一种固硫防水锅炉型煤的制备方法 本发明属于型煤的制备方法，具体地说涉及一种固硫防水锅炉型煤的制备方法。
目前，国内的固硫锅炉型煤或防水锅炉型煤，虽然有一定的固硫或防水性能，但存在着火延迟、燃烧不完全或成本高、性能单一的缺点。如中国专利ZL 88108858在型煤表面包覆了一层固硫剂后，总固硫率能达到63.5％，但由于固硫剂是无机物，难点燃，故加剧了型煤着火延迟的缺点，降低了锅炉的热效率。中国专利CN 86101384和CN 1057069是在型煤中加入了聚乙烯醇缩醛粘结剂，使型煤防水性能提高，但聚乙烯醇近几年来价格成倍上升，因此成本过高，难以采用。
本发明的发明目的是提供一种成本低，易着火燃尽，且同时具有固硫、防水作用的锅炉型煤的制备方法。
本发明的目的是这样实现的，是以煤粉或焦炭粉为原料，加入固硫剂、助燃剂、防水剂和粘结剂经混合，混捏、冷压成型、烘干制得产品。
本发明的制备方法如下：
(1)将煤或焦炭粉碎至小于3mm，
(2)上述经粉碎后的煤粉或焦粉与固硫剂、助燃剂、防水剂、粘结剂按一定比例混合，搅拌及混捏均匀，
(3)将混合物冷压成型，烘干，得到产品，
其特征在于煤粉或焦粉与固硫剂、助燃剂、防水剂、粘结剂的配比(重量百分数)为：
煤粉或焦粉 75-86
固 硫 剂 3-16
助 燃 剂 0.1-1.0
防 水 剂 0.01-0.5
粘 结 剂 8-20
如上所述的固硫剂为钙系化合物，石灰、电石渣、水合石灰、白云石。
如上所述的助燃剂是NaNO3、NaOH、Na2CO3、NaCl、KNO3、KOH、K2CO3、KCl、Ba(NO3)2、Sr(NO3)2、SrCO3、Fe2O3。
如上所述的防水剂是丙烯酸酯涂料。
如上所述的粘结剂是一种以提取淀粉后地薯类粉渣为主要成份制成的糊状物，其组成为(重量百分比)：
薯类粉渣粉(干基) 10-30
水 50-85
碱或酸 0.1-1.5
薯类粉渣糊粘结剂可以按下述方法制备：将提取淀粉后的粉渣经干燥至含水份＜20％后磨成小于20目筛的粉状物，按1份重量的粉渣与2-7份重量的0.3-1.0％(重)的NaOH溶液混合，边搅拌边加热至55-65℃约5-10分钟成糊状即成。或者1份重量的粉渣与3-6份重量的水混合，边搅拌边加热至55-65℃，约5-10分钟成糊状后，再加入0.01-0.06份重的浓硫酸，并搅拌均匀。其中的NaOH和浓硫酸也可用其它无机碱及酸代替。
如上所述的固硫剂的加入量是固硫剂中钙含量与原料煤粉或焦粉中硫含量之比为1.5-4.0。
本发明与已有技术相比具有如下优点：
1.资源丰富，价廉，制造成本低；
2.工艺简单，易制造；
3.着火温度低，易燃尽；
4.固硫防水效果好。
本发明适用于制造锅炉型煤，亦可制造气化型煤。
本发明的实施例如下：
实施例1
a.制备粘结剂，将含水＜20％的红薯粉渣磨成小于20目筛的粉状物，按1份重量的粉渣与5份重量的0.3-1.0％(重)的NaOH溶液混合，边搅拌边加热至55-65℃，约5-10分钟成糊状即成，
b.在76％的河津高硫烟煤(全硫3.23％)中按钙硫比为1.9，加入13.5％的电石渣(含CaO 60.5％)，同时加入0.1％NaNo3 0.3％NaOH的助燃剂，0.1％的丙烯酸酯防水剂，10％的粘结剂混合均匀后冷压成型，烘干制得产品，测定结果为抗压强度500N/个，落下强度93.0％，防水性(在水中浸泡保持原有形状不散的时同)大于30天，总固硫率1000℃时80.2％，1100℃时62-65％。
实施例2
在80％的焦粉(全硫1％)中按钙硫比为3，加入5.6％的石灰(含CaO 75％)，同时加入1.0％碳酸钠及0.1％KNO3的助燃剂，0.3％的丙烯酸酯防水剂，13％的粘结剂混合均匀后冷压成型，其余中实施例1。测定结果为抗压强度450N/个，落下强度95.5％，防水性(在水中浸泡保持原有形状不散的时间)大于30天，总固硫率1000℃时83％，1100℃时62-60％。
实施例3
在75％的河津高硫烟煤(全硫3.23％)中按钙硫比为1.6，加入10.9％的水合石灰(含CaO 62％)，0.1％NaNO3及0.1％NaCl的助燃剂，0.1％的丙烯酸酯防水剂，13.8％的粘结剂混合均匀后成型，烘干制得产品，其余同实施例1。测定结果为抗压强度600N/个，落下强度95％，防水性(在水中浸泡保持原有形状不散的时间)大于30天，总固硫率1000℃时80.2％，1100℃时62-64％。
实施例4
把助燃剂改为0.4％KNO3，其余同实施例1。测定结果为抗压强度500N/个，落下强度93.0％，防水性(在水中浸泡保持原有形状不散的时间)大于30天，总固硫率1000℃时80.2％，1100℃时62-60％。
实施例5
把助燃剂改为0.2％KNO3及0.2％NaCl，其余同实施例1。测定结果为抗压强度480N/个，落下强度92％，防水性(在水中浸泡保持原有形状不散的时间)大于30天，总固硫率1000℃时80.2％，1100℃时62-65％。
实施例6
把助燃剂改为0.2％Ba(NO3)2及0.2％NaOH，其余同实施例1。测定结果为抗压强度500N/个，落下强度93.0％，防水性(在水中浸泡保持原有形状不散的时间)大于30天，总固硫率1000℃时82.2％，1100℃时63-66％。
实施例7
把助燃剂改为0.2％Sr(NO3)2及0.2％NaOH，其余同实施例1。测定结果为抗压强度510N/个，落下强度94.0％，防水性(在水中浸泡保持原有形状不散的时间)大于30天，总固硫率1000℃时79.0％，1100℃时62-60％。
实施例8
把助燃剂改为0.3％Fe2O3及0.1％NaOH，其余同实施例1。测定结果为抗压强度500N/个，落下强度93.5％，防水性(在水中浸泡保持原有形状不散的时间)大于30天，总固硫率1000℃时80.2％，1100℃时62-60％。