论上存在多种解释，如电离、离子吸附、晶格取代、非水介质中质点荷电等多种学说。在工业进程中，较之采用硫酸、氢氧化钾等常用的液态电解质而言，胶体电解质的发展一直较为缓慢，历史上较有影响的实用胶体电池出现在20世纪50年代初期，目的是解决当时朝鲜战场在严寒环境下的军车起动问题。1965年专利公开，这种最早期应用硅酸钠胶体电解质的蓄电池，被德国阳光公司首次推向民用市场。经几十年发展，目前已有不少国家成熟掌握以硅酸盐电解质主要化学成分的胶体蓄电池，这类胶体电解质配方在各国的专利文献中均有记载。其优点是免用纯硫酸，初步适应了对电解质的环保需求；缺点是产品的比能量较之铅酸蓄电池为小，内阻较大，在使用中容易失水硬化，导致产品性能和寿命均不理想。应用有机高分子聚合物的胶体电解质，在目前已公开的专利或技术文献中很少有报道。
本发明的目的在于：1．通过使用本发明的腐蚀性较低的有机高分子复合(胶态)物取代硫酸电解质， 改善了铅蓄电池接口容易腐蚀的程度。2．为了有效地减少铅酸蓄电池制作极板过程对环境的污染。3．为了降低电解质对蓄电池内部极板的腐蚀性，提高铅蓄电池的使用寿命和比 能量；4．为了克服已有铅酸蓄电池内阻较大，在使用中容易失水硬化的缺点，有效地
提高铅蓄电池的综合电气性能，从而提供一种蓄电池用的有机高分子组合物
和制备方法及用途。
本发明的目的是这样实现的：本发明提供的一种铅蓄电池用的有机高分子组合物，其组成包括：
A组份为：分子量小于3000的、具有亲水性和化学活性的聚元素有机硅氧烷，其中添加量为0.5-2体积份；
B组份为有机硅油，其中添加量为0.5-2体积份；
C组份为密度为1.40-1.60的硫酸，10-50体积份；
D组份为纯水，10-300体积份；该有机高分子组合物作电解质使用时，水的添加量为10-50体积份；当作化成液使用时水的添加量为50-300份。添加水的主要目的是稀释混合后的A+B组份，并将复合配方中的硫酸密度调整至所需用途的密度值。
还包括在混合后的A+B组份中添加十二烷基硫酸钠或水溶性的聚乙烯醇(PVA)乳化剂，乳化剂添加量为0.1～0.5体积份。
其中A组份包括：主链骨架具有m个Si-O-Si或C-Si-O链段结构的聚元素有机硅氧烷，侧基(支链)含一种或一种以上的不饱和亲水活性基团R，如：R为H、OH、SO2H、NH2、CH3等等，在现有的各国化工产品中已属常规产品，如市场上供应的“侧基含氢的有机硅氧烷”、“侧基含胺基的有机硅氧烷”、或含氯、含烷氧基、含羟基、含乙烯基、含胺基、含环硅氧烷等有机硅氧烷，其结构式为：
m=正整数；
在本发明的组合物作电解质时，对A组份的侧基官能基团需选择其聚合物的亲水性和化学活性，其分子量小于3000，使之可以保持良好的流动性。
其中有机硅油B组份包括：甲基硅油、乙基硅油、甲基苯基硅油、含腈硅油等，应用时应选择粘度小于1500帕的有机硅油。B在复合配方中的重要作用之一是与A共聚作为A分子结构链段封端剂。在(A+B)共聚形成的水相与油相混合体系中，当(A+B)与C和D的配比合理时，可产生形成无数个原子团簇活性中心，对提高复合电解质体系中的离子运动活性有特别加强作用。研究认为，(A+B)在复合电解质体系中的均匀存在，可形成有利于离子定向运动的通道，使离子在其中跃迁。同时，这一复合电解质体系有利于在电极与电解液两相界面建立动态稳定的吸附双电层，加强离子在电极表面反应的活化能，使电极反应速度加快，从而增强了酸性蓄电池的大电流放电能力。
C组份和D组份为电池业所用的常规硫酸和纯水。
木发明的制备方法按以下工艺进行：
1、首先按A组份为：分子量小于3000的、具有亲水性和化学活性的聚元素有机硅氧烷，其中添加量为0.5-2体积份；
B组份为有机硅油，其中添加量为0.5-2体积份；
C组份为密度为1.40-1.60的硫酸，10-50体积份；
D组份为水，备好料，然后将A组份与B组份充分搅拌混合；
2、将充分混合后的步骤1的混合物再添量D组份稀释，然后再与C复合，最后通过D组份添加量的调整使C组份在配方中的密度适合使用用途。
为使A+B混合体系混和得较好，可在A组份与B组份混和均匀后，先添加0.5-2份体积的D组份，或添加十二烷基硫酸钠或水溶性的聚乙烯醇(PVA)乳化剂，乳化剂添加量的体积配比为0.1～0.5份。
值得注意的是C组份的浓度选择范围：当C组份与(A+B)化合时，C组份的化合浓度是一个关键问题。实验表明，如C组份的浓度过低，会因活性不足使复合配方不能形成充分均匀的分散体系，过早产生粗颗粒多聚体，导致复合电解质的离子运动能力降低。如果C组份的浓度过高，又可能使(A+B组份)混合体系被强烈氧化，导致聚合物出现脱水碳化，降低复合电解质的离子活性及使用寿命。当本复合配方作为极板化成液使用时，应首先按电解质使用的D组份添加量进行混合，然后再继续添量D组份稀释至常规化成制度规定的C组份密度。
发明提供的一种铅蓄电池用的有机高分子组合物的用途为用作铅蓄电池使用的电解质或用作蓄电池极板的化成液。
下面以铅蓄电池制作为例说明本发明的有机高分子组合物的用途和优点。
1、作为铅蓄电池的电解质使用时，本发明的有机高分子组合物在所述的组分配比范围内，可选择以复合电解质中的硫酸密度为基准，通过C组份和D组份比例校准至常温硫酸电解质的同量级密度，使用方法与常规纯硫酸电解质相同。例如通过稀释用水将复合配方中的硫酸密度调至1.26-1.32，添加至完成装配的隔棉吸附式铅蓄电池中作电解质使用。实际使用时，应充分注意(A+B组份)与C组份加D组份混合形成的复合电解质会随时间增大粘度，逐步转变为胶态，因此最佳方式是在混合后尽快(一般数十分钟内)灌装入蓄电池。
2、作为极板化成液取代纯硫酸使用时，在本发明的有机高分子组合物所述的组成配比范围内，增加纯水D组份用量稀释至极板化成液所需的硫酸密度，例如将配方稀释至硫酸密度1.05～1.08，化成方法可采用常规的极板化成制度。采用本配方作为化成液的好处，首先是由于(A+B组份)混合体系在稀硫酸中的存在，在液-空气界面层形成了阻止硫酸雾挥发的屏障。降低了极板化成过程的酸雾逸出量，有利于环保。同时化成时有利于在极板活性物质表面形成活性吸附层，对极板固化及装配灌液充电后形成动态稳定的双电层均有明显作用。
采用本发明的有机高分子组合物作电解质和极板化成液，所制作出的铅蓄电池具备以下优越性：
1．通过应用有机高分子复合电解质配方，有效地减少了铅蓄电池在制作、使用和废弃过程对环境的污染。
2．蓄电池有效适应0.5-2C(A)大电流充电，常规充电时间缩短至1-2小时。
3．大电流放电特性好，高倍率放电容量比一般铅酸蓄电池大30％以上。
4．自放电小，免充电存放的容量下降率一般可制作至平均每月＜2％。
5．低温特性好，在-10℃环境放电容量比一般铅酸蓄电池大20-40％，-50℃环境仍可满足大电流瞬间放电。
6．使用寿命长，一般可制作至500-2000循环充次(75％超深度放电)。
7．具备突出的电恢复能力，当电池使用至低电位时，仅需很短时间即可自恢复至高电位，持续输出较大能量。在间歇放电或非稳恒负载使用时，其放电电压曲线随时间呈锯齿状，这一放电特性极适合作为动力电池使用。研究认为，这一特性与(A+B组份)在电解质及极板表面双电层的体系作用相关，即使在低压电场环境下，(A+B组份)分散体系形成的离子跃迁通道有助于极板双电层迅速恢复原有分布，从而提高了极板活性物质的利用率。
下面结合附图和实施例对本发明进一步详细说明：
图1a-d是用本发明的电解质制作的12V.38Ah蓄电池(重量14.1Kg，体积198×166×171mm)分别用6.6A、10.89A、66A及264A放电的“电压-时间”曲线
图2是用本发明的组合物用作电解质时，制作的12V.38Ah蓄电池在-10℃低温环境用10.89A放电的“电压-时间”曲线
图3是用本发明的组合物用作电解质时，制作的12V.38Ah蓄电池用30.4A(0.8C)恒流二次间歇放电的“电压-时间”曲线
图4是用本发明的组合物用作电解质时，制作的12V.38Ah蓄电池用30.5A(0.8C)恒流多次间歇放电的“电压-时间”曲线
图5是用本发明的组合物用作电解质时，制作的12V.17Ah蓄电池分别用3.4A、17A和25A恒流放电的“电压-时间”曲线及“能量-时间”曲线
图6是用本发明的组合物用作电解质时，制作的12V.17Ah蓄电池用3.4A恒流放电的“电压-时间”曲线
图3中线表示恒流30.4A(0.8C)放电曲线；-----线表示空载；
图4中线表示恒流30.5A(0.8C)放电曲线；-----线表示空载。
实施例1
在一种常规的优选实施例中，采用配方：
A．分子量1200的含H聚硅氧烷，1份；
B．粘度1000的甲基硅油，1份；
C．密度为1.58的硫酸，30份；
D．纯水28份。
将A组份与组份B充分混和后，再分别与D组份、C组份混合复合电解质，灌装入一只完成极板化成及配装的隔棉吸附式铅蓄电池(12V38Ah)。灌液后，用3A电流补充充电(亦称二次化成)至电池端电压15.6～16.0V时截止，放电后再继续充电，其4种不同电流强度的放电“电压-时间”曲线如图1a-d示。
实施例2
在一种常规的优选实施例中，采用配方：
A．分子量1600侧基含CH3和H的聚硅氧烷，2份；
B．粘度小于1000的甲基硅油，1.5份；
C．密度为1.40的硫酸，50份；
D．余量为纯水。
上述配方混合时，先将A组份与B组份混合充分搅拌，然后添加30份纯水稀释后，再与硫酸混合，最后通过纯水添加量将复合配方的硫酸密度调整至1.07，作为涂膏式极板的化成液使用，通电制度与常规硫酸液的化成制度相同。极板化成过程中，酸雾逸出量明显比用纯硫酸化成时少一个数量级，从而提高了这一工艺的空气环保指标。极板化成完成后，按常规工艺完成装配，灌装入实施例1所述的复合电解质，二次化成方法相同。在一只采用本工艺方法制作的12V.38Ah蓄电池，其低温放电时“电压-时间”曲线如图2所示。
实施例3
在另一种常规优选实施例中，可将实施例1的组合配比进行调整，将C组份和D组份的配比分别调整为32份和21份，A组份和B组份的配比不变，制作过程相同。用本方法制作出的一只12V.38Ah蓄电池的间歇放电“电压-时间”曲线如图3所示。
实施例4
在又一种常规的实施例中，采用实施例2方法化成出的极板配装出的一只12V.38Ah蓄电池。电解质配方在实施例1配方的基础上，添加0.5份十二烷基硫酸钠，在A组份与B组份混合工序中充分混和，其余制作方法与实施例1相同。该蓄电池的多次间歇放电“电压-时间”曲线如图4所示。
实施例5
在一种常规的优选实施例中，采用配方：
A．分子量1600的含NH2聚硅氧烷，0.9份；
B．粘度小于1000的甲基硅油，1.1份；
C．密度为1.50的硫酸，32份；
D．稀释用水24份。
配方混合方法及使用方法与实施例1相同。用本配方灌装制作出的一只12V17Ah的铅蓄电池，其分别用3.4A、17A和25A放电的“电压-时间”曲线及“能量-时间”曲线见图5a-d。
实施例6
在又一种常规的优选实施例中，采用配方：
A．分子量1100侧基含H的聚硅氧烷，1份；
B．粘度小于1000的乙基硅油，1.1份；
C．密度为1.53的硫酸，28份；
D．稀释用水26份。
混合时先将A组份与B组份混合，混和时先添加2份水和0.3份水溶性的聚乙烯醇，充分混和后再与D组份和C组份混和，其余灌液充电方法与实施例1相同。蓄电池极板所用的化成液以本配方为基础，进一步用纯水稀释至硫酸密度为1.08，采用常规的化成制度。用本方法制作出的一只12V17Ah铅蓄电池，其3.4A放电的“电压-时间”曲线，如图6所示。