一种用于分离高炉炉渣水分的挖掘机.pdf

一种用于分离高炉炉渣水分的挖掘机，属装载运输设备技术领域，用于解决高炉炉渣渣水分离的问题。其构成包括抓斗，改进后抓斗前壁和底部设置沥水篦，篦条之间缝隙1.5～2.0毫米。本实用新型对普通挖掘机进行了改进，在挖掘机抓斗的前壁和底部设置沥水篦、抓斗侧壁设置弧形沥水槽，经此改进，挖掘机在捞渣作业中渣中水分可通过沥水篦和弧形沥水槽流回到渣池内，炉渣则留在抓斗内，在抓斗入水抓渣时依靠抓斗和水之间的相对运动实现对抓斗的反冲洗，从而还可减少对抓斗反冲洗这道工序。本实用新型设备改造投资少，易于实现，特别适合采用底滤法、沉淀池法分离渣水的中小型高炉设备改造之用。具有投资少、见效快、运行及维护费用低等优点。

1.  一种用于分离高炉炉渣水分的挖掘机，构成中包括抓斗(2)，其特征在于：所述抓斗前壁和底部设有沥水篦(3)，篦条之间间隙1.5～2.0毫米。

2.  根据权利要求1所述的用于分离高炉炉渣水分的挖掘机，其特征在于：所述抓斗两侧壁上分布向下弯曲的弧形沥水槽(7)，槽宽4～6毫米。

3.  根据权利要求2所述的用于分离高炉炉渣水分的挖掘机，其特征在于：所述抓斗底部设有加强筋(4)，抓斗前壁设有加强肋板(5)。

4.  根据权利要求1或2或3所述的用于分离高炉炉渣水分的挖掘机，其特征在于：所述抓斗前壁外缘设有耐磨钢板(6)。

一种用于分离高炉炉渣水分的挖掘机
技术领域
本发明涉及一种装载设备，特别是具有分离高炉炉渣水分功能的挖掘机，属装载运输设备技术领域。
背景技术
高炉冶炼产生的炉渣，经处理后可被用来制造矿渣水泥、隔热材料及其它建筑材料。在高炉生产过程中，炙热的炉渣经具有一定压力和流量的水将其冲击而水淬破碎，渣水混合物流进沉渣池中，沉积在池子底部的水渣再经过渣水分离处理后由运渣车输送至目的地回收利用。常用的渣水分离处理工艺有转鼓脱水法(因巴法和图拉法)，该方法采用大型转鼓对水渣进行脱水处理，具有处理效果好，机械化自动化程度高，炉前作业环境好等优点，但由于设备复杂，投资大，运行成本高，通常适用于新建大型高炉。底滤法或沉淀池法设备简单，操作维护方便，是现有中小型高炉常用的炉渣处理方法，缺点是占地面积大，渣中带水多，运输过程中渣水遗撒对环境造成污染，且渣池过滤法的筛板的易磨损、易堵塞，还要有相应的反冲洗设备、桥式起重机来与之配套，从而就导致炉渣处理工艺设备的体积庞大、占地面积大、投资大、维修费用高、能源消耗高。
发明内容
本实用新型用于解决上述已有技术之缺陷而提供一种结构简单、易于实现、运行及维护费用低的用于分离高炉炉渣水分的挖掘机。
本实用新型所称问题是通过以下技术方案解决的：
一种用于分离高炉炉渣水分的挖掘机，构成中包括抓斗2，其特别之处是：所述抓斗前壁和底部设有沥水篦3，篦条之间缝隙1.5～2.0毫米。
上述用于分离高炉炉渣水分的挖掘机，所述抓斗两侧壁上分布向下弯曲的弧形沥水槽7，槽宽4～6毫米。
上述用于分离高炉炉渣水分的挖掘机，所述抓斗底部设有加强筋4，抓斗前壁设有加强肋板5。
上述用于分离高炉炉渣水分的挖掘机，所述抓斗前壁外缘设有耐磨钢板6。
本实用新型为实现渣水分离对普通挖掘机进行了改进，在挖掘机抓斗的前壁和底部设置沥水篦，在抓斗侧壁设置弧形沥水槽，经此改进，挖掘机在捞渣作业中，渣中水分可通过沥水篦和弧形沥水槽流回到渣池内，炉渣则留在抓斗内。在捞渣作业中，抓斗采用捞渣——停顿20～40秒沥水——装车的操作过程，使水分由抓斗中沥出，在抓斗入水抓渣时依靠抓斗和水之间的相对运动实现对抓斗的反冲洗，从而还可减少对抓斗反冲洗这道工序。本实用新型设备改造投资少，易于实现，特别适合采用底滤法、沉淀池法分离渣水的中小型高炉设备改造之用。具有投资少、见效快、运行及维护费用低等优点。
附图说明
图1是本实用结构示意图；
图2是图的A向视图。
附图中标号表示如下：1.挖掘机；2.抓斗；3.沥水篦；4.加强筋；5.加强肋板；6.耐磨钢板；7.沥水槽。
具体实施方式
参看图1、图2，本实用新型为实现在装运水渣过程中完成渣水分离，对普通挖掘机进行了如下改进：在挖掘机1的抓斗2前壁和底部设置沥水篦3，篦条之间的间隙过大要漏渣，太小则渣和水的分离速度减慢，经试验确定缝隙宽度为1.5-2.0毫米。此外，在抓斗两侧壁上分布向下弯曲的弧形沥水槽，槽宽4～6毫米，沥水槽的形状和槽宽尺寸，有利于提高沥水效果，且不漏渣，保证了较高的抓渣作业率。
仍参看图2，为提高抓斗的强度和使用寿命，保证抓渣过程中抓斗不变形，在抓斗底部设有加强筋4，抓斗前壁设有加强肋板5。抓斗前壁外缘还设有高锰钢的耐磨钢板6，在增加抓斗耐磨性的同时可进一步提高抓斗整体强度。
本实用新型经试用表明，抓斗捞起水渣后含水量大约是30％，经抓斗停顿约20～40秒沥水后，装到运渣车上的含水量不超过10％，配合具有滤水功能的拉渣车，当炉渣运送到目的地时，渣的含水量只有大约1％。由此可见，本实用新型的渣水分离效果是非常令人满意的。