α-Al2O3特种陶瓷元器件制作中的低温排塑工艺 本发明涉及α-Al2O3陶瓷制作中的排塑工艺。
输配电工程用真空灭弧室的管壳为α-Al2O3特种陶瓷元器件。要求其具有一定的体积密度、抗折强度、击穿强度，满足高压、高真空、高绝缘的要求。其生产工艺为热压铸成型，包括原材料选购磁选、配料制板、注浆成型、排塑、烧成、磨加工、上釉清洗。在配料制板过程中需要在原料加入一定量的石蜡和蜂蜡加热熔化制成蜡板，蜡板在热压铸机中成型制成毛坯，毛坯需要将其中的石蜡和蜂蜡排除再高温烧成，这就是排蜡工艺，也称排塑工艺。通常的排塑工艺为高温排塑工艺，在1150℃下高温排出挥发，其操作升温过程如下：
室温～60℃，升温时间3小时，升温速度20℃/小时，60℃下保温4小时，60℃～100℃，升温时间2小时，升温速度20℃/小时，100℃下保温5小时，100℃～140℃，升温时间2小时，升温速度20℃/小时，140℃下保温6小时，140℃～180℃，升温时间2小时，升温速度20℃/小时，180℃下保温8小时，180℃～220℃，升温时间2小时，升温速度20℃/小时，220℃下保温8小时，220℃～260℃，升温时间2小时，升温速度20℃/小时，260℃下保温6小时，260℃～300℃，升温时间2小时，升温速度20℃/小时，300℃下保温3小时，300℃～350℃，升温时间2小时，升温速度25℃/小时，350℃下保温3小时，350℃～550℃，升温时间4小时，升温速度50℃/小时，550℃～1150℃，升温时间6小时，升温速度100℃/小时，1150℃下保温3小时。
上述升温过程在生产中具有严格的要求，排塑时间需要70小时左右，时间长，它只能用煤作能源，提供高温，因此成本高，环境污染严重，吸附剂(用于吸附排出的石蜡和蜂蜡，采用工业用氧化铝)在高温下有可能转化为α-Al2O3。该高温排塑工艺比较适合于φ10～500毫米的外形比较大的特陶件，而且含腊量在12％以下，在此范围内，成品率比较高。对于φ0.5～11O毫米的特种陶瓷元器件(大多数为圆形，也有长形)，采用高温排塑工艺，成品率为70～85％，因此对于该范围内的元器件的排塑工艺非常需要进行改进，以提高成品率，真空灭弧室的管壳属于该范围内的特种陶瓷元器件。
本发明的目的是提供一种特种陶瓷元器件制作中的低温排塑工艺，时间短，成本低，成品率高。
本发明的α-Al2O3特种陶瓷元器件制作中的低温排塑工艺，其主要技术特点是毛坯经过加热排塑，以每小时10～20℃的升温速度升到最高温度为200～300℃，然后降温放料。
上述技术方案最好以每小时10℃的升温速度均衡升温。升温地最高温度最好为220℃。从正常的室温开始，逐渐升到最高温度，排塑完成。
具体操作是：
1、毛坯件装于托盘上，坯件与坯件间应留有一定的距离，具体应视坯件的大小而定，一般应留有1～6厘米的空隙，以利于吸附剂的充填。吸附剂为工业用氧化铝，一般采用4级工业氧化铝。
2、坯件的放置方式应以吸附剂填充坯件的各处表面为原则。
3、装载完毕，应给予轻轻振动，使吸附剂下沉，保证吸附剂与坯件表面有良好的接触。
操作方法基本同高温排塑工艺，只是设备不需要钵体，而采用托盘，设备投资小。排塑完成，降温后放料。
本发明是一种低温排塑工艺，最高温度在200～300℃之间，不需要保温，不象高温排塑工艺需要严格的升温曲线。排塑完毕，一般需要18小时左右，大大节省了时间，缩短了工期，降低了成本。可以采用电力能源，避免了环境污染。成品率在95％以上。由于低温，排塑设备可以采用托盘，不需要价格昂贵的钵。该低温排塑工艺特别适合于φ0.5～110毫米的特种陶瓷元器件的制作，而且毛坯含腊量在11～15％之间。本工艺只是排塑，不影响产品性能。
实施例：生产φ4毫米的放电管
制作工艺为现有技术方式，热压铸成型。注浆成型后的毛坯含腊量为15％，与工业用氧化铝吸附剂分别按照高温排塑工艺和本发明的低温排塑工艺进行排塑。
高温排塑工艺同上述背景技术中记载的方式；低温排塑工艺为：在室温(30℃)下以10℃/小时均衡升温至220℃。
结果：高温排塑时间70小时，成品率75％；低温排塑时间19小时，成品率95％。