消声器的排气管连接部构造.pdf

本发明提供一种消声器的排气管连接部构造。其中，贯穿外壳(11)的一侧的壁的通孔(11a)比进气管(2)的外径大，在进气管(2)的与通孔对应的位置上、安装有具有圆筒部(31)和凸缘部(32)的加强兼间隙封闭构件(3)；上述圆筒部(31)紧密地与进气管(2)的突出部外周面相连接；上述凸缘部(32)自该圆筒部(31)的通孔侧缘部向外突出，该加强兼间隙封闭构件(3)的凸缘部(32)焊接固定在外壳(11)的外表面的通孔(11a)周围的整个圆周上。另外，加强兼间隙封闭构件(3)的圆筒部(31)焊接固定在进气管(2)的外周面的整个圆周上，在消声器主体(1)的空心部内，支柱(4)的基板部(42)的配置在基板部(42)两端的凸缘部(43)焊接固定在外壳(11)的内表面上，上述支柱(4)具有与加强兼间隙封闭构件(3)的圆筒部(31)同中心线地相对的通孔(41)，以将进气管(2)的前端侧穿过支柱(4)的通孔(41)的状态支承该进气管(2)的前端侧。

1.  一种消声器的排气管连接部构造，其设有贯穿构成消声器主体的外壳的一侧的壁的通孔，并以贯穿该通孔的状态插入固定有排气管，其特征在于，
上述通孔比上述进气管的外径大；
在上述排气管的与上述通孔对应的位置上、安装有具有圆筒部和凸缘部的加强兼间隙封闭构件；上述圆筒部紧密地与上述排气管的突出部外周面相连接；上述凸缘部自该圆筒部的上述通孔侧缘部向外突出，该加强兼间隙封闭构件的凸缘部焊接固定在上述外壳的外表面的上述通孔周围的整个圆周上，并且上述加强兼间隙封闭构件的圆筒部焊接固定在上述排气管的外周面的整个圆周上；
在上述消声器主体的空心部内，支柱的配置在其两端的凸缘部焊接固定在上述外壳的内表面上，上述支柱具有与上述加强兼间隙封闭构件的圆筒部同中心线地相对的通孔；
以将上述排气管的前端侧穿过上述支柱的通孔的状态支承该排气管的前端侧。

2.  根据权利要求1所述的消声器的排气管连接部构造，其特征在于，
在上述支柱的通孔中形成有朝向上述消声器主体的空心部内突出的圆筒部。

3.  根据权利要求1或2所述的消声器的排气管连接部构造，其特征在于，
内管的开口部与上述排气管以及上述支柱的通孔同中心线地相对配置，该内管的开口部用于与插入上述消声器主体的空心部内的上述排气管的前端部相连接；
在上述内管的开口部内具有环状密封构件，该环状密封构件用于将该开口部与插入在该开口部中的上述排气管之间密封。

消声器的排气管连接部构造
技术领域
本发明涉及一种构成与车辆用发动机相连接的排气系统的一部分的消声器(muffler)中的排气管连接部构造。
背景技术
作为以往的消声器的排气管连接部构造，公开有如下这样的构造：在构成消声器主体的外壳(outer shell)的侧壁上设有贯穿消声器主体的空心部内的通孔，以贯穿该通孔的状态、插入固定有一端被封闭的排气管，在该排气管的侧壁上形成有与消声器主体的空心部内相连通的连通孔，其中，上述通孔比上述排气管的外径大，在上述排气管的与上述通孔对应的位置上、分别安装有具有圆筒部和凸缘部的加强兼间隙封闭构件；上述圆筒部紧密地与上述排气管的突出部外周面相连接；上述凸缘部自该圆筒部的上述通孔侧缘部向外突出，该加强兼间隙封闭构件的凸缘部焊接固定在上述外壳的外表面的上述通孔周围的整个圆周上，并且上述加强兼间隙封闭构件的圆筒部焊接固定在上述排气管的外周面的整个圆周上(例如，参照专利文献1。)。
专利文献1：日本特开2005-330839号公报
上述以往例如上所述，以贯穿消声器主体的空心部内的状态穿过有排气管，并由一对加强兼间隙封闭构件的2点支承该排气管，因此能够确保排气管的连接部相对于消声器主体侧壁的强度。
但是，做成使以贯穿消声器主体的一侧的壁的状态插入的排气管在消声器主体的空心部内打开、或使该排气管与配置在空心部内的内管(inner pipe)相连接这样的排气管构造而比上述2点支承的构造简单、廉价时，形成由1个加强兼间隙封闭构件的1点来支承，因此有使应力集中在消声器主体侧壁上的排气管的连接部上、从而使加强兼间隙封闭构件中的焊接部相对于消声器主体侧壁强度不足的问题。
发明内容
本发明欲解决的问题是提供一种消声器的排气管连接构造，在该排气管连接构造中，使以贯穿消声器主体的一侧的壁的状态插入的排气管在消声器主体的空心部内打开、或使该排气管与配置在空心部内的内管相连接，能够提高加强兼间隙封闭构件中的焊接部相对于消声器主体侧壁的强度。
为了解决上述问题，本发明的消声器的排气管连接部构造设有贯穿外壳的一例的壁的通孔，该外壳构成消声器主体，以贯穿该通孔的状态插入固定有排气管，其中，上述通孔比上述排气管的外径大，在上述排气管中的与上述通孔对应的位置上、安装有具有圆筒部和凸缘部的加强兼间隙封闭构件；上述圆筒部紧密地与上述排气管的突出部外周面相连接；上述凸缘部自该圆筒部的上述通孔侧缘部向外突出，该加强兼间隙封闭构件的凸缘部焊接固定在上述外壳的外表面的上述通孔周围的整个圆周上，并且上述加强兼间隙封闭构件的圆筒部焊接固定在上述排气管的外周面的整个圆周上，在上述消声器主体的空心部内，支柱(stay)的配置在其两端的凸缘部焊接固定在上述外壳的内表面上，该支柱具有与上述加强兼间隙封闭构件的圆筒部同中心线地相对的通孔，以将上述排气管的前端侧穿过上述支柱的通孔的状态、支承该排气管的前端侧。
在本发明的消声器的排气管连接部构造中，如上所述，在上述消声器主体的空心部内，支柱的配置在其两端的凸缘部焊接固定在外壳的内表面上，该支柱具有与加强兼间隙封闭构件的圆筒部同中心线地相对的通孔，以将排气管的前端侧穿过支柱的通孔的状态支承该排气管的前端侧，从而形成由加强兼间隙封闭构件的圆筒部和支柱的通孔这2点来支承排气管的构造，分散了由于排气管与外壳之间的相对位移而产生的应力，因此可获得对于使以贯穿消声器主体的一侧的壁的状态插入的排气管在消声器主体的空心部内打开、或使该排气管与配置在空心部内的内管相连接的构造，能够提高在加强兼间隙封闭构件中的焊接部相对于消声器主体侧壁的强度的效果。
附图说明
图1是表示应用了本发明的实施例1的消声器的排气管连接部构造的消声器的俯视图。
图2是图1的A-A放大剖视图。
图3是图2的B向视图。
图4是实施例1的消声器所用的支柱的主视图。
图5是图4的C-C纵剖视图。
图6是图4的D-D剖视图。
图7是应用了实施例1的消声器的排气管连接构造的消声器的排气概念图。
附图标记说明
1、消声器主体；1a、消声室(共振室)；1b、消声室(扩张室)；1c、消声室(共振室)；1d、消声室(扩张室)；1e、消声室(扩张室)；11、外壳；11a、通孔；12、外板；13、外板；14、内板；15、内板；16、内板；17、内板；17a、连通小孔；2、进气管(排气管)；3、加强兼间隙封闭构件；31、圆筒部；32、凸缘部；4、支柱；41、通孔；41a、圆筒部；42、基板部；42a、加强筋；5、第1内管；51、直管；51a、前端小径部；51b、连通小孔；52、L形管；6、第2内管；7、第1排气管；7a、孔；8、第2排气管；8a、小孔；9、密封垫(环状密封构件)。
具体实施方式
下面根据添加的附图说明本发明的实施例。
实施例1
首先，根据附图说明本实施例1的消声器的排气管连接部构造。
图1是表示应用了该实施例1的消声器的排气管连接构造的消声器的俯视图，图2是图1的A-A放大剖视图，图3是图2的B向视图，图4是支柱的主视图，图5是图4的C-C纵剖视图，图6是图4的D-D剖视图，图7是应用了本实施例1的消声器的排气管连接构造的消声器的排气概念图。
本实施例1的消声器包括消声器主体1、进气管(inlet pipe)(排气管)2、加强兼间隙封闭构件3、支柱(stay)4、第1内管5、第2内管6、第1排气管(outlet pipe)7和第2排气管8。
进一步详细说明，如图1、7所示，上述消声器主体1由外壳11、外板12、13和内板14～17构成；上述外壳11为椭圆形圆筒状；上述外板12、13用于封闭该外壳11的两端开口部；上述内板14～17用于分隔外壳11内部。
然后，该消声器主体1的内部被4张内板14～17以该消声器1内的长度方向的规定间隔为基准、分隔成4个消声室(共振室)1a、消声室(扩张室)1b、消声室(共振室)1c、消声室(扩张室)1d和消声室(扩张室)1e。另外，在内板17上形成许多个连通小孔17a。
如图2、3所示，上述进气管2以贯穿外壳11的一侧的壁的状态设置。即、以与消声器主体1内的消声室1e相连通的状态、在外壳11的侧壁上开设有大于进气管2的外径的通孔11a，以贯穿该通孔11a的状态穿过有进气管2。
上述加强兼间隙封闭构件3封闭进气管2与开设在外壳11的侧壁上的通孔11之间的间隙，从而起到连结固定外壳11与进气管2之间的作用，该加强兼间隙封闭构件3由圆筒部31和凸缘部32构成；上述圆筒部31与外壳11外侧的进气管2的外周面紧密连接；上述凸缘部32自该圆筒部31的通孔11的侧缘部向外突出，沿着外壳11的外表面形成，截面为圆弧状。
然后，利用焊接将加强兼间隙封闭构件3的凸缘部32固定在外壳11的外表面的通孔11的周围整个圆周上，并且利用焊接将两加强兼间隙封闭构件3的圆筒部31固定在进气管2的外周面的整个圆周上。另外，上述焊接能够适用等离子弧焊、激光焊接、缝焊、或TIG(钨极惰性气体保护弧)焊等所有焊接。
如图2、4～6所示，上述支柱4具有位于基板部42的两端的凸缘部43，该基板部42具有在消声器主体1的空心部内与加强兼间隙封闭构件3的圆筒部31同中心线地相对的通孔41，将该2个凸缘部43焊接固定在外壳11的内表面上。
另外，支柱4的通孔41形成为足够能供进气管2穿过的大小，并且在该通孔41形成有朝向消声器主体1的空心部内突出的圆筒部41a。另外，在基板部42上形成有4个加强筋42a。
然后，以将进气管2的前端侧穿过支柱4的通孔41以及圆筒部41a的状态支承该进气管2的前端侧。
如图1、7所示，上述第1内管5由直管51和L形管52构成；上述直管51贯穿所有的内板14～17而使其前端小径部51a在消声室(共振室)1a中开口；上述L形管52与该直管51的在消声室1e内开口的开口部相连接，进气管2的前端借助密封垫(环状密封构件)9与该L形管52的另一方的开口部内相连接。
然后，在直管51的侧壁上形成有与消声室(扩张室)1b内相连通的许多个连通小孔51b。
上述第2内管6以贯穿内板15～17而将消声室(扩张室)1b和消声室(扩张室)1e连通起来的状态设置。
上述第1排气管7贯穿外板12和内板14～16而使其流入口侧在消声室(扩张室)1d中开口，其流出侧配置在消声器主体1外。然后，在该第1排气管7的侧壁上形成有用于与消声室(共振室)1c相连通的孔7a。
上述第2排气管8贯穿内板17和外板13而使其流入口侧在消声室(扩张室)1d中开口，其流出侧配置在消声器主体1外。并且，在该第2排气管8的侧壁上形成有用于与消声室(扩张室)1e相连通的小孔8a。
接下来，说明本实施例1的消声器的排气管连接部构造的作用。
在该实施例的消声器的排气管连接构造中，由于为如上所述的构造，因此来自发动机的排出气体自进气管2流到第1内管5中，自形成在第1内管5的直管部51的侧壁上的许多个小孔51b流入消声室(扩张室)1b中，从而能够获得利用扩张而产生的消声效果。另外，通过使直管51的前端小径部51a在消声室(共振室)1a中开口，能够获得利用共振而产生的消声效果。
接下来，流入到消声室(扩张室)1b内的排出气体经过第2内管6流入到消声室(扩张室)1e中，从而能够获得利用扩张而产生的消声效果。
接下来，流入到消声室(扩张室)1e中的排出气体经过形成在内板17上的许多个小孔17a流入到消声室(扩张室)1d中，从而能够获得利用扩张而产生的消声效果。
然后，流入到消声室(扩张室)1d中的排出气体经过第1排气管7和第2排气管8排出到消声器主体1外，但通过使形成在第1排气管7的侧壁上的孔7a与消声室(共振室)1c相连通，能够获得利用共振而产生的消声效果。另外，流入到消声室(扩张室)1d中的排出气体的一部分自小孔8a流入到第2排气管8内从而排出。
如上述详细说明的那样，采用该实施例的消声器的排气管连接构造，如上所述，在消声器主体1的空心部内，支柱4的基板部42的配置在基板部42两端的凸缘部43焊接固定在外壳11的内表面上，该支柱4具有与加强兼间隙封闭构件3的圆筒部31同中心线地相对的通孔41，以将进气管2的前端侧穿过支柱4的通孔41的状态支承该进气管2的前端侧，从而形成由加强兼间隙封闭构件3的圆筒部31和支柱4的通孔41这2点来支承进气管2的构造，分散了由于进气管2与外壳11之间的相对位移而产生的应力，因此在使以贯穿消声器主体1的一侧的壁的状态插入的进气管2与配置在消声器主体1的空心部内的第1内管5相连接的构造中，获得能够提高加强兼间隙封闭构件3的焊接部相对于消声器主体1的侧壁的强度的效果。
另外，通过使贯穿外壳11的一侧的壁的通孔11a大于进气管2的外径，能够在通孔11a与进气管2之间形成有位置可以修正的规定的环状间隙，因此即使不提高在外壳11上开设通孔11a的位置的精度，也能够将进气管2插入配置在规定位置上，从而能够提高操作性。
另外，通过在支柱4的通孔41上形成有朝向消声器主体1的空心部内突出的圆筒部41a，能够提高通孔41与进气管2的密合性，从而无需焊接固定就能够防止产生振动声音。
另外，第1内管5的L形管52的开口部与进气管2以及支柱4的通孔41同中心线地相对配置，该第1内管5的L形管52的开口部用于与插入消声器主体1的空心部内的进气管2的前端部相连接，在L形管52的开口部内具有密封垫9，该密封垫9用于将该开口部与插入在该开口部中的进气管2之间密封，从而只将进气管插入，就能将该进气管引导到支柱4的通孔41中，即使看不到外壳11内也能够易于插入。
然后，无需焊接固定就能够获得密封性，并且能够防止产生振动声音。
以上说明了本实施例，但是本发明并不限定于上述实施例，本发明也包括在不脱离本发明主旨的范围内进行的设计上的变更等。
例如，在实施例中，将本发明的消声器的排气管连接部构造应用在进气管侧，但也可以将该构造应用在排气管侧。
另外，消声器主体1内的布局是任意的。