大型结构的人造岩施工方法.pdf

本发明涉及大型结构的人造岩施工方法，尤其是包括：在结构体上安装角铁的步骤；从所述结构体隔开既定距离地把格子形态的第一造型钢筋固定于所述角铁的步骤；在所述第一造型钢筋的前面配置金属网，用捆扎线捆扎第一造型钢筋与金属网的步骤；使格子形态的第一内部加强件固定于所述角铁，且把所述第一内部加强件向所述金属网的前方侧隔离既定距离进行安装的步骤；使沿长度方向划圆或折弯的第二内部加强件固定于所述第一内部加强件的前面的步骤；在所述第一内部加强件的前方隔开既定距离，安装格子形态的第二造型钢筋，且使得固定于所述第二内部加强件的步骤；使I型加强钢筋的一端固定于所述第一造型钢筋，把另一端固定于所述第二造型钢筋的步骤；使X型加强钢筋的一端固定于所述角铁，把另一端固定于所述第二造型钢筋的步骤；在所述第二造型钢筋的前方，交替反复进行造型材料的喷洒与养生，体现人造岩形态与颜色的步骤；具有不仅能够提高人造岩结构稳定性，而且能够防止构成要素的腐蚀的效果。

1.  一种大型结构的人造岩施工方法，其特征在于，包括：
在结构体(S)上安装角铁(10)的步骤(S110)；从所述结构体(S)隔开 既定距离地把格子形态的第一造型钢筋(20)固定于所述角铁(10)的步骤 (S120)；在所述第一造型钢筋(20)的前面配置金属网(30)，用捆扎线捆扎 第一造型钢筋(20)与金属网(30)的步骤(S130)；使格子形态的第一内部加 强件(40)固定于所述角铁(10)，且把所述第一内部加强件(40)向所述金属 网(30)的前方侧隔离既定距离进行安装的步骤(S140)；使沿长度方向折弯的 第二内部加强件(50)固定于所述第一内部加强件(40)的前面的步骤(S150)； 在所述第一内部加强件(40)的前方隔开既定距离，安装格子形态的第二造型 钢筋(60)，且使得固定于所述第二内部加强件(50)的步骤(S160)；使I型加 强钢筋(70)的一端固定于所述第一造型钢筋(20)，把另一端固定于所述第二 造型钢筋(60)的步骤(S170)；使X型加强钢筋(80)的一端固定于所述角铁 (10)，把另一端固定于所述第二造型钢筋(60)的步骤(S180)；在所述第二 造型钢筋(60)的前方，交替反复进行造型材料(100)的喷洒与养生，体现人 造岩形态与颜色的步骤(S200)。

2.  根据权利要求1所述的大型结构的人造岩施工方法，其特征在于，
在所述安装X型加强钢筋(80)的步骤(S180)和喷洒造型材料(100)的 步骤(S200)之间，还包括使具有态截面的扶手框架(90)的一端固定 于所述第一造型钢筋(20)的前面，使扶手框架(90)的另一端向所述第二造 型钢筋(60)的前方凸出的步骤(S190)。

3.  根据权利要求1所述的大型结构的人造岩施工方法，其特征在于，
在所述造型材料(100)的喷洒步骤(S200)中，喷洒2种造型材料(100) 并养生，第一次喷洒的造型材料包括水泥38～48重量％、石灰石5～15重量％、 硅沙28～33重量％、氧化铁颜料1～3重量％、mordine 1～2重量％、水10～15重 量％、减水剂0.3～0.5重量％、润滑剂0.3～0.5重量％、聚丙烯纤维2～5重量％、 高强力PVA纤维2～5重量％、玻璃纤维2～3重量％，在第一次喷洒的造型材料 的上面喷洒的第二造型材料包括白水泥45～55重量％、硅沙20～30重量％、石灰 石5～15重量％、聚丙烯纤维2～5重量％、高强力PVA纤维2～5重量％、水10～15 重量％、mordine 1～2重量％、氧化铁颜料1～3重量％。

4.  一种大型结构的人造岩施工方法，其特征在于，包括：
利用地脚螺栓，把角铁(10)安装于结构体(S)的步骤(S210)；在所述 角铁(10)的末端固定GFRC人造岩板或GRS人造岩板(110)中某一者的步 骤(S220)；从所述结构体(S)隔开既定距离地把格子形态的第二造型钢筋(60) 固定于所述角铁(10)的步骤(S230)；使沿长度方向折弯的第二内部加强件(50) 固定于所述第二造型钢筋(60)的后面的步骤(S240)；在所述结构体(S)与 第二造型钢筋(60)之间安装格子形态的第一内部加强件(40)，且使第一内部 加强件(40)固定于所述第二内部加强件(50)的步骤(S250)；在所述第一内 部加强件(40)与结构体(S)之间，把格子形态的第一造型钢筋(20)固定于 所述角铁(10)的步骤(S260)；使I型加强钢筋(70)的一端固定于所述第一 造型钢筋(20)，把另一端固定于所述第二造型钢筋(60)的步骤(S270)；使X 型加强钢筋(80)的一侧固定于所述角铁(10)，把另一侧固定于所述GFRC人 造岩板或GRS人造岩板(110)与所述角铁(10)的步骤(S280)。

5.  根据权利要求4所述的大型结构的人造岩施工方法，其特征在于，
在所述第一造型钢筋(20)的前面或后面配置金属网(30)，用捆扎线捆绑 第一造型钢筋(20)与金属网(30)的步骤(S290)；在所述金属网(30)与 GFRC人造岩板或GRS人造岩板(110)之间浇注混凝土(120)并使得硬化的 步骤(S300)。

大型结构的人造岩施工方法
技术领域
本发明涉及大型结构的人造岩施工方法，尤其涉及能够提高结构稳定性的大型 结构的人造岩施工方法。
背景技术
近来，为了在城市中也能够感受到自然环境，建造人工建造物，从而谋求改善 城市环境。
所谓人工建造物，是指并非自然形成，而是由人人工建造瀑布的表面或人造岩 等，由此谋求现代人的视觉满足，这种人工建造物近来在各种游乐场或其它现代建 筑物或街道周边等地广泛建造。
这种人工建造物中，尤其是人造岩，表现出与天然岩石相同程度的质感，在颜 色、体积、强度方面也与天然岩石类似，达到普通人难以辨别的程度。
因此，人造岩常用于最近以趣味生活而倍受瞩目的人造岩攀岩或用于改善道路 环境的人工瀑布等的岩壁，近来，也作为建筑的外部装饰材料而大量使用。
在混凝土文明的城市化社会中，城市人难以接触到自然，而这种人造岩在表现 城市人的休息空间方面极具效果，因而在要表现自然的动物园、喷泉、游泳池、荷 花池等处迅速普及，其使用范围日益拓宽。
但是，以往的人造岩由于其结构强度低而发生裂纹，或发挥人造岩骨骼作用的 各种钢筋容易腐蚀，就形成有扶手的岩壁而言，具有扶手部分容易分离的问题。
发明内容
本发明要解决的技术问题
本发明正是为了解决所述以往技术的问题而研发的，其目的在于提供一种大型 结构的人造岩施工方法，不仅能够提高人造岩的结构稳定性，而且能够防止形成人 造岩形态所需的各种钢材材料的腐蚀。
技术方案
旨在解决所述课题的本发明的大型结构的人造岩施工方法包括：在结构体上安 装角铁的步骤；从所述结构体隔开既定距离地把格子形态的第一造型钢筋固定于所 述角铁的步骤；在所述第一造型钢筋的前面配置金属网，用捆扎线捆扎第一造型钢 筋与金属网的步骤；使格子形态的第一内部加强件固定于所述角铁，且把所述第一 内部加强件向所述金属网的前方侧隔离既定距离进行安装的步骤；使沿长度方向划 圆或折弯的第二内部加强件固定于所述第一内部加强件的前面的步骤；在所述第一 内部加强件的前方隔开既定距离，安装格子形态的第二造型钢筋，且使得固定于所 述第二内部加强件的步骤；使I型加强钢筋的一端固定于所述第一造型钢筋，把另 一端固定于所述第二造型钢筋的步骤；使X型加强钢筋的一端固定于所述角铁，把 另一端固定于所述第二造型钢筋的步骤；在所述第二造型钢筋的前方，交替反复进 行造型材料的喷洒与养生，体现人造岩形态与颜色的步骤。
而且，在所述安装X型加强钢筋的步骤与喷洒造型材料的步骤之间，还包括 使具有字形态截面的扶手框架的一端固定于所述第一造型钢筋的前面，使扶 手框架的另一端向所述第二造型钢筋的前方凸出的步骤。
其中，在所述造型材料的喷洒步骤中，喷洒2种造型材料并养生，第一次喷洒 的造型材料包括水泥38～48重量％、石灰石5～15重量％、硅沙28～33重量％、氧 化铁颜料1～3重量％、mordine 1～2重量％、水10～15重量％、减水剂0.3～0.5重量％、 润滑剂0.3～0.5重量％、聚丙烯纤维2～5重量％、高强力PVA纤维 2～5重量％、玻璃纤维2～3重量％，在第一次喷洒的造型材料的上面喷洒的第二造 型材料包括白水泥45～55重量％、硅沙20～30重量％、石灰石5～15重量％、聚丙烯 纤维2～5重量％、高强力PVA纤维2～5重量％、水10～15重量％,mordine 1～2重量％、 氧化铁颜料1～3重量％。
另一方面，本发明的大型结构的人造岩施工方法还可以包括：利用地脚螺栓， 把角铁安装于结构体的步骤；在所述角铁的末端固定GFRC人造岩板或GRS人造 岩板中某一者的步骤；从所述结构体隔开既定距离地把格子形态的第二造型钢筋固 定于所述角铁的步骤；使沿长度方向划圆或折弯的第二内部加强件固定于所述第二 造型钢筋的后面的步骤；在所述结构体与第二造型钢筋之间安装格子形态的第一内 部加强件，且使第一内部加强件固定于所述第二内部加强件的步骤；在所述第一内 部加强件与结构体之间，把格子形态的第一造型钢筋固定于所述角铁的步骤；使I 型加强钢筋的一端固定于所述第一造型钢筋，把另一端固定于所述第二造型钢筋的 步骤；使X型加强钢筋的一侧固定于所述角铁，把另一侧固定于所述GFRC人造岩 板或GRS人造岩板与所述角铁的步骤；在所述第一造型钢筋的前面或后面配置金 属网，用捆扎线捆绑第一造型钢筋与金属网的步骤；在所述金属网与GFRC人造岩 板或GRS人造岩板之间浇注混凝土并使得硬化的步骤。
有益效果
就如上所述构成的本发明的大型结构的人造岩施工方法而言，第一内部加强件 和第二内部加强件及第二造型钢筋位于造型材料(或混凝土)的中间，与造型材料 (或混凝土)一同硬化，使得第一内部加强件和第二内部加强件及第二造型钢筋能 够发挥人造岩的骨架作用，具有能够提高人造岩的结构强度及稳定性的优点。
另外，角铁、第一造型钢筋、金属网、第一内部加强件、第二内部加强件、第 二造型钢筋、I型加强钢筋及X型加强钢筋与造型材料(或混凝土)构成一体并实 现一体化，从而不仅能够提高人造岩的结构稳定性，而且防止与硬化的造型材料(或 混凝土)一体化的各种构成要素(角铁、第一造型钢筋、金属网、第一内部加强件、 第二内部加强件、第二造型钢筋、I型加强钢筋及X型加强钢筋)的腐蚀，具有能 够长期保持耐久性的优点。
另外，借助于I型加强钢筋，既定地保持第一造型钢筋与第二造型钢筋的间隔， 而且，安装了连接固定格子形态的第一内部加强件与第二造型钢筋的第二内部加强 件，能够防止因造型材料喷洒的压力(或投入的混凝土的压力)而导致第一造型钢 筋与第二造型钢筋的结构变形，具有能够容易地以所需形态制作人造岩的优点。
另外，借助于向第二造型钢筋的前方凸出的扶手框架，造型材料(或混凝土) 凸出硬化，如此凸出硬化的造型材料具有即使外力进行作用也不容易分离的优点。
附图说明
图1是显示本发明的大型结构的人造岩施工方法中借助于造型材料的喷洒而进 行人造岩施工的方法的框图。
图2是显示根据图1所示方法施工的人造岩的情形的图。
图3是显示本发明的大型结构的人造岩施工方法中使用GFRC人造岩板或GRS 人造岩板而进行人造岩施工的方法的框图。
图4是图示根据图3所示方法施工的人造岩的情形的图。
具体实施方式
旨在解决所述课题的本发明的大型结构的人造岩施工方法包括：在结构体上安 装角铁的步骤；从所述结构体隔开既定距离地把格子形态的第一造型钢筋固定于所 述角铁的步骤；在所述第一造型钢筋的前面配置金属网，用捆扎线捆扎第一造型钢 筋与金属网的步骤；使格子形态的第一内部加强件固定于所述角铁，且把所述第一 内部加强件向所述金属网的前方侧隔离既定距离进行安装的步骤；使沿长度方向划 圆或折弯的第二内部加强件固定于所述第一内部加强件的前面的步骤；在所述第一 内部加强件的前方隔开既定距离地安装格子形态的第二造型钢筋，且使得固定于所 述第二内部加强件的步骤；使I型加强钢筋的一端固定于所述第一造型钢筋，把另 一端固定于所述第二造型钢筋的步骤；使X型加强钢筋的一端固定于所述角铁，把 另一端固定于所述第二造型钢筋的步骤；在所述第二造型钢筋的前方，交替反复进 行造型材料的喷洒与养生，体现人造岩形态与颜色的步骤。
另外，本发明的大型结构的人造岩施工方法还可以包括：利用地脚螺栓，把角 铁安装于结构体的步骤；在所述角铁的末端固定GFRC人造岩板或GRS人造岩板 中某一者的步骤；从所述结构体隔开既定距离地把格子形态的第二造型钢筋固定于 所述角铁的步骤；使沿长度方向划圆或折弯的第二内部加强件固定于所述第二造型 钢筋的后面的步骤；在所述结构体与第二造型钢筋之间安装格子形态的第一内部加 强件，且使第一内部加强件固定于所述第二内部加强件的步骤；在所述第一内部加 强件与结构体之间，把格子形态的第一造型钢筋固定于所述角铁的步骤；使I型加 强钢筋的一端固定于所述第一造型钢筋，把另一端固定于所述第二造型钢筋的步 骤；使X型加强钢筋的一侧固定于所述角铁，把另一侧固定于所述GFRC人造岩板 或GRS人造岩板与所述角铁的步骤；在所述第一造型钢筋的前面或后面配置金属 网，用捆扎线捆绑第一造型钢筋与金属网的步骤；在所述金属网与GFRC人造岩板 或GRS人造岩板之间浇注混凝土并使得硬化的步骤。
具体实施例
下面参照附图，详细说明本发明的大型结构的人造岩施工方法的实施例。
图1是显示本发明的大型结构的人造岩施工方法中借助于造型材料的喷洒而进 行人造岩施工的方法的框图，图2是显示根据图1所示方法施工的人造岩的情形的 图。
图1所示本发明的大型结构的人造岩施工方法大致经10步骤的过程完成。
第一步骤S110，结构体S上安装多个角铁10的过程。利用诸如螺母或地脚螺 栓的结合手段，使角铁10的一侧末端坚固地固定于结构体S。
所述角铁10为了诸如切开斜面处的结构稳定性而在安装的结构体S上安装多 个。如果更详细地说明，所述角铁10具有字形截面，使一端固定于所述结 构体S地安装多个。
第二步骤S120是在第一步骤S110中安装的角铁10上隔开既定距离地安装格 子形态的第一造型钢筋20的过程。第一造型钢筋20由相互交叉的多个横向钢筋21 与纵向钢筋22构成，在使纵向钢筋22焊接固定于角铁10的同时适当折弯纵向钢 筋22，使得能够与要体现的人造岩的形态匹配。而且，在纵向钢筋22的前面或后 面，使多个横向钢筋21隔开地配置并焊接固定，适当地折弯，使得能够与人造岩 的形态匹配，从而把第一造型钢筋20安装于角铁10。
如果更详细地说明，所述第一造型钢筋20由沿上下方向隔开地配置的多个横 向钢筋21与沿水平方向(或横向方向)隔开地配置的多个纵向钢筋22相互交叉， 以格子形态构成，所述纵向钢筋22隔开既定距离地配置于所述结构体S的前方， 所述横向钢筋21固定于所述纵向钢筋22的前面或后面。此时，第一造型钢筋20 的横向钢筋21与纵向钢筋22适当折弯，形成得与要体现的人造岩形态类似或相同。
第三步骤S130是在所述第一造型钢筋20的前面或后面配置金属网30，使该金 属网30与第一造型钢筋20以捆扎线坚固捆绑固定的过程。
所述金属网30与所述第一造型钢筋20的前面或后面相接地安装。更详细而言， 贴紧所述第一造型钢筋20的横向钢筋21前面地安装。该金属网30在喷洒所述造 型材料100时，与造型材料100一起硬化，与造型材料100构成一体。而且，构成 所述金属网30的金属线之间的间隔不仅窄，而且造型材料100具有的粘性，因而 当在金属网30的前方喷洒造型材料100时，不向金属网30的后方侧泄漏。
第四步骤S140是使格子形态的第一内部加强件40固定于所述角铁10的过程。 更详细而言，把由横向钢筋41与纵向钢筋42交叉固定而形成的第一内部加强件40 从所述金属网30的前方侧隔开既定距离地安装。
所述第一内部加强件40固定于所述角铁10的一侧，从所述金属网30的前方 侧隔开既定距离地安装。这种第一内部加强件40的材质由诸如钢筋的钢件构成， 其形态以与要体现的人造岩形态类似的形态配筋。如果更详细说明，第一内部加强 件40由沿上下方向隔开地配置的多个横向钢筋41与沿水平方向(或横向方向)隔 开地配置的多个纵向钢筋42相互交叉，以格子形态构成。此时，第一内部加强件 40的横向钢筋41与纵向钢筋42适当地折弯，形成得与要体现的人造岩形态类似或 相同。
第五步骤S150是使沿长度方向划圆或折弯的第二内部加强件50固定于所述第 一内部加强件40的前面的过程。所述第二内部加强件50一面固定于所述第一内部 加强件40，沿长度方向划圆或折弯。这种第二内部加强件50以把一条钢筋折弯成 圆形或折弯成角度或全部包括圆形或构成角度的形态的折弯形态构成。以如上所述 的形态构成的第二内部加强件50从上侧向下侧长长地安装，第二内部加强件50的 特定地点几个部分以焊接等方法固定于所述第一内部加强件40。
第六步骤S160是在所述角铁10的末端固定格子形态的第二造型钢筋60的过 程。第二造型钢筋60由相互交叉的多个横向钢筋61与纵向钢筋62构成，使隔开 地配置的多个纵向钢筋62焊接固定于角铁10的末端，同时适当折弯纵向钢筋62， 使得能够与人造岩的形态匹配。而且，在第二造型钢筋60的纵向钢筋62前面或后 面，隔开地配置多个横向钢筋61，而且焊接固定，进行适当折弯，使得与人造岩的 形态匹配，从而把第二造型钢筋60安装于角铁10。
如果拓展说明，所述第二造型钢筋60安装有多个，使得固定于所述角铁10的 另一端，从所述第一内部加强件40的前方侧隔开既定距离地安装。如果更详细地 说明，所述第二造型钢筋60以与要体现的人造岩形态类似的形态配筋，由沿上下 方向隔开地配置的多个横向钢筋61与沿水平方向(或横向方向)隔开地配置的多 个纵向钢筋62相互交叉，以格子形态构成。
所述横向钢筋61在所述第一内部加强件40的前方隔开既定距离地配置，所述 纵向钢筋62固定于所述横向钢筋61的前面或后面。此时，使第二造型钢筋60的 横向钢筋61和纵向钢筋62适当折弯，形成得与要体现的人造岩的形态类似或相同。
第七步骤S170是安装I型加强钢筋70的过程。更详细而言，使I型加强钢筋 70的一端固定于所述第一造型钢筋20，使另一端固定于所述第二造型钢筋60。
所述I型加强钢筋70两端分别固定于所述第一造型钢筋20和第二造型钢筋60， 进行加强，使得保持第一造型钢筋20与第二造型钢筋60之间的间隔，由第一连接 钢筋71与中央钢筋72及第二连接钢筋73构成。
所述第一连接钢筋71从上侧向下侧方向长长地形成，借助于焊接等方法固定 于所述第一造型钢筋20。
所述中央钢筋72一端连接固定于所述第一连接钢筋71的中央部分，向所述第 二造型钢筋60方向长长地延长形成。这种中央钢筋72如果在延长路径上有金属网 30，则借助于捆扎线或焊接等而与金属网30相互坚固地固定。
所述第二连接钢筋73的中央部分连接固定于所述中央钢筋72的末端，从上侧 向下侧方向长长地形成，借助于焊接等方法而固定于所述第二造型钢筋60。
第八步骤S180是安装整体形态具有与“X”字形类似形态的X型加强钢筋80的 过程。更详细而言，使X型加强钢筋80的一端固定于所述角铁10，使另一端固定 于所述第二造型钢筋60。
在所述X型加强钢筋80安装于角铁10与第二造型钢筋60之间的过程中，当 X型加强钢筋80通过特定地点时，如果与第一造型钢筋20、第一内部加强件40 或I型加强钢筋70接触，则X型加强钢筋80与第一造型钢筋20的接触点、X型 加强钢筋80与第一内部加强件40的接触点及X型加强钢筋80与I型加强钢筋70 的接触点也以诸如焊接的方法进行固定，使得各个构件相互连接固定，从而使得能 够强化刚性。而且，X型加强钢筋80与金属网30也以诸如捆扎线或焊接的方法相 互坚固地固定。
如果拓展说明，所述X型加强钢筋80作为具有“X”字形形态的加强件，由下向 加强钢筋81、固定于所述下向加强钢筋81的上向加强钢筋82构成。
所述下向加强钢筋81一端以焊接等方法固定于所述角铁10，在该状态下，向 下侧倾斜地配置，另一端以焊接等方法连接固定于所述第二造型钢筋60。
所述上向加强钢筋82一端以焊接等方法固定于所述角铁10，在该状态下，向 上侧倾斜地配置，另一端连接固定于所述第二造型钢筋60。而且，所述上向加强钢 筋82的中央部分以诸如焊接的方法固定于所述下向加强钢筋81的中央部分。
第九步骤S190是使具有字形态截面的扶手框架90的一端固定于所述第 一造型钢筋20的前面，使扶手框架90的另一端凸出到所述第二造型钢筋60的前 方的过程。
所述扶手框架90截面具有字形态，是使钢筋或薄铁板折弯，使得具 有字形态。这种扶手框架90一端借助于焊接等而固定于所述第一造型钢筋20 ，另一端向所述第二造型钢筋60的前方凸出。这种扶手框架90如果有与如上所 述各种构成要素接触的部分，则对该接触的部分进行焊接，或以捆扎线结合，这 对结构刚性有益。
第十步骤S200是在所述第二造型钢筋60的前方交替反复进行造型材料100的 喷洒与养生，体现人造岩的形态与颜色的过程。
所述造型材料100在所述第二造型钢筋60的前方喷洒，从所述金属网30向第 二造型钢筋60前方凸出并硬化。造型材料100借助于所谓“喷涂”的过程进行喷洒， 此时喷洒的造型材料100到达所述金属网30并硬化。因此，借助于造型材料100 的硬化，金属网30、第一内部加强件40、第二内部加强件50、第二造型钢筋60、 I型加强钢筋70及X型加强钢筋80一部分构成一体，即，实现一体化，防止造型 材料100内部包含的第二内部加强件50、第二造型钢筋60或I型加强钢筋70及X 型加强钢筋80的腐蚀。通过如此防止腐蚀，能够获得结构刚性长期保持坚固状态 的效果。另外，第一内部加强件40与第二内部加强件50及第二造型钢筋60在造 型材料100的内部与造型材料100一同硬化，其位置被固定，从而第一内部加强件 40与第二内部加强件50及第二造型钢筋60发挥人造岩的中心骨架作用，由此，人 造岩的结构性强度更加坚固。
而且，所述造型材料100包围向第二造型钢筋60前方凸出的扶手框架90后硬 化，该部分正好构成人造岩的扶手部分。因此，人造岩的扶手部分借助于与造型材 料100一同硬化的各种构成要素及坚固地安装于该构成要素的扶手框架90，即使外 力进行作用，也会防止容易分离或破损。
另一方面，如果对在第十步骤S200中喷洒的造型材料100进行详细分类，则 喷洒2种造型材料100。
第一次喷洒的造型材料包括水泥38～48重量％、石灰石5～15重量％、硅沙28～33 重量％、氧化铁颜料1～3重量％、mordine 1～2重量％、水10～15重量％、减水剂0.3～0.5 重量％、润滑剂0.3～0.5重量％、聚丙烯纤维2～5重量％、高强力PVA纤维2～5重 量％、玻璃纤维2～3重量％。
而且，在第一次喷洒的造型材料的上面(或前面)喷洒的第二造型材料包括白 水泥45～55重量％、硅沙20～30重量％、石灰石5～15重量％、聚丙烯纤维2～5重 量％、高强力PVA纤维2～5重量％、水10～15重量％、mordine 1～2重量％、氧化铁 颜料1～3重量％。
如果说第一次喷洒的造型材料喷洒既定厚度后硬化，发挥人造岩的结构作用， 那么，第二次喷洒的造型材料发挥表现人造岩表面的作用。
虽然也可以是第一次喷洒的造型材料喷洒1次后，使得半硬化，然后在其上喷 洒第二次喷洒的造型材料并使得硬化，但是，在第一次喷洒的造型材料的厚度需要 较厚的情况下，还可以反复在第二次喷洒的造型材料分数次喷洒2次、3次或其以 上后使得半硬化的过程后，在其上喷洒第二次喷洒的造型材料后使得硬化。
另一方面，所述造型材料100中包含的石灰石使得造型材料100迅速硬化，从 而使得后续作业能够在较快时间内进行，使得能够缩短工期。
而且，所述造型材料100中包含的聚丙烯纤维或高强力PVA纤维及玻璃纤维 使得能够抑制在造型材料100硬化过程中发生的爆裂、塑性收缩、干燥收缩等导致 的龟裂或裂纹的发生。
另外，在所述造型材料100中含有mordine，从而粘合力上升，防止第一次喷 洒的造型材料与第二次喷洒的造型材料剥离，由此使得第一次喷洒的造型材料与第 二次喷洒的造型材料能够坚固地一体化。
并且，润滑剂由丙三醇(glycerine)、三乙醇胺(triethanol-amin)及水构 成，其为具有长链有机分子结构的润滑剂，溶于水的丙三醇起到润滑作用，而防止 玻璃纤维和高炉渣和熟石灰等的混合物发生凝结的现象，从而，通过喷枪等机械方 式也能够以规格化的组合物的配合比制造人造岩板。并且，三乙醇胺作为表面活性 剂，起到降低表面张力，提高水和高炉渣的混合性，而提高混合物的粘度的作用。
以上参照图1至图2进行了说明，下面参照图3至图4，对本发明的大型结构 的人造岩施工方法进行说明。而且，与图1至图2相同的部分在此省略其说明。
图3是显示本发明的大型结构的人造岩施工方法中使用GFRC人造岩板或GRS 人造岩板而进行人造岩施工的方法的框图，图4是图示根据图3所示方法施工的人 造岩的情形的图。
图3所示的本发明大型结构的人造岩施工方法大致经过10步骤的过程完成。
第一步骤S210是利用地脚螺栓在结构体S上安装角铁10的过程。
第二步骤S220是在所述角铁10的末端固定在GFRC(玻璃纤维增强水泥)人 造岩板或GRS(Glass fiber Reinforced Slag,玻璃纤维增强矿渣)人造岩板中选择的 一种板110的过程。
所述GFRC人造岩板或GRS人造岩板110在现场进行人造岩施工之前预先制 作，在所述角铁10上进行焊接或进行螺栓连接，或以此外的手段固定。该GFRC 人造岩板或GRS人造岩板110正是构成人造岩表面并在外面显露的部分。
为了对本发明的大型结构的人造岩进行施工，在图1及图2所示一个实施例中， 喷涂造型材料100，从而完成人造岩的主体，同时，构成人造岩的表面，在图3及 图4所示另一实施例中，使用GFRC人造岩板或GRS人造岩板110而构成人造岩 的表面。
第三步骤S230是从所述结构体S隔开既定距离地把格子形态的第二造型钢筋 60固定于所述角铁10的过程。这种第二造型钢筋60在从结构体S隔开既定距离的 同时，与在第二步骤S220中安装的GFRC人造岩板或GRS人造岩板110也隔开既 定距离。因此，如果在后述第十步骤S300中浇注混凝土120，那么在混凝土120 内部，与混凝土120一同硬化。
第四步骤S240是使沿着长度方向划圆或折弯的第二内部加强件50固定于在所 述第二造型钢筋60的后面的步骤。
第五步骤S250是在所述第二造型钢筋60与结构体S之间，把格子形态的第一 内部加强件40固定于所述角铁10的过程。在该步骤中安装的第一内部加强件40 位于第十步骤S300中浇注的混凝土120内部，与混凝土120一同硬化，从而与第 三步骤S230中安装的第二造型钢筋60一起，发挥人造岩的骨架作用。因此，根据 本发明而施工的人造岩借助于第二造型钢筋60和第一内部加强件40而具有坚固的 骨架。
第六步骤S260是在所述第一内部加强件40与结构体S之间，把格子形态的第 一造型钢筋20固定于所述角铁10的过程。
第七步骤S270是使I型加强钢筋70的一端固定于所述第一造型钢筋20，把另 一端固定于所述第二造型钢筋60的过程。如此安装I型加强钢筋70后，即使在第 十步骤S300中浇注混凝土120，混凝土120浇注压力施加于第一造型钢筋20与第 二造型钢筋60，也保持第一造型钢筋20与第二造型钢筋60之间的间隔，容易体现 所需形态与厚度的人造岩。
第八步骤S280是使X型加强钢筋80的一侧固定于所述角铁10，把另一侧固 定于所述GFRC人造岩板或GRS人造岩板110与所述角铁10的过程。
第九步骤S290是在所述第一造型钢筋20的前面或后面配置金属网30，以捆扎 线捆绑第一造型钢筋20与金属网30的过程。
第十步骤S300是在所述金属网30与GFRC人造岩板或GRS人造岩板110之 间浇注混凝土120并使得硬化的过程。在如图1及图2所示一个实施例中，喷涂的 造型材料100构成人造岩的内部和表面，相反，在图3及图4所示另一实施例中， GFRC人造岩板或GRS人造岩板110构成人造岩表面，其内部由混凝土120构成。 通过如此浇注混凝土120，金属网30、第一造型钢筋20、第一内部加强件40、第 二内部加强件50、第二造型钢筋60、I型加强钢筋70及混凝土120内部包含的X 型加强钢筋80、角铁10等一同硬化，使得人造岩具有坚固的结构。
工业上的利用可能性
本发明涉及大型结构的人造岩施工方法，在谋求与周边景观谐调的同时，与耐 久性优秀的人造岩施工产业衔接，用于各种土木环境产业。