驱动组件及其使用方法.pdf

本发明公开了一种驱动组件，其特征在于，包括：壳体，壳体设置有竖直孔和水平孔；输出轴，输出轴可转动地安装在竖直孔内；直线运动装置，所述直线运动装置可往复运动地安装在水平孔内；直线运动装置与输出轴可使直线运动装置的直线运动转换为输出轴的转动地连接。本发明中的流体驱动组件，结构紧凑，运转稳定，传递扭矩强，重量轻，寿命长，连接性强。可在直线运动装置朝一个方向运动的情况下，输出两种不同转向的转矩，适应性能高。而且效率高，易于连接各种阀门，结构平衡，抗振动，特别适合高振动操作条件像地震易发区，及引擎周边。

1.  驱动组件，其特征在于，包括：
壳体，壳体设置有竖直孔和水平孔；
输出轴，输出轴可转动地安装在竖直孔内；
直线运动装置，所述直线运动装置可往复运动地安装在水平孔内；
直线运动装置与输出轴可使直线运动装置的直线运动转换为输出轴的转动地连接。

2.  根据权利要求1所述的驱动组件，其特征在于，所述直线运动装置为活塞和活塞杆，活塞与活塞杆连接，活塞杆与输出轴连接，活塞将水平孔分割为第一部分和第二部分；还包括至少一个流体通道，流体通道与水平孔的第一部分或第二部分联通。

3.  根据权利要求2所述的驱动组件，其特征在于，还包括辊子，辊子设置在输出轴上，活塞杆一端与辊子连接，另一端与活塞连接；所述辊子上设置有可允许活塞杆沿辊子径向运动的凹槽。

4.  根据权利要求3所述的驱动组件，其特征在于，所述水平孔数目为两个以上，两个以上的水平孔内各设置一个活塞，每个活塞通过一个活塞杆与辊子连接，每个活塞将一个水平孔分割为第一部分和第二部分。

5.  根据权利要求3或4所述的驱动组件，其特征在于，所述辊子设置有轴向通槽，所述轴向通槽沿径向延伸选定的长度以安装第一销子；每个第一销子设置于一个轴向通槽内，活塞杆一端与第一销子连接，另一端与活塞连接。

6.  根据权利要求5所述的驱动组件，其特征在于，所述辊子设置有沿圆周方向等周分布的三个叶片，三个叶片上各设置一个轴向通槽，每个轴向通槽内设置一个第一销子，活塞杆数目为三个，每个活塞杆两端分别连接一个第一销子和一个活塞。

7.  根据权利要求5所述的驱动组件，其特征在于，轴向通槽内设置有轴承，第一第一销子可转动地安装在轴承内圈。

8.  根据权利要求5所述的驱动组件，其特征在于，所述轴向通槽内设置有至少一组容置槽，每组容置槽包括位置相对的两个容置槽，圆柱形的支撑杆设置在轴向通槽内，且支撑杆轴线与辊子径向平行，支撑杆分别有一部分位于位置相对的两个容置槽内，支撑杆安装在第一销子上。

9.  根据权利要求5所述的驱动组件，其特征在于，还包括至少一个导向板，导向板套装在输出轴一端，导向板设置有与第一销子数目相同的导向槽，第一销子至少一端位于一个导向槽内。

10.  根据权利要求9所述的驱动组件，其特征在于，所述导向板包括上导向板和下导向板，上导向板和下导向板分别套装在输出轴一端，上导向板和下导向板分别设置有位置相对的上导向槽和下导向槽，每个第一销子两端分别位于一个上导向槽和一个下导向槽内。

11.  根据权利要求9所述的驱动组件，其特征在于，上导向板与第一圆筒内壁之间沿轴向设置有可将上导向板与壳体内壁之间的间隙密封的两个第一O型圈，两个第一O型圈之间设置有可允许流体通过的上导流槽。

12.  根据权利要求11所述的驱动组件，其特征在于，所述壳体设置有第一孔，第一孔与上导流槽联通，上导流槽通过设置在壳体上的一个导流孔与水平孔的第一部分或第二部分联通。

13.  根据权利要求11所述的驱动组件，其特征在于，两个第一O型圈分别设置在一个第一O型圈槽内。

14.  根据权利要求11或12所述的驱动组件，其特征在于，下导向板与第一圆筒内壁之间沿轴向设置有可将下导向板与壳体内壁之间的间隙密封的两个第四O型圈，两个第四O型圈之间设置有可允许流体通过的下导流槽。

15.  根据权利要求14所述的驱动组件，其特征在于，所述壳体设置有第二孔，第二孔与下导流槽联通，下导流槽通过设置在壳体上的另一个导流孔与水平孔的第一部分或第二部分联通。

16.  根据权利要求15所述的驱动组件，其特征在于，所述第一孔和第二孔数目各是三个，沿壳体圆周方向分布。

17.  根据权利要求14所述的驱动组件，其特征在于，两个第四O型圈分别设置在一个第四O型圈槽内。

18.  根据权利要求1所述的驱动组件，其特征在于，所述壳体沿竖直孔轴向的顶端和底端分别设置顶盖和底盖，顶盖和底盖均与壳体可拆卸连接。

19.  根据权利要求18所述的驱动组件，其特征在于，壳体沿竖直孔轴向的顶端和底端对称设置。

20.  根据权利要求18或19所述的驱动组件，其特征在于，所述的顶盖设置有定位装置，输出轴第一端设置有弧形槽，定位装置与弧形槽相配合。

21.  根据权利要求20所述的驱动组件，其特征在于，顶盖上设置有定位块，第一通孔贯穿顶盖和定位块，输出轴第一端位于第一通孔内，定位块上设置有限位螺钉，限位螺钉与定位块螺纹配合，限位螺钉与弧形槽相配合限制输出轴的转动角度。

22.  根据权利要求18所述的驱动组件，其特征在于，所述顶盖与底盖均与壳体密封连接。

23.  根据权利要求18所述的驱动组件，其特征在于，所述输出轴第二端穿过底盖，底盖与输出轴密封连接。

24.  根据权利要求1所述的驱动组件，其特征在于，所述壳体包括具有竖直孔的第一圆筒和具有水平孔的第二圆筒，第二圆筒设置在第一圆筒外壁。

25.  根据权利要求24所述的驱动组件，其特征在于，所述直线运动装置为活塞，活塞将水平孔分割为第一部分和第二部分；还包括至少一个流体通道，所述流体通道与水平孔的第二部分联通，水平孔的第一部分内设置有可在活塞移动时受压缩产生弹性势能的弹性装置。

26.  根据权利要求24或25所述的驱动组件，其特征在于，所述第二圆筒一端设置有端盖，端盖设置有连接圈第一半槽，第二筒体内壁设置有连接圈第二半槽，连接圈第一半槽与连接圈第二半槽组成连接圈槽，连接圈设置在连接圈槽内，螺栓与端盖螺纹配合，且螺栓端部插入连接圈与连接圈第一半槽槽底之间，将连接圈顶紧在连接圈槽内。

27.  根据权利要求24所述的驱动组件，其特征在于，所述第二圆筒数目为两个以上，两个以上第二圆筒等周设置在第一圆筒外壁。

28.  根据权利要求27所述的驱动组件，其特征在于，每个第二圆筒内设置有一个活塞，每个活塞通过一个活塞杆与辊子连接。

29.  根据权利要求1所述的驱动组件，其特征在于，所述输出轴一端设置有转接器，所述转接器包括依次连接的偏心圆柱和圆柱。

30.  根据权利要求1所述的驱动组件，其特征在于，所述直线运动装置由流体驱动运动。

31.  根据权利要求1所述的驱动组件，其特征在于，所述直线运动装置与输出轴通过齿轮传动连接。

32.  根据权利要求31所述的驱动组件，其特征在于，所述直线运动运动装置包括活塞和活塞杆，活塞杆与输出轴通过齿轮传动装置连接。

33.  根据权利要求32所述的驱动组件，其特征在于，所述活塞将水平孔分割为第一部分和第二部分；还包括至少一个流体通道，流体通道与水平孔的第一部分或第二部分联通，活塞杆一端与活塞连接，另一端设置有齿轮齿，所述齿轮与活塞杆的齿轮齿啮合。

34.  根据权利要求33所述的驱动组件，其特征在于，活塞杆端部设置有第二销子，还包括至少一个导向板，导向板套装在输出轴一端，导向板设置有与第二销子数目相同的导向槽，第二销子至少一端位于一个导向槽内。

35.  根据权利要求34所述的驱动组件，其特征在于，所述导向板包括上导向板和下导向板，上导向板和下导向板分别套装在输出轴一端，上导向板和下导向板分别设置有位置相对的上导向槽和下导向槽，每个第二销子两端分别位于一个上导向槽和一个下导向槽内。

36.  根据权利要求35所述的驱动组件，其特征在于，上导向板与第一圆筒内壁之间沿轴向设置有可将上导向板与壳体内壁之间的间隙密封的两个第一O型圈，两个第一O型圈之间设置有可允许流体通过的上导流槽。

37.  根据权利要求36所述的驱动组件，其特征在于，所述壳体设置有第一孔，第一孔与上导流槽联通，上导流槽通过设置在壳体上的一个导流孔与水平孔的第一部分或第二部分联通。

38.  根据权利要求36所述的驱动组件，其特征在于，两个第一O型圈分别设置在一个第一O型圈槽内。

39.  根据权利要求37或38所述的驱动组件，其特征在于，下导向板与第一圆筒内壁之间沿轴向设置有可将下导向板与壳体内壁之间的间隙密封的两个第四O型圈，两个第四O型圈之间设置有可允许流体通过的下导流槽。

40.  根据权利要求39所述的驱动组件，其特征在于，所述壳体设置有第二孔，第二孔与下导流槽联通，下导流槽通过设置在壳体上的另一个导流孔与水平孔的第一部分或第二部分联通。

41.  根据权利要求40所述的驱动组件，其特征在于，所述第一孔和第二孔数目各是三个，沿壳体圆周方向分布。

42.  根据权利要求39所述的驱动组件，其特征在于，两个第四O型圈分别设置在两个第四O型圈槽内。

43.  根据权利要求31所述的驱动组件，其特征在于，所述壳体包括具有竖直孔的第一圆筒和具有水平孔的第二圆筒，第二圆筒设置在第一圆筒外壁。

44.  根据权利要求43所述的驱动组件，其特征在于，所述直线运动装置为活塞，活塞将水平孔分割为第一部分和第二部分；还包括至少一个流体通道，所述流体通道与水平孔的第二部分联通，水平孔的第一部分内设置有可在活塞移动时受压缩产生弹性势能的弹性装置。

45.  根据权利要求43或44所述的驱动组件，其特征在于，所述第二圆筒一端设置有端盖，端盖设置有连接圈第一半槽，第二筒体内壁设置有连接圈第二半槽，连接圈第一半槽与连接圈第二半槽组成连接圈槽，连接圈设置在连接圈槽内，螺栓与端盖螺纹配合，且螺栓端部插入连接圈与连接圈第一半槽槽底之间，将连接圈顶紧在连接圈槽内。

46.  根据权利要求43所述的驱动组件，其特征在于，所述第二圆筒数目为两个以上，两个以上第二圆筒等周设置在第一圆筒外壁。

47.  驱动组件，其特征在于，包括输出轴，所述输出轴一端设置有转接器，所述转接器包括依次连接的偏心圆柱和圆柱。

48.  根据权利要求47所述的驱动组件，其特征在于，还包括：
壳体，壳体设置有竖直孔和水平孔；输出轴可转动地安装在竖直孔内；
直线运动装置，所述直线运动装置可往复运动地安装在水平孔内；
直线运动装置与输出轴可使直线运动装置的直线运动转换为输出轴的转动地连接。

49.  根据权利要求48所述的驱动组件，其特征在于，还包括：所述直线运动装置为活塞和活塞杆，活塞将水平孔分割为第一部分和第二部分；还包括至少一个流体通道，流体通道与水平孔的第一部分或第二部分联通。

50.  权利要求47至49所述的驱动组件的使用方法，其特征在于，被驱动装置设置有与偏心圆柱相配合的偏心孔，与圆柱相配合的圆孔。

驱动组件及其使用方法
技术领域
本发明涉及一种驱动组件及其使用方法。
背景技术
在很多的场合，需要使用阀门控制管道的流通，如高压输气或输油管道中。在高压输气或输油管道中，由于受到内部高压作用，需要使用驱动装置驱动来控制阀门的打开和关闭。在其它的一些使用场合，也需要驱动装置输出转矩。
一条输送管道中，往往使用多个阀门。而阀门的工作方式并不完全相同，有的阀门需要阀杆顺时针旋转打开阀门；反之则需要逆时针旋转关闭阀门。有的阀门需要阀杆逆时针旋转打开阀门；反之则需要顺时针旋转关闭阀门。现有技术中的流体驱动装置，输出的转矩只有一个方向，要么是顺时针方向，要么是逆时针方向。或者是在活塞朝向一个方向运动时，只能输出一个方向的转矩。因此，在未确定阀门需要的转矩方向时，只能准备两个流体驱动装置，一个用于顺时针旋转打开阀门，另一个用于顺时针旋转关闭阀门。然后再根据阀门的实际情况确定使用哪一个驱动装置。如只有一套驱动装置，在无法驱动活塞朝一个方向移动时，与活塞朝该方向所引起的转矩就无法实现，只能使用另外的一套驱动装置。如在活塞朝接近输出轴运动的情况下，输出轴可输出逆时针转矩；在活塞朝远离输出轴运动的情况下，输出轴可输出顺时针转矩。如果活塞无法朝接近输出轴的方向运动，就无法输出逆时针转矩，无法在活塞朝远离输出轴运动的情况下输出逆时针转矩。由于在驱动装置的活塞朝一个方向移动的情况下，只能输出一个方向的转矩，无法在活塞朝一个方向移动时输出不同转向的转矩，造成现有的驱动装置使用不方便，且成本高。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术中的不足，提供一种在活塞朝一个方向运动的情况下可输出两个转向转矩的驱动组件。
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案实现：
驱动组件，其特征在于，包括：壳体，壳体设置有竖直孔和水平孔；输出轴，输出轴可转动地安装在竖直孔内；直线运动装置，所述直线运动装置可往复运动地安装在水平孔内；直线运动装置与输出轴可使直线运动装置的直线运动转换为输出轴的转动地连接。
本发明中的直线运动装置，可以采用人力、电力或者流体驱动进行直线运动。在其直线运动时，将直线运动力传递给输出轴，驱动输出轴转动，输出轴转动可输出转动力，驱动如阀门等被驱动装置转动。可以实现直线运动装置与输出轴可使直线运动装置的直线运动转换为输出轴的转动地连接的方式如：直线运动装置的运动方向与输出轴的轴线垂直但不相交，也就是说，直线运动装置对输出轴的作用力的方向，与输出轴的轴线垂直，但该作用力不经过输出轴的轴线。
优选地是，所述直线运动装置为活塞和活塞杆，活塞与活塞杆连接，活塞杆与输出轴连接，活塞将水平孔分割为第一部分和第二部分；还包括至少一个流体通道，流体通道与水平孔的第一部分或第二部分联通。
优选地是，还包括辊子，辊子设置在输出轴上，活塞杆一端与辊子连接，另一端与活塞连接；所述辊子上设置有可允许活塞杆沿辊子径向运动的凹槽。
优选地是，所述水平孔数目为两个以上，两个以上的水平孔内各设置一个活塞，每个活塞通过一个活塞杆与辊子连接，每个活塞将一个水平孔分割为第一部分和第二部分。
优选地是，所述辊子设置有轴向通槽，所述轴向通槽沿径向延伸选定的长度以安装第一销子；每个第一销子设置于一个轴向通槽内，活塞杆一端与第一销子连接，另一端与活塞连接。
优选地是，所述辊子设置有沿圆周方向等周分布的三个叶片，三个叶片上各设置一个轴向通槽，每个轴向通槽内设置一个第一销子，活塞杆数目为三个，每个活塞杆两端分别连接一个第一销子和一个活塞。
优选地是，轴向通槽内设置有轴承，第一第一销子可转动地安装在轴承内圈。
优选地是，所述轴向通槽内设置有至少一组容置槽，每组容置槽包括位置相对的两个容置槽，圆柱形的支撑杆设置在轴向通槽内，且支撑杆轴线与辊子径向平行，支撑杆分别有一部分位于位置相对的两个容置槽内，支撑杆安装在第一销子上。
优选地是，还包括至少一个导向板，导向板套装在输出轴一端，导向板设置有与第一销子数目相同的导向槽，第一销子至少一端位于一个导向槽内。
优选地是，所述导向板包括上导向板和下导向板，上导向板和下导向板分别套装在输出轴一端，上导向板和下导向板分别设置有位置相对的上导向槽和下导向槽，每个第一销子两端分别位于一个上导向槽和一个下导向槽内。
优选地是，上导向板与第一圆筒内壁之间沿轴向设置有可将上导向板与壳体内壁之间的间隙密封的两个第一O型圈，两个第一O型圈之间设置有可允许流体通过的上导流槽。
优选地是，所述壳体设置有第一孔，第一孔与上导流槽联通，上导流槽通过设置在壳体上的一个导流孔与水平孔的第一部分或第二部分联通。
优选地是，两个第一O型圈分别设置在一个第一O型圈槽内。
优选地是，下导向板与第一圆筒内壁之间沿轴向设置有可将下导向板与壳体内壁之间的间隙密封的两个第四O型圈，两个第四O型圈之间设置有可允许流体通过的下导流槽。
优选地是，所述壳体设置有第二孔，第二孔与下导流槽联通，下导流槽通过设置在壳体上的另一个导流孔与水平孔的第一部分或第二部分联通。
优选地是，所述第一孔和第二孔数目各是三个，沿壳体圆周方向分布。
优选地是，两个第四O型圈分别设置在一个第四O型圈槽内。
优选地是，所述壳体沿竖直孔轴向的顶端和底端分别设置顶盖和底盖，顶盖和底盖均与壳体可拆卸连接。
优选地是，壳体沿竖直孔轴向的顶端和底端对称设置。
优选地是，所述的顶盖设置有定位装置，输出轴第一端设置有弧形槽，定位装置与弧形槽相配合。
优选地是，顶盖上设置有定位块，第一通孔贯穿顶盖和定位块，输出轴第一端位于第一通孔内，定位块上设置有限位螺钉，限位螺钉与定位块螺纹配合，限位螺钉与弧形槽相配合限制输出轴的转动角度。
优选地是，所述顶盖与底盖均与壳体密封连接。
优选地是，所述输出轴第二端穿过底盖，底盖与输出轴密封连接。
优选地是，所述壳体包括具有竖直孔的第一圆筒和具有水平孔的第二圆筒，第二圆筒设置在第一圆筒外壁。
优选地是，所述直线运动装置为活塞，活塞将水平孔分割为第一部分和第二部分；还包括至少一个流体通道，所述流体通道与水平孔的第二部分联通，水平孔的第一部分内设置有可在活塞移动时受压缩产生弹性势能的弹性装置。
优选地是，所述第二圆筒一端设置有端盖，端盖设置有连接圈第一半槽，第二筒体内壁设置有连接圈第二半槽，连接圈第一半槽与连接圈第二半槽组成连接圈槽，连接圈设置在连接圈槽内，螺栓与端盖螺纹配合，且螺栓端部插入连接圈与连接圈第一半槽槽底之间，将连接圈顶紧在连接圈槽内。
优选地是，所述第二圆筒数目为两个以上，两个以上第二圆筒等周设置在第一圆筒外壁。
优选地是，每个第二圆筒内设置有一个活塞，每个活塞通过一个活塞杆与辊子连接。
优选地是，所述输出轴一端设置有转接器，所述转接器包括依次连接的偏心圆柱和圆柱。
优选地是，所述直线运动装置由流体驱动运动。
优选地是，所述直线运动装置与输出轴通过齿轮传动连接。
优选地是，所述直线运动运动装置包括活塞和活塞杆，活塞杆与输出轴通过齿轮传动装置连接。
优选地是，所述活塞将水平孔分割为第一部分和第二部分；还包括至少一个流体通道，流体通道与水平孔的第一部分或第二部分联通，活塞杆一端与活塞连接，另一端设置有齿轮齿，所述齿轮与活塞杆的齿轮齿啮合。
优选地是，活塞杆端部设置有第二销子，还包括至少一个导向板，导向板套装在输出轴一端，导向板设置有与第二销子数目相同的导向槽，第二销子至少一端位于一个导向槽内。
优选地是，所述导向板包括上导向板和下导向板，上导向板和下导向板分别套装在输出轴一端，上导向板和下导向板分别设置有位置相对的上导向槽和下导向槽，每个第二销子两端分别位于一个上导向槽和一个下导向槽内。
优选地是，上导向板与第一圆筒内壁之间沿轴向设置有可将上导向板与壳体内壁之间的间隙密封的两个第一O型圈，两个第一O型圈之间设置有可允许流体通过的上导流槽。
优选地是，所述壳体设置有第一孔，第一孔与上导流槽联通，上导流槽通过设置在壳体上的一个导流孔与水平孔的第一部分或第二部分联通。
优选地是，两个第一O型圈分别设置在一个第一O型圈槽内。
优选地是，下导向板与第一圆筒内壁之间沿轴向设置有可将下导向板与壳体内壁之间的间隙密封的两个第四O型圈，两个第四O型圈之间设置有可允许流体通过的下导流槽。
优选地是，所述壳体设置有第二孔，第二孔与下导流槽联通，下导流槽通过设置在壳体上的另一个导流孔与水平孔的第一部分或第二部分联通。
优选地是，所述第一孔和第二孔数目各是三个，沿壳体圆周方向分布。
优选地是，两个第四O型圈分别设置在两个第四O型圈槽内。
优选地是，所述壳体包括具有竖直孔的第一圆筒和具有水平孔的第二圆筒，第二圆筒设置在第一圆筒外壁。
优选地是，所述直线运动装置为活塞，活塞将水平孔分割为第一部分和第二部分；还包括至少一个流体通道，所述流体通道与水平孔的第二部分联通，水平孔的第一部分内设置有可在活塞移动时受压缩产生弹性势能的弹性装置。
优选地是，所述第二圆筒一端设置有端盖，端盖设置有连接圈第一半槽，第二筒体内壁设置有连接圈第二半槽，连接圈第一半槽与连接圈第二半槽组成连接圈槽，连接圈设置在连接圈槽内，螺栓与端盖螺纹配合，且螺栓端部插入连接圈与连接圈第一半槽槽底之间，将连接圈顶紧在连接圈槽内。
优选地是，所述第二圆筒数目为两个以上，两个以上第二圆筒等周设置在第一圆筒外壁。
本发明的另一个目的是提供一种驱动组件，其特征在于，包括输出轴，所述输出轴一端设置有转接器，所述转接器包括依次连接的偏心圆柱和圆柱。
优选地是，还包括：壳体，壳体设置有竖直孔和水平孔；输出轴可转动地安装在竖直孔内；直线运动装置，所述直线运动装置可往复运动地安装在水平孔内；直线运动装置与输出轴可使直线运动装置的直线运动转换为输出轴的转动地连接。
优选地是，还包括：所述直线运动装置为活塞和活塞杆，活塞将水平孔分割为第一部分和第二部分；还包括至少一个流体通道，流体通道与水平孔的第一部分或第二部分联通。
本发明的另一个目的是提供前述驱动组件的使用方法，其特征在于，被驱动装置设置有与偏心圆柱相配合的偏心孔，与圆柱相配合的圆孔。
本发明中的驱动组件，结构紧凑，运转稳定，传递扭矩强，重量轻，寿命长，连接性强。可在直线运动装置朝一个方向运动的情况下，输出两种不同转向的转矩，适应性能高。而且效率高，易于连接各种阀门，结构平衡，抗振动，特别适合高振动操作条件像地震易发区，及引擎周边。
附图说明
图1为本发明实施例1的外观结构示意图。
图2为图1翻转180度后示意图。
图3为本发明实施例1的结构拆分示意图，其中，壳体为半剖图。
图4为实施例1的壳体结构示意图，壳体为半剖图。
图5为实施例1的定位块132径向剖视图，即剖面垂直于第一圆筒的轴线。
图6A实施例1的顶盖正视图。
图6B为图6A的B-B剖视图。
图7为实施例1的上导向板半剖图。
图8为实施例1的输出轴和辊子结构示意图。
图9为实施例1的输出轴与活塞杆及活塞装配示意图。
图10为本发明实施例1的第一种使用方法原理示意图。
图11为本发明实施例1的第二种使用方法时的外观结构示意图。
图12为本发明实施例1的第二种使用方法原理示意图。
图13为本发明效率分析图。
图14为本发明实施例2的外观结构示意图。
图15为本发明实施例2的输出轴半剖图及其使用状态示意图。
图16为本发明实施例3中的第二圆筒结构半剖图。
图17为实施例4外观结构示意图。
图18为实施例5的输出轴、活塞、活塞杆及下导向板装配示意图。
图19为实施例6中的活塞杆与辊子、输出轴装配局部示意图。
图20为输出轴的转接器轴向投影图。
各标记所标注的零部件名称
100壳体；      101第一圆筒；      102竖直孔；
103上导流槽第二半槽；          (104a，104b)第一O型圈第二半槽；
(105a，105b)第四O型圈第二半槽；106第三台阶；
(110a，110b，110c)第一基座；111第一孔；
112a第一导流孔；    112b第二导流孔；
112c流体导管；    112d第三导流孔；   120a第二基座；
121第二孔；       122第二导流孔；    123下导流槽第二半槽；
130顶盖；         1301第一台阶；     1302第一偏心台阶；
131螺栓；         132定位块；        133第一通孔；
(134a，134b)限位螺钉；(1341a，1341b)定位螺母；
135底盖；         136第二台阶；      137第二偏心台阶；
138第四通孔；     (150a，150b，150c)第二圆筒；151端盖；
1511螺钉；          1512第三O型圈槽；         152边盖；
153a连接圈第一半槽；153b连接圈第二半槽；      154第三O型圈；
155连接圈；         156a第二圆筒150内腔的第一部分；
156b第二圆筒150内腔的第二部分；  157弹簧；    160上导向板；
(161a，161b)第一O型圈第一半槽；    (162a，162b)第一O型圈；
163上导流槽第一半槽；164第二通孔；        165上导向槽；
170下导向板；              (171a，171b)第四O型圈第一半槽；
(172a，172b)第四O型圈；    173下导流槽第一半槽；
174第四通孔；       175下导向槽；        200输出轴；
201输出轴第一端；   202输出轴第二端；    203弧形槽；
(2031，2032)槽壁；  205第二O型圈槽；     206a第二O型圈；
206b第五O型圈；     207a第一密封垫圈；   207b第二密封垫圈；
210齿轮；      300辊子；(301a，301b，301c)叶片；303凹槽；
(304a，304b，304c)第一销子；(305a，305b)轴承；306a轴向通槽；
支撑杆(307a，307b)；容置槽(308a，308b)；(400a，400b，400c)活塞；
(401a，401b，401c)活塞杆。402a齿轮齿体；4021a齿轮齿；
403a第二销子
具体实施方式
下面结合附图对本发明进行详细的描述：
实施例1
图1为本发明外观结构示意图，图2为图1翻转180度后示意图。如图1、图2所示，驱动组件，包括壳体100，壳体100包括第一圆筒101和三个具有水平孔的第二圆筒(150a，150b，150c)。三个第二圆筒(150a，150b，150c)结构相同，三个第二圆筒(150a，150b，150c)等周分布在第一圆筒101外壁。
第一圆筒101两端分别安装有顶盖130和底盖135。顶盖130通过螺栓131安装在第一圆筒101顶端。顶盖130上设置有定位块132，定位块132突出于顶盖130。定位块132设置有第一通孔133。输出轴200一端位于第一通孔133内。定位块132与顶盖130既可以一体式设计，也可以分体式设计，利用螺钉等连接。定位块132上设置有两个限位螺钉(134a，134b)，限位螺钉(134a，134b)与定位块132螺纹配合，其端部插入第一通孔133内。用于与输出轴200的结构相配合，限制输出轴200的转动角度。图5为定位块132径向剖视图。如图1、图5所示，输出轴200设置有弧形槽203，限位螺钉(134a，134b)穿过定位块132，端部位于弧形槽203内，在输出轴200转动过程中，弧形槽203的槽壁(2031，2032)因受限位螺钉(134a，134b)阻挡而只能转动一定的角度范围，其范围大小可根据实际使用需要设定。限位螺钉(134a，134b)上分别设置有定位螺母(1341a，1341b)。定位螺母(1341a，1341b)用于限制限位螺钉(134a，134b)的移动，防止其滑动或掉落。
如图1、图2所示，第一圆筒101外壁设置有三个沿第一圆筒101外壁圆周方向分布的第一基座(110a，110b，110c)和三个第二基座(图中仅示出了一个第二基座120a)。三个第一基座(110a，110b，110c)结构相同，以第一基座110a为例说明，第一孔111沿第一圆筒101径向延伸至第一圆筒101内壁，第一孔111的进口设置在第一基座110a上。三个第二基座结构相同，以第二基座120a为例说明，第二孔121沿第一圆筒101径向延伸至第一圆筒内壁，第二孔121的进口设置在第二基座120a上。第一孔和第二孔均为流体流通的通道，将其进口分别设置在第一基座和第二基座上，方便与流体输送管道连接。
三个第二圆筒(150a，150b，150c)结构相同。以第二圆筒150a的结构为例说明，第二圆筒150a两端分别设置有端盖151和边盖152。端盖151和边盖152将第二圆筒150两端密封。端盖151通过螺钉1511安装在第二圆筒150端部。
输出轴200安装在第一圆筒101内，其第一端201位于第一通孔133内，方便操作人员观察输出轴200的转动情况；第二端202为正方体转接器，穿过底盖135，第二端202位于壳体100之外，用于与被驱动装置连接，在输出轴200转动时，驱动被驱动装置如阀门等转动。
图3为本发明结构拆分示意图。图4为壳体结构示意图。图6A为顶盖130正视图；图6B为图6的B-B剖视图；如图3、图4、图6A和图6B所示，第一圆筒101具有竖直孔102，顶盖130和底盖135分别安装在第一圆筒101顶端和底端，将竖直孔102封住。顶盖130设置有第一台阶1301和第一偏心台阶1302。第一圆筒101内壁分别设置与第一台阶1301和第一偏心台阶1302相配合的台阶(图中未示出)。由于设置有第一台阶1301与第一偏心台阶1302，因此，将顶盖130与安装在第一圆筒101顶端时，即使不使用螺栓，也可以防止顶盖130与第一圆筒101相对转动。底盖135和第一圆筒101的配合方式与顶盖130和第一圆筒101的配合方式相同，因此，也可以防止底盖135和第一圆筒101相对转动。
第一圆筒101顶端与底端对称，结构相同，因此，顶盖130和底盖135位置可以互换，即顶盖130也可以安装在第一圆筒101底端，底盖135也可以安装在第一圆筒101顶端。相应地，输出轴200也需要翻转180°。或者顶盖130、底盖135和输出轴200等位置不变，只是将第一圆筒101翻转180°。
图7为上导向板160半剖图。如图3、图4和图7所示，上导向板160与下导向板170两者结构相同，相对安装。上导向板160和下导向板170分别套装在输出轴200上。
上导向板160设置可允许输出轴200穿过的第二通孔164。上导向板160侧壁设置有两个第一O型圈第一半槽(161a，161b)，第一圆筒101内壁设置有两个第一O型圈第二半槽(104a，104b)。第一O型圈第一半槽(161a，161b)分别与第一O型圈第二半槽(104a，104b)位置相对应，组成两个第一O型圈槽，用于容纳第一O型圈(162a，162b)。两个第一O型圈(162a，162b)用于密封上导向板160与第一圆筒101内壁之间的缝隙，防止流体泄漏。两个第一O型圈第一半槽(161a，161b)之间设置有上导流槽第一半槽163，两个第一O型圈第二半槽(104a，104b)之间设置上导流槽第二半槽103。上导流槽第一半槽163与上导流槽第二半槽103位置相对应，两者组成一个上导流槽，其作为流体流通的通道。由于上导流槽两侧各设置一个第一O型圈密封，因此，可防止上导流槽内的流体从上导向板160与第一圆筒101内壁之间泄漏。上导向板160设置有三个上导向槽(图中示出一个导向槽165)，其与下导向板170上的下导向槽175相对设置，限制第一销子的运动方向，防止第一销子偏离位置。壳体100的竖直孔102内设置有突出于竖直孔102内壁的第三台阶106，第三台阶106可阻挡上导向板160向下移动。在高压流体通过上导流槽时，高压流体将对上导向板160产生压力，设置第三台阶106，可增加对上导向板160的支撑，防止上导向板160向下移动，既增加了上导向板160的承载能力，又可以防止上导向板160向下移动与辊子300接触并压迫辊子300，阻碍辊子300转动。
如图3所示，输出轴200可转动地安装在竖直孔102内，其第一端201为圆柱形，第二端(图中未示出)为正方体。输出轴200的第一端201穿过第二通孔164。第一端201沿外壁设置有第二O型圈槽205和弧形槽203。弧形槽203位于第二O型圈槽205上方。第二通孔164直径与第一端201直径相配合，使得第一端201可穿过第二通孔164。第二O型圈206a设置在第二O型圈槽205内，第二O型圈206a将输出轴200和上导向板160之间的间隙密封。密封垫圈207a设置在上导向板160与辊子300之间，防止上导向板160与辊子300接触摩擦而对输出轴200产生阻力。
辊子300设置在输出轴200中部。辊子300转动时带动输出轴200转动。输出轴200第一端201和第二端分别位于辊子300两侧。辊子300与输出轴200既可以设计为一体式结构，也可以分别生产后再组装。
如图3、图4所示，三个第二圆筒(150a，150b，150c)结构相同，等周分布在第一圆筒101外壁。以第二圆筒150a的结构为例说明，第二圆筒150a两端分别设置有端盖151和边盖152。端盖151通过螺栓1511安装在第二圆筒150a端部。端盖151内侧设置有第三O型圈槽1512，第三O型圈154设置在第三O型圈槽1512内。第三O型圈154用于密封端盖151与第二圆筒150a之间的缝隙，防止流体泄漏。端盖151上设置有连接圈第一半槽153a，第二筒体150a内壁设置有连接圈第二半槽153b，连接圈第一半槽153a与连接圈第二半槽153b组成连接圈槽。连接圈155设置在连接圈槽内。连接圈155采用弹性钢材料制造。螺栓1511与端盖151螺纹配合，且端部插入连接圈155与连接圈第一半槽153a槽底之间，连接圈155由于受到螺栓1511挤压，从而可更加紧密地与端盖和第二圆筒内壁接触，使得端盖151与第二圆筒150a连接更牢固，更稳定。采用这种结构，即使使用较小的螺栓1511仍然能够将端盖151与第二圆筒150a牢固连接。
现有技术中的一种驱动组件，在第二圆筒150a外壁沿圆周方向设置6个或8个螺栓连接端盖151和边盖152，不仅成本高，重量重；而且使用在易腐蚀环境中时，长时间使用会因为腐蚀而降低连接强度，易损坏，使用寿命短。本发明与其相比，不仅节省成本，重量轻，而且避免了因易受腐蚀而降低连接强度所带来的损坏，使用寿命长。
边盖152和第二圆筒150a的连接方式，与端盖151和第二圆筒150a的连接方式相同。
流体导管112c设置在第二圆筒150a外壁上。流体导管112c一端与设置在端盖151上的第三导流孔112d连通，另一端与设置在边盖152上的第二导流孔112b联通。第三导流孔112d与第二圆筒150内腔的第二部分156b联通，第二导流孔112b与第一圆筒壁上的第一导流孔112a联通，第一导流孔112a与上导流槽联通。通过上导流槽、第一导流孔112a、第二导流孔112b、导管112c和第三导流孔112d，第一孔111与第二圆筒150内腔的第二部分156b联通。第一孔111、上导流槽、第一导流孔112a、第二导流孔112b、导管112c和第三导流孔112d组成一个可允许流体进入第二圆筒150内腔的第二部分156b的第一流体通道。
如图3所示，下导向板170设置有可允许输出轴200穿过的第四通孔174。采用第五O型圈206b可密封下导向板170与输出轴200之间的间隙。采用第二密封垫圈207b，可防止下导向板170与辊子300接触摩擦而对输出轴200产生阻力。
下导向板170侧壁设置有两个第四O型圈第一半槽(171a，171b)，第一圆筒101内壁设置有两个第四O型圈第二半槽(105a，105b)。第四O型圈第一半槽(171a，171b)分别与第四O型圈第二半槽(104a，104b)位置相对应，组成两个第四O型圈槽，用于容纳第四O型圈(172a，172b)。两个第四O型圈(172a，172b)用于密封下导向板170与第一圆筒101内壁之间的缝隙，防止流体泄漏。两个第四O型圈第一半槽(171a，171b)之间设置有下导流槽第一半槽173，两个第四O型圈第二半槽(105a，105b)之间设置下导流槽第二半槽123。下导流槽第一半槽173与下导流槽第二半槽123位置相对应，两者组成一个下导流槽，其作为流体流通的通道。由于下导流槽两侧各设置一个第四O型圈密封，因此，可防止下导流槽内的流体从下导向板170与第一圆筒101内壁之间泄漏。
壳体100的竖直孔102内设置有突出于竖直孔102内壁的第四台阶(图中未示出)，第四台阶可阻挡下导向板170向上移动。在高压流体通过下导流槽时，高压流体将对下导向板170产生压力，设置第四台阶，可增加对下导向板170的支撑，防止下导向板170向上移动，既增加了下导向板170的承载能力，又可以防止下导向板170向上移动与辊子300接触并压迫辊子300，阻碍辊子300转动。
下导向板170设置有三个下导向槽175(图中标出了一个)，每个下导向板170的下导向槽175与上导向板160的一个上导向槽165相对设置，共同支撑一个第一销子(图9所示的304a，304b，304c)并可对第一销子(304a，304b，304c)导向，防止第一销子偏离位置。
如图3，图4所示，第二导流孔122贯穿边盖152并延伸至与下导流槽第二半槽123连通。第二导流孔122一端与下导流槽连通，另一端与第二圆筒150内腔的第一部分156a联通。第二孔121、下导流槽和第二导流孔122组成一个可允许流体进入第二圆筒150内腔的第一部分156a的通道。
如图3所示，三个活塞分别设置在三个第二圆筒内腔里，每个活塞通过一个活塞杆与辊子300连接。图中仅示出了一个活塞400a，其可往复运动地设置在第二圆筒150a内腔里，将第二圆筒150a的内腔分割为第一部分156a和第二部分156b。第二圆筒150a的内腔即为水平孔。随着活塞400a往复运动，第一部分156a和第二部分156b体积不断变化。活塞杆401a一端与活塞400a连接，另一端与辊子300连接，活塞杆401a穿过边盖152并与边盖152紧密配合，防止流体泄漏。
底盖135设置在第一圆筒101底端。底盖135设置第四通孔138，输出轴200第二端穿过第四通孔138。底盖135围绕第四通孔138设置有第二台阶136和第二偏心台阶137。第一圆筒101内壁设置有与第二台阶136和第二偏心台阶137相配合的台阶。由于设置第二台阶136和第二偏心台阶137，因此，将底盖135与安装在第一圆筒101底端时，即使不使用螺栓，也可以防止底盖135与第一圆筒101相对转动。底盖135和第一圆筒101的配合方式与顶盖130和第一圆筒101的配合方式相同，顶盖130与底盖135位置可以互换。
图8为输出轴200和辊子300结构示意图。图9为输出轴与活塞杆及活塞装配示意图。如图3、图8和图9所示，辊子300和三个活塞杆(401a，401b，401c)。三个活塞杆(401a，401b，401c)分别与三个活塞(400a，400b，400c)连接。输出轴200中部设置有辊子300。辊子300具有三个叶片(301a，301b，301c)。辊子300沿轴向中部设置有沿径向延伸的凹槽303，活塞杆可在凹槽303内沿辊子300径向运动。每个叶片结构相同，与活塞杆的连接方式相同。以叶片301a结构为例说明，叶片301a设置有轴向通槽306a，轴向通槽306a沿辊子径向延伸选定的深度。轴向通槽306a内设置有两个轴承(305a，305b)，第一销子304a被轴承(305a，305b)的内圈固定，第一销子304a穿过活塞杆401a的端部，两个轴承(305a，305b)分列活塞杆401a两侧。第一销子304b、304c和辊子300的连接方式与第一销子304a和辊子300的连接方式相同。第一销子304a和活塞杆401a的连接方式、第一销子304c和活塞杆401c的连接方式均与第一销子304a和活塞杆401a的连接方式相同。
图10为本发明第一种使用方法原理示意图，使用时，如图3、图4和图10所示，高压流体可以采用高压气体或液压油，以液压油为例说明。液压油依次经第一孔111、上导流槽、第一导流孔112a、第二导流孔112b、导管112c和第三导流孔112d进入第二圆筒150内腔的第二部分156b，可推动活塞401a沿F1方向即朝接近辊子300的方向移动，由于连接活塞401a的活塞杆401a与辊子300径向具有夹角A1，活塞400a沿F1方向运动时，可推动辊子300逆时针转动，输出轴200输出逆时针转矩。
如液压油依次经第二孔121、下导流槽和第二导流孔122进入第二圆筒150内腔的第一部分156a可推动活塞401a沿F2方向即远离辊子300方向运动，由于连接活塞401a的活塞杆401a与辊子300径向具有夹角A1，活塞400a朝向F2方向运动时，可拉动辊子300顺时针转动，输出轴200输出顺时针转矩。
如果需要图10中的活塞400a沿F1方向运动但需要辊子300输出顺时针转矩，图1、图3所示的顶盖130、输出轴200、底盖135及活塞位置均不变，仅将第一圆筒101和三个第二圆筒(150a，150b，150c)翻转180°后安装即可。翻转后的外观结构如图11所示。翻转后可作为第二种使用方法。
图12为第二种使用方法原理示意图，如图12所示，活塞杆401a与辊子300径向之间的夹角A2与图10中的夹角A1朝向相反。液压油依次经第一孔111、上导流槽、第一导流孔112a、第二导流孔112b、导管112c和第三导流孔112d进入第二圆筒150内腔的第二部分156b，可推动活塞401a沿F3方向即朝接近辊子300的方向移动，由于连接活塞401a的活塞杆401a与辊子300径向具有夹角A2，可推动辊子300顺时针转动。由于夹角A2与图10中的夹角A1朝向相反，因此，在液压油流向相同，且活塞400a同样朝接近辊子300的方向运动时，输出轴200输出的转矩转向相反。
同样，如液压油依次经第二孔121、下导流槽和第二导流孔122进入第二圆筒150内腔的第一部分156a可推动活塞401a沿F4方向即远离辊子300方向运动，由于连接活塞401a的活塞杆401a与辊子300径向具有夹角A2，活塞400a朝向F4方向运动时，可拉动辊子300逆时针转动，输出轴200输出逆时针转矩。
因此，使用本发明一套装置，既可以采用两种方式输出顺时针转矩；也可以采用两种方式输出逆时针转矩。适应性能强，可使用的领域多。
本领域内技术人员可以理解，当夹角A1和A2为180°时，活塞杆对辊子的推力或拉力穿过轴线，活塞无法推动或拉动辊子转动。因此，本发明在定位块132设置限位螺钉(134a，134b)和弧形槽203，可防止输出轴200转动至夹角A1和A2为180°的情况发生，避免驱动装置失效。
图13为本发明效率分析图。如图13所示，本发明中，三个活塞杆(401a，401b，401c)等周分布在辊子300周围，用于连接活塞杆的三个第一销子(304a，304b，304c)也是等周安装在辊子300上。活塞杆与辊子的径向夹角为120°。每个活塞通过活塞杆(401a，401b，401c)对辊子300形成的作用力大小相等。当活塞杆(401a，401b，401c)与辊子径向夹角为A1时，活塞杆401a对辊子300的作用力f1可以分解为沿径向分力f2和与辊子300相切的分力f3；活塞杆401b对辊子300的作用力f4可以分解为沿径向分力f6和与辊子300相切的分力f5；活塞杆401c对辊子300的作用力f7可以分解为沿径向分力f8和与辊子300相切的分力f9。分力f3、f5和f9使辊子300转动。由于三个分力f2、f6和f8中，每两个分力之间的夹角均为120°，且三者大小相等，因此，f2沿与f8方向相反的方向分力与f6沿与f8方向相反的方向分力之和等于f8，因此与f8相互抵消；f2与f6沿与f8方向相反的方向垂直方向的分力大小相等，方向相反，相互抵消。如果f2、f6和f8三者相互之间夹角不是120°，那么三者沿径向分力无法相互抵消，必然会存在与f3、f5和f9方向相反的阻力，抵消一部分使辊子300转动的力。所以，本发明中，三个活塞杆(401a，401b，401c)对辊子300的作用力中，使其转动的力可以达到最大。效率高。
根据图13，可以清楚地说明本发明中，直线运动装置与输出轴可使直线运动装置的直线运动转换为输出轴的转动地连接的方式：直线运动装置的运动方向与输出轴的轴线垂直但不相交，也就是说，直线运动装置对输出轴的作用力(f1、f4、f7)的方向，与输出轴的轴线垂直，但该作用力不经过输出轴的轴线，即(f1、f4、f7)与径向的夹角(A1、A2、A3)不等于180°，本发明的设计，夹角(A1、A2、A3)也不等于零。图13中，输出轴200的轴线垂直纸面向内，纸面的任何方向的作用力均与输出轴的轴线垂直，但只要该作用力的方向不经过轴线，其反方向不经过轴线，即可推动或拉动输出轴转动。
实施例2
图14为本发明实施例2的结构示意图。如图14所示，其与实施例1的不同之处在于，输出轴200的第二端202无正方体转接器，而是采用依次连接的偏心圆柱202B和圆柱202A作为转接器。偏心圆柱202B位于壳体200与圆柱202A之间。其余结构与实施例1相同。图15为实施例2输出轴200半剖图及一种使用方法示意图。图15中阀门的转接器500也是半剖图。如图15所示，阀门的转接器500设置有与圆柱202A相配合的圆孔501和与偏心圆柱202B相配合的偏心圆孔502。使用输出轴200驱动阀门时，可将输出轴200的圆柱202B插入转接器500的圆孔501内；偏心圆柱202A插入偏心圆孔502内。由于采用圆柱202B与圆孔501相配合；偏心圆柱202A与偏心圆孔502相配合，输出轴200与转接器500无法相对转动，在输出轴200转动时，其可驱动转接器500转动。
本实施例中采用双中心的回转接头，即圆柱202B的轴心和偏心圆柱202A的轴心。
现有技术中，阀门的转接器与输出轴常用的连接方式有两种，一是并合连接(如键接等)，二是简单连接(如方形或六角接头)。这些机械接头都需要昂贵的拉制、铰孔、扩孔、定径轧制等工艺，需要使用拉床、精密铣床等设备。另外，这些连接结构还具有一些破坏性的缺点，如多孔或槽会降低连接强度、也会造成应力集中，因此，其连接效果欠佳。本实施例中采用新颖的双中心回转接头，阀轴适配器有分别采用圆孔和偏心孔与此相对应，以此传递旋转运动或扭矩，不仅结构简单，容易加工，连接更稳定，不易受外界震动影响，可传递的扭矩更大；而且可避免现有技术中的连接方式所带来的连接强度低、及应力集中而容易损坏的缺点。相对现有技术应用范围更广。
实施例3
图16为实施例3的其中一个第二圆筒150a剖视图，如图16所示，其与实施例1的不同之处在于，第二圆筒150a的内腔第二部分156b内设置有弹簧157，弹簧157两端分别连接在端盖151和活塞400a上。高压流体进入第二圆筒150a内腔的第一部分150a后，推动活塞400a向左移动，也就是朝远离辊子(图中未示出)方向移动时，活塞400a压缩弹簧157，弹簧157受压缩后产生势能。如第二圆筒150a内腔的第一部分150a中始终有高压流体，则可始终使弹簧157处于受压缩状态。如第二圆筒150a内腔的第一部分150a中的高压流体放空后，弹簧157势能得以释放，可推动活塞400a向右移动，相应地可驱动输出轴转动。如活塞400a向左移动是打开阀门，则第二圆筒150a内腔的第一部分150a中的高压流体放空后，可利用弹簧157推动活塞400a向右移动进而驱动输出轴关闭阀门。本实施例中，由于设置了弹簧157，其可省略实施例1中的第一流体通道。当然，如保留第一流体通道，本实施例仍能实现目的。在实施例3中仍然设置有三个第二圆筒，三个第二圆筒结构相同。其余结构与实施例1相同，与实施例1结构相同部分不再赘述。
另外，将本实施例中与实施例1不同的结构，与实施例2的结构进行组合。
本发明中的第一圆筒顶端与底端对称设置，在本实施例中的作用更加突出。
本实施例中，在只设置第二流体通道的情况下，高压流体只能驱动活塞400a向左移动时，只能驱动输出轴输出一个转向的转矩，比如打开阀门。如果第一圆筒101顶端与底端不对称，则无法在保持输出轴不变的情况下翻转壳体，也就是在活塞400a向左移动时，无法关闭阀门。本发明中，第一圆筒101顶端与底端对称，可以在保持输出轴不变的情况下翻转壳体，也就是在活塞400a向左移动时，在翻转壳体前和翻转壳体后，可以输出两个转向的转矩。
实施例4
图17为实施例4外观结构示意图。如图17所示，其与实施例1的区别在于，第二圆筒数目为两个(150a，150b)，两个第二圆筒(150a，150b)平行设置于第一圆筒101两侧。第一圆筒101结构与实施例1相同，第二圆筒(150a，150b)结构与实施例1相同。与此相适应，活塞、活塞杆、第一销子、辊子上的轴向通槽、上导向槽、下导向槽、第一孔、第二孔等结构数目均为两个。轴向通槽(图中未示出)沿辊子(图中未示出)圆周方向180°夹角设置。
实施例5
图18为实施例5的输出轴、活塞、活塞杆及下导向板装配示意图。实施例5与实施例1的不同之处在于，活塞(150a，150b，150c)与输出轴200的连接方式不同。本实施例中，传动方式为齿轮传动。如图18所示，输出轴200安装有齿轮210。三个活塞(150a，150b，150c)分别通过活塞杆(401a，401b，401c)与输出轴200连接。三个活塞杆(401a，401b，401c)结构相同。以活塞杆401a为例说明，活塞杆401a一端与活塞400a连接，另一端设置有齿轮齿体402a，齿轮齿体402a设置有沿直线排列的齿轮齿4021a，齿轮齿4021a与齿轮210啮合。齿轮齿4021a沿直线排列，当活塞400a推动活塞杆401a沿直线运动时，齿轮齿4021a可驱动齿轮201转动，进而带动输出轴200转动输出转矩，驱动被驱动装置转动。齿轮齿体402a设置第二销子403a，第二销子403a两端分别位于下导向板170的下导向槽175内和上导向板的上导向槽(图中未示出)内。下导向板170和上导向板可支撑并限制第二销子403a的运动轨迹，可防止活塞杆401a运动时偏离方向或晃动，确保运转时稳定。其余结构与实施例1相同，在此不再赘述。
本实施例与实施例1不同的结构也可以与其它实施例进行另外的组合。
本发明中的直线运动装置，可以仅是活塞杆，采用人力、电力等方式驱动活塞杆在水平孔内沿直线运动；同样可推动输出轴转动。
实施例6
图19为实施例6中的活塞杆与辊子、输出轴装配局部示意图。本实施例与实施例1的不同之处在于，第一销子与辊子300的连接方式不同。图19示出了其中一个第一销子304a与辊子300的装配示意图。如图19所示，第一销子304a固定连接在活塞杆401a端部。活塞杆401a两侧分别设置一个支撑杆(307a，307b)。两个支撑杆(307a，307b)均为圆柱形，且与辊子300、第一销子304a的连接方式相同。以支撑杆307a与辊子300的连接方式为例说明，轴向通槽306a的两个槽壁分别设置有容置槽308a和容置槽308b。支撑杆307a设置在轴向通槽306a内，支撑杆307a轴线与辊子300径向平行。支撑杆307a有一部分位于容置槽308a内，一部分位于容置槽308b内。第一销子304a穿过支撑杆307a，将支撑杆307a安装在第一销子304a上。
在活塞杆401a随活塞运动过程中，会带动支撑杆(307a，307b)在轴向通槽306a内沿辊子300径向移动。容置槽(308a，308b)可以对支撑杆307a导向，防止其在运动过程中偏离位置。
相对于支撑杆307a轴线与辊子300径向垂直的设置方式，本实施例具有更优的效果。如支撑杆307a轴线与辊子300径向垂直设置在轴向通槽306a内，则支撑杆307a与辊子300的接触方式为线接触，因此，在活塞杆401a推力较大时，更容易损坏辊子300。本实施例中，支撑杆307a与辊子300的接触方式为面接触，活塞杆401a对辊子300的作用力更分散，因此，辊子300不易被活塞杆401a施加的作用力损坏。这样，在活塞杆401a对辊子300的推力相同的情况下，本实施例可减小辊子300的体积，降低对制造原料的承载能力要求，可选范围更广。在辊子300相同的情况下，本实施例中的辊子300可承受活塞杆401a的压力更大，因此其可使用的领域更广。
实施例7
驱动组件，其与实施例2的相同之处在于，输出轴200的端部设置有偏心圆柱202B和圆柱202A作为转接器。图20为转接器的投影图，偏心圆柱202B和圆柱202A的投影图分别为偏心圆和圆。使用时，被驱动装置设置有与偏心圆柱202B相配合的偏心孔和与圆柱202A相配合的圆孔。以此将输出轴200的扭矩传递给被驱动装置，使被驱动装置转动。可以采用手动、电动或流体驱动等形式驱动输出轴200转动。
现有技术中，输出轴传递扭矩时的连接方式有两种，一是并合连接(如键接等)，二是简单连接(如方形或六角接头)。这些机械接头都需要昂贵的拉制、铰孔、扩孔、定径轧制等工艺，需要使用拉床、精密铣床等设备。另外，这些连接结构还具有一些破坏性的缺点，如多孔或槽会降低连接强度、也会造成应力集中，因此，其连接效果欠佳。本实施例中采用新颖的双中心回转接头，阀轴适配器有分别采用圆孔和偏心孔与此相对应，以此传递旋转运动或扭矩，不仅结构简单，容易加工，而且连接更稳定，不易受外界震动影响。输出轴与被驱动装置之间不会产生相对转动。可避免现有技术中的连接方式所带来的连接强度低、及应力集中而容易损坏的缺点。相对现有技术应用范围更广。经发明人实验证明，在输出轴直径相同的情况下，可传递的扭矩更大。在需要输出同样扭矩的情况下，输出轴的直径可减小30％，节省材料。
本发明中转矩与扭矩含义相同。
本领域内技术人员可以理解，本发明中，各个实施例中的结构，也可以在相互不冲突的情况下，进行另外的组合。
本发明中的上、下、左、右、竖直、水平，均是为了清楚地说明本发明而使用的相对概念。
根据以上说明，本发明具有以下优点：
1、第一圆筒顶端和底端对称设计，且顶盖和底盖位置可以互换，增加了本发明的使用方法。使用一套装置即可输出不同转向的转矩。
2、本发明结构紧凑。
3、本发明采用上导向板和下导向板支撑第一销子两端，并限制第一销子运动时的位置，可确保运转稳定。
4、操作人员可从壳体外部观察到输出轴的转动情况。
5、输出轴转动范围受限制，可防止输出轴转动角度过大时，造成活塞杆转动到与辊子径向重合而致使活塞杆无法推动或拉动辊子转动。
6、采用双密封结构，可更好地防止流体泄漏。
7、流体经流体通道直接进入第二圆筒内，流体路径短，且输出轴和辊子不会与流体接触，因此，输出轴和辊子不会受到过大的压力，其制造的材料可选范围宽。
8、采用连接钢圈可加固端盖与第二圆筒的连接，无需使用过大的螺栓，且螺栓无需外露于第二圆筒，既可以减轻重量，又可以防止螺栓外露遭受腐蚀所带来的危险。
9、本发明采用了三个第一孔和三个第二孔，在任何一个第一孔或第二孔损坏时，仍然可以使用其它的第一孔或第二孔，不会影响本发明的继续使用，但将其设置复数个，增加了备用性。
本发明中的实施例仅用于对本发明进行说明，并不构成对权利要求范围的限制，本领域内技术人员可以想到的其他实质上等同的替代，均在本发明保护范围内。