防止三层实木胶合地板变形的方法 本发明涉及木材加工业中一种采用三层实木胶合的地板。
目前现有的三层实木胶合地板(也有的称实木复合地板)均由实木表面板、芯层、底板横竖交叠胶合而成，表层采用优质硬木加工成3～5毫米厚，40～80毫米宽，长180～500毫米的薄片胶拼成0.9～2.2米长的表面板、芯层采用松木、杉木、杨木等普通中软材加工成2～5厘米宽，9毫米厚的芯条横拼，底板采用旋切或刨切单板，厚度约2～2.4毫米，长、宽与面板相配。工厂一般都要将原材料干燥存放，平复调质等措施后再投入使用以控制产品质量。将芯板双面涂胶后与表面板底板组合，经热压、锯边、开榫槽、砂光、上漆即成产品，产品的规格各厂略有差异，无统一尺寸规格，大至长0.9～2.2米，宽120～210毫米，厚14～15毫米。
由于产品表面板、芯层是非整张化的，无论加工精度多高，都有微小间隙，而底板除由于材质缺陷有少量的拼挖补外，在纵横方向上都是整张化的薄板，表、芯、底三层是不完全对称结构，加上材质不同，因此在含水率、热压时间、热压压力、热压温度等各项工艺条件都正常的情况下，仍有10～30％变形。尽管有些变形在充许范围内，但影响美观，即使在工厂时是合格产品，投放市场后由于各地湿度不同还要产生一定数量的变形。经实验分析变形其主要原因是底板的收缩、膨胀引起的，其表现为纵横方向拱曲，其中绝大多数为纵向拱曲，而其它变形一般都可以忽略。面板、芯层伸缩可以被自己特有组合，缝隙吸收。而底板纵向整体伸缩量大于0.1毫米时，产品纵向拱曲就会超过10毫米。
有的工厂专门采用速生软材如杨木类做底板，软材变形引起的力度不大，往往可以被表、芯材平衡一部分，但不能根除。产品变形仍然不能完全保证，由于杨木本身胶合性能不如表芯材及其它杂木，产品整体强度不高。采用中硬杂木做底板，产品胶合性能及整体强度高，但变形率更大。有的厂家甚至试用多层胶合结构或底层涂胶等，但因增加成本和生产工艺的困难，减薄了表层硬材厚度，市场难以接受，因此没有大规模使用。
本发明的目的是提供一种简单的方法，使现有三层实木胶合地板，即使用各种材质做底板，也能使产品的变形控制在充许范围内。
本发明在原生产三层实木复合地板生产工艺完全不变的情况下，对底板进行改性处理，使原来底板受温度、湿度影响整体伸缩变为局部伸缩，从而达到解决产品变形的目的。
在本发明的技术方案中，将底板整张化改性为近似非整张化底板，具有为克服产品变形的刀隙、排孔、压痕底板，通过人工或机械简单处理成有一道以上斜刀隙、斜排孔、多道斜压痕几种方式，它们都斜跨芯层多条木芯条，由于与木芯条拼缝大于45度角相交，斜跨过约8条以上木芯条，故经胶合后不会影响产品地整体强度。其刀隙和排孔、斜压痕将原来底板整张化改变成有微小间隙、排孔、斜压痕的近似非整化张底板。
由于有了刀隙、排孔、斜压痕等使底板受到湿度影响发生整体伸缩变形，改变为局部的微小变形，而局部的微小变形无论在眼观上和实测上都符合要求。实际效果保持整个产品的不变形。如果要克服横向翘曲变形只需用同样方法将底板沿中线纵向划一刀隙即可。经过这样处理的不同材质底板在原工艺参数有保证的情况下，再涂胶热压，可以将2.2米长、189毫米宽的三层实木胶合地板纵向变形控制在0.3％以下，即拱高不超过7毫米。
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。
图1是三层实木胶合地板展开图；
图2是采用刀隙实例图；
图3是采用排孔实例图；
图4是采用压痕实例图。
在图1中1是表面板，2是芯层，3是底板。从图1可见三层实木胶合地板在加工工艺上保证面板端接缝与芯板拼接缝是严格错位的，不会在同一个位置重合影响强度，而底板与表芯层不同在于不是小片拼接而是整张化的。
图2中1和2是将底板用普通美工刀用刀片划出斜刀隙一至两道。图2中3是采取不划断但刀隙划过中线，划出刀隙后，在不上胶面贴上胶带连接，便于底板输送防止脱落。图2中刀隙使底板的伸缩变形分解成局部的而不是整体的，这种局部微小变形可以控制在要求范围内。图3是用排孔压出的斜孔隙其作用与图2相同，尽管板面未划开，但交错排列的孔隙已使底板无法整体伸缩也变成局部变形，排孔可以用排钉模具加压而成，为了美观可将斜排孔隙变为产品厂家商标字样如图3中2。图4是采用模具装在压机上用较大的压力预先压出多条斜压痕，斜线为压痕，斜压痕部分变得十分紧密，木材原整体一致结构已破坏，一定程度上减弱了伸缩幅度。
一般情况下斜刀隙、斜排孔只需一至两道即可。
从实施难易程度及强度来看，采用斜刀隙最好，不增加成本，操作简便，无须专用设备，一般操作工人只要简单说明要求后即可工作。在底板斜刀隙、斜排孔上贴上印有厂标的胶带，可以起到装饰作用，并可局部防潮。