小曲率半径管子弯制方法 【技术领域】
本发明涉及一种锅炉内小曲率半径管子弯制方法。
背景技术
生活垃圾炉内的关键设备，包括蒸发器、过热器、省煤器需要大量的小曲率半径管子，如管子弯曲半径R/管子直径D≤1。按工业锅炉标准JB/T1611-93 5.2.1通球验收标准，当R/D≤1.4，就不定数据，说明当管子弯制半径R≤1.4D时属于小曲率半径，从工艺上制作就很困难，所以在工业锅炉设计中的管子弯曲半径R均大于1.4管子直径。国外对小曲率半径管子弯制方法是采用在管子内灌注黄沙并加热后再弯制，由于弯制时管子壁厚变形严重，有的达不到管子的通球试验要求，因此成本较高，制约了生活垃圾炉的生产制造。
【发明内容】
本发明克服了现有小曲率半径管子弯制方法弯制时管子壁厚变形严重，达不到管子的通球试验要求的缺陷，提供一种新的小曲率半径管子弯制方法，该弯制方法采用先弯制大弯曲半径，再弯制小曲率半径的二道工序加工方法，实现对小曲率半径管子的弯制，弯制后的管子符合有关技术标准的要求，弯制方法简单易实行，设备投入少，成本低。
本发明是这样实现的：一种小曲率半径管子弯制方法，包括二道加工工序，第一道加工工序是在弯管机上弯制成管子弯曲半径R＝1.35～1.6管子直径D，第二道工序对第一道弯制后的管子进行加热，在液压机上弯制、校正。
上述小曲率半径管子弯制方法，所述第二道加工工序步骤如下：
1)对第一道工序弯制后的管子整体加热，温度在800～1000℃；
2)在液压机上通过左右顶油缸顶住夹模的左右两半夹模完成管子收成R＝D状；
3)再经液压机主油缸通过上下伏模对管子进行校正。
上述小曲率半径管子弯制方法，所述第一道加工工序步骤如下：
1)对管子内加热，温度控制在800～850℃，加热长度为管子圆弧长度；
2)在弯管机上对管子内壁和外壁同时施加弯制力，使得弯管机的主动轮和被动轮同时转动，将管子弯制成R＝1.35～1.6D；
3)再对弯制成的管子进行整形处理。
上述小曲率半径管子弯制方法，所述第一道加工工序步骤如下：
1)在常温下，在弯管机上对管子内壁和外壁同时施加弯制力，使得弯管机的主动轮和被动轮同时转动，将管子弯制成R＝135～1.6D；
2)再对弯制成的管子进行整形处理。
本发明的工作原理是采用二道弯制加工工序，先对小曲率半径管子采用现有的弯制方法弯制成R＝1.35～1.6D，在此基础上再通过加热，在液压机上弯制、校正后完成小曲率半径管子的弯制。在液压机上通过左右顶出油缸带动夹模将管子弯制成R＝D，再通过校正伏模对管子进行校正，保证管子的椭圆度和两直端地节距。弯制方法简单易实行，设备投入少，成本低。
【附图说明】
图1为液压机结构示意图，图2为伏模结构示意图，图3为夹模结构示意图，图4为图3A-A剖面图，图5为小曲率半径管子弯制示意图。
图中：1液压机本体，2上下伏模，3左右顶油缸，4夹模，41左边夹模，42右边夹模。
【具体实施方式】
实施例1，对于管子直径D＝38×5.5，弯曲半径R＝38，弯曲角度α＝180°+2β＝192°，管子材料ST35.8、15CrMo，参见图5。
第一道加工工序步骤如下：
1)对管子内加热，温度控制在800～850℃，加热长度为管子圆弧长度；通过加热达到管子内壁减少挤压力，相对外壁拉伸也减少的目的。
2)在弯管机上对管子内壁和外壁同时施加弯制力，使得弯管机的主动轮和被动轮同时转动，将管子弯制成R＝1.5D的180°U形弯管；
3)再对弯制成的管子进行整形处理。
使得管子的椭圆度、减薄量、流通截面符合JB/T1611-93的要求。
第二道工序对第一道弯制后的管子进行加热，在液压机上弯制、校正。
参见图1、图2、图3、图4，第二道加工工序步骤如下：
1)对第一道工序弯制后符合技术要求的管子整体加热，加热长度为头部200mm，采用中频感应加热，温度在900～1000℃；
2)在液压机1上通过左右顶油缸3顶住夹模4的左右两半夹模41、42完成管子收成R＝D状；
3)在管子温度降至850°左右时再经液压机1主油缸通过上下伏模2对管子进行校正，校正弯管的椭圆度和两直端的节距。
在第一道工序加工过程中也可以采用：在常温下，在弯管机上对管子内壁和外壁同时施加弯制力，使得弯管机的主动轮和被动轮同时转动，将管子弯制成R＝1.5D；再对弯制成的管子进行整形处理的加工方法。
实施例2，对于管子直径D＝45×5，弯曲半径R＝45，弯曲角度α＝180°+2β＝192°，管子材料ST35.8，参见图5。
第一道加工工序同实施例1相同，采用内加热将管子弯制成R＝1.35D的180°U形弯管。
第二道加工工序同实施例1相同。
经测试，上述实施例1、实施例2弯制成的弯管均通过了椭圆度、减薄量、流通截面和通球试验的要求。