超大板幅石材墙面干挂方法技术领域
本发明属于建筑装饰工程技术研发领域，一种超大板幅石板墙面干挂方法。
背景技术
随着生活品质提高，使用者和设计师对于装饰要求逐步提高。传统尺寸石材墙面
已不能满足住户的需求。随着超大版幅石材墙面在工程中的应用，传统的石材墙面连接装
置已不适用。超大板幅石材自身重力下会发生一定挠曲，同时传统连接装置不能支撑起超
大板幅石材，易变形，石材连接不牢固，影响墙面施工美观度和安全度。
发明内容
本发明的目的在于提供一种超大板幅石材墙面干挂方法，能够解决超大板幅石材
自重大，传统石材墙面连接装置只针对边缘固定，连接件易变形且安装不稳固，影响石材墙
面施工效果和安全的问题。
为解决上述问题，本发明提供一种超大板幅石材墙面干挂方法，包括：
清理墙体的基层，凿除凸出部分基层；
通过放线控制，确定每块超大板幅石材及角码连墙件安装位置；
根据所述安装位置挑选超大板幅石材，预排超大板幅石材，对超大板幅石材进行
编号处理，根据所述编号工厂加工所述超大板幅石材，在所述超大板幅石材的背面固定背
板条，将超大板幅石材运至施工现场；
在施工现场，在所述背板条上焊接卡片；
根据所述安装位置连接角码连墙件至所述基层，调整角码连墙件上的第一平头螺
栓与第一连接孔、第二连接孔的连接位置，使连接同一块超大板幅石材的角码连墙件处于
同一工作面内，其中，所述角码连墙件包括两块L型镀锌钢和第一平头螺栓，其中，两块L型
镀锌钢分别为第一L型镀锌钢和第二L型镀锌钢，每块L型镀锌钢由两面组成L型，所述第一L
型镀锌钢的第二面上设置有呈椭圆形的第一连接孔，第二L型镀锌钢的第一面通过膨胀螺
栓与所述墙体连接，所述第二L型镀锌钢的第二面上设置有呈椭圆形的第二连接孔，所述第
一连接孔和第二连接孔与所述超大板幅石材垂直，所述第一L型镀锌钢的第二面与所述第
二L型镀锌钢的第二面通过所述第一平头螺栓和第一连接孔、第二连接孔的配合，实现可调
整的连接；
将挂条与处于同一横向上的多个角码连墙件连接，将每个角码连墙件的第一L型
镀锌钢的第一面通过第二平头螺栓与所述挂条连接，再次调整角码连墙件上的第一平头螺
栓与第一连接孔、第二连接孔的连接位置，使连接同一块超大板幅石材的挂条处于同一工
作面内；
将所述超大板幅石材从底层开始安装，使用吊车调整超大板幅石材在所述基层的
位置后，人工微调超大板幅石材在所述基层的位置，当石材调整到对应的安装位置时，利用
超大板幅石材的自身重力，使所述卡片和挂条连接；
对所述超大板幅石材进行打胶、清理表面的处理。
进一步的，在上述超大板幅石材墙面干挂方法中，在所述背板条上焊接卡片，包
括：
将所述卡片焊接在横向背板条上，焊接位置靠近竖向背板条。
进一步的，在上述超大板幅石材墙面干挂方法中，所述卡片和挂条的边缘均为斜
插口。
进一步的，在上述超大板幅石材墙面干挂方法中，在所述超大板幅石材的背面固
定背板条，包括：
在所述超大板幅石材的背面横向上设置5条所述横向背板条，纵向设置3条所述纵
向背板条。
进一步的，在上述超大板幅石材墙面干挂方法中，所述背板条距离所述超大板幅
石材的边缘75mm。
进一步的，在上述超大板幅石材墙面干挂方法中，所述背板条上焊接卡片，包括：
将所述卡片焊接在上中下三条所述横向背板条上。
进一步的，在上述超大板幅石材墙面干挂方法中，每根所述背板条上的卡片数量
为4个，卡片宽度100mm，边上的卡片距离背板条的边缘100mm。
进一步的，在上述超大板幅石材墙面干挂方法中，所述背板条为宽50mm，厚3mm钢
制板条。
进一步的，在上述超大板幅石材墙面干挂方法中，在所述超大板幅石材的背面固
定背板条，包括：
将所述背板条与所述超大板幅石材之间用胶和自攻钉连接。
进一步的，在上述超大板幅石材墙面干挂方法中，所述自攻钉间距150mm，深入所
述超大板幅石材10mm。
与现有技术相比，本发明通过第一平头螺栓连接所述角码连墙件的呈椭圆形第一
和第二连接孔，可在垂直于石材面的工作面上调节位置，达到调节石材面平整度的效果，安
装时，挂条和角码连墙件的通过第二平头螺栓与第一L型镀锌钢的第一面连接好后，调整所
述第一L型镀锌钢的第二面与所述第二L型镀锌钢的第二面之间连接位置，使连接同一块石
材的挂条在同一工作平面内，利用所述第一L型镀锌钢的第二面与所述第二L型镀锌钢的第
二面之间连接位置的调节，有效的调整石材墙面的平整度实现多点固定，通过利用超大板
幅石材自身重力，将带有卡片的超大板幅石材挂到固定于墙体上的角码连墙件上的挂条
上，有效地将石材和墙体连接，从而保证了超大板幅石材安全、可靠、高效的安装，解决了超
大板幅石材自重大，传统石材墙面连接装置只针对边缘固定，连接件易变形且安装不稳固，
不适用于超大板幅石材墙面，影响石材墙面施工效果和安全的难题。
附图说明
图1是本发明一实施例的超大板幅石材墙和背板条的连接主视图；
图2是本发明一实施例的超大板幅石材墙和背板条的连接侧视图；
图3是本发明一实施例的卡片的安装示意图；
图4是本发明一实施例的卡片的安装放大示意图；
图5是本发明一实施例的角码连墙件和挂条的连接示意图；
图6是本发明一实施例的卡片与挂条的配合放大示意图；
图7是本发明一实施例的卡片与挂条的配合示意图；
图8是本发明一实施例的卡片与挂条的配合侧面示意图。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实
施方式对本发明作进一步详细的说明。
本发明提供一种超大板幅石材墙面干挂系统，包括：
如图1和2所示，固定于超大板幅石材1的背面的背板条2，所述背板条包括横向和
纵向背板条2；在此，背板条可以增加超大板幅石材的背面的刚度；
如图3和4所示，固定于所述横向背板条2上的卡片4；
如图5至8所示，固定于墙体上的多个角码连墙件，所述角码连墙件包括两块L型镀
锌钢和第一平头螺栓51，其中，两块L型镀锌钢分别为第一L型镀锌钢52和第二L型镀锌钢
53，每块L型镀锌钢由两面组成L型，所述第一L型镀锌钢52的第二面上设置有呈椭圆形的第
一连接孔522，第二L型镀锌钢53的第一面通过膨胀螺栓531与所述墙体连接，所述第二L型
镀锌钢53的第二面上设置有呈椭圆形的第二连接孔532，所述第一连接孔522和第二连接孔
532与所述超大板幅石材1垂直，所述第一连接孔和第二连接孔与所述超大板幅石材垂直，
所述第一L型镀锌钢的第二面与所述第二L型镀锌钢的第二面通过所述第一平头螺栓51和
第一连接孔522、第二连接孔532的配合，实现可调整的连接；
与所述卡片4配合的挂条6，所述挂条6与处于同一横向上的多个角码连墙件连接，
每个角码连墙件上的第一L型镀锌钢52的第一面通过第二平头螺栓521与所述挂条6连接。
在此，通过第一平头螺栓连接所述角码连墙件的呈椭圆形第一和第二连接孔，可在垂直于
石材面的工作面上调节位置，达到调节石材面平整度的效果，安装时，挂条和角码连墙件的
通过第二平头螺栓与第一L型镀锌钢的第一面连接好后，调整所述第一L型镀锌钢的第二面
与所述第二L型镀锌钢的第二面之间连接位置，使连接同一块石材的挂条在同一工作平面
内，利用所述第一L型镀锌钢的第二面与所述第二L型镀锌钢的第二面之间连接位置的调
节，有效的调整石材墙面的平整度实现多点固定，通过利用超大板幅石材自身重力，将带有
卡片的超大板幅石材挂到固定于墙体上的角码连墙件上的挂条上，有效地将石材和墙体连
接，从而保证了超大板幅石材安全、可靠、高效的安装，解决了超大板幅石材自重大，传统石
材墙面连接装置只针对边缘固定，连接件易变形且安装不稳固，不适用于超大板幅石材墙
面，影响石材墙面施工效果和安全的难题。
本发明一实施例中，所述卡片焊接在所述横向背板条上，焊接位置靠近竖向背板，
以传递石板重力，以减轻弯矩对背板的作用。根据板幅大小，可调整卡片数量。
本发明一实施例中，如图8所示，所述卡片和挂条的边缘均为斜插口，即所述卡片
和挂条的边缘要比非边缘部分的厚度要薄，方便连接。
本发明一实施例中，如图1至3所示，所述超大板幅石材的背面横向上设置有5条所
述横向背板条，纵向设置有3条所述纵向背板条。在此，针对尺寸为1500mm(横向)*2400mm
(纵向)的石材墙面叙述，优选的，所述背板条距离超大板幅石材的边缘75mm，以达到安装时
美观的效果。优选的，如图3所示，所述卡片焊接在上中下三条所述横向背板条上。较佳的，
每根所述背板条上的卡片数量为4个，卡片宽度100mm，边上的卡片距离背板条的边缘
100mm。这样，如图7所示，一块尺寸为1500mm(横向)*2400mm(纵向)的石材墙面共设置12个
卡片，另外，可根据超大板幅石材的板幅大小可调整其数量。
本发明一实施例中，所述背板条为宽50mm，厚3mm钢制板条。
本发明一实施例中，如图1和2所示，所述背板条2与所述超大板幅石材1之间用胶
和自攻钉3连接，在此，利用化学和物理连接，将背板和石材结合成一体，消除超大板幅石材
自身挠曲，同时作为焊接卡片、卡片的基层提高了超大石材的刚度和安全性。优选的，所述
自攻钉间距150mm，深入所述超大板幅石材10mm。
本发明提供一种超大板幅石材墙面干挂方法，包括：
清理墙体的基层，凿除凸出部分基层；
通过放线控制，确定每块超大板幅石材及角码连墙件安装位置；
根据所述安装位置挑选超大板幅石材，预排超大板幅石材，对超大板幅石材进行
编号处理，根据所述编号工厂加工所述超大板幅石材，在所述超大板幅石材的背面固定背
板条，将超大板幅石材运至施工现场；
在施工现场，在所述背板条上焊接卡片；
根据所述安装位置连接角码连墙件至所述基层，调整角码连墙件上的第一平头螺
栓与第一连接孔、第二连接孔的连接位置，使连接同一块超大板幅石材的角码连墙件处于
同一工作面内，其中，所述角码连墙件包括两块L型镀锌钢和第一平头螺栓51，其中，两块L
型镀锌钢分别为第一L型镀锌钢52和第二L型镀锌钢53，每块L型镀锌钢由两面组成L型，所
述第一L型镀锌钢52的第二面上设置有呈椭圆形的第一连接孔522，第二L型镀锌钢53的第
一面通过膨胀螺栓531与所述墙体连接，所述第二L型镀锌钢53的第二面上设置有呈椭圆形
的第二连接孔532，所述第一连接孔522和第二连接孔532与所述超大板幅石材1垂直，所述
第一L型镀锌钢的第二面与所述第二L型镀锌钢的第二面通过所述第一平头螺栓51和第一
连接孔522、第二连接孔532的配合，实现可调整的连接；
将挂条6与处于同一横向上的多个角码连墙件连接，将每个角码连墙件的第一L型
镀锌钢52的第一面通过第二平头螺栓521与所述挂条6连接，再次调整角码连墙件上的第一
平头螺栓与第一连接孔、第二连接孔的连接位置，使连接同一块超大板幅石材的挂条处于
同一工作面内；
将所述超大板幅石材从底层开始安装，使用吊车调整超大板幅石材在所述基层的
位置后，人工微调超大板幅石材在所述基层的位置，当石材调整到对应的安装位置时，利用
超大板幅石材的自身重力，使卡片和挂条连接；
对所述超大板幅石材进行打胶、清理表面的处理。在此，通过第一平头螺栓连接所
述角码连墙件的呈椭圆形第一和第二连接孔，可在垂直于石材面的工作面上调节位置，达
到调节石材面平整度的效果，安装时，挂条和角码连墙件的通过第二平头螺栓与第一L型镀
锌钢的第一面连接好后，调整所述第一L型镀锌钢的第二面与所述第二L型镀锌钢的第二面
之间连接位置，使连接同一块石材的挂条在同一工作平面内，利用所述第一L型镀锌钢的第
二面与所述第二L型镀锌钢的第二面之间连接位置的调节，有效的调整石材墙面的平整度
实现多点固定，通过利用超大板幅石材自身重力，将带有卡片的超大板幅石材挂到固定于
墙体上的角码连墙件上的挂条上，有效地将石材和墙体连接，从而保证了超大板幅石材安
全、可靠、高效的安装，解决了超大板幅石材自重大，传统石材墙面连接装置只针对边缘固
定，连接件易变形且安装不稳固，不适用于超大板幅石材墙面，影响石材墙面施工效果和安
全的难题。
本发明一实施例中，在所述背板条上焊接卡片，包括：
将所述卡片焊接在横向背板条上，焊接位置靠近竖向背板，以传递石板重力，以减
轻弯矩对背板的作用。根据板幅大小，可调整卡片数量。
本发明一实施例中，如图8所示，所述卡片和挂条的边缘均为斜插口，即所述卡片
和挂条的边缘要非边缘部分的厚度要薄，方便连接。
本发明一实施例中，在所述超大板幅石材的背面固定背板条，包括：
在所述超大板幅石材的背面横向上设置5条所述横向背板条，纵向设置3条所述纵
向背板条。在此，针对尺寸为1500mm(横向)*2400mm(纵向)的石材墙面叙述，优选的，所述背
板条距离超大板幅石材的边缘75mm，以达到安装时美观的效果。优选的，在所述背板条上焊
接卡片，包括：
将所述卡片焊接在上中下三条所述横向背板条上。较佳的，每根所述背板条上的
卡片数量为4个，卡片宽度100mm，边上的卡片距离背板条的边缘100mm。这样，一块尺寸为
1500mm(横向)*2400mm(纵向)的石材墙面共设置12个卡片，另外，可根据超大板幅石材的板
幅大小可调整其数量。
本发明一实施例中，所述背板条为宽50mm，厚3mm钢制板条。
本发明一实施例中，在所述超大板幅石材的背面固定背板条，包括：
将所述背板条与所述超大板幅石材之间用胶和自攻钉连接，在此，利用化学和物
理连接，将背板和石材结合成一体，消除超大板幅石材自身挠曲，同时作为焊接卡片、卡片
的基层提高了超大石材的刚度和安全性。优选的，所述自攻钉间距150mm，深入所述超大板
幅石材10mm。
综上所述，本发明通过第一平头螺栓连接所述角码连墙件的呈椭圆形第一和第二
连接孔，可在垂直于石材面的工作面上调节位置，达到调节石材面平整度的效果，安装时，
挂条和角码连墙件的通过第二平头螺栓与第一L型镀锌钢的第一面连接好后，调整所述第
一L型镀锌钢的第二面与所述第二L型镀锌钢的第二面之间连接位置，使连接同一块石材的
挂条在同一工作平面内，利用所述第一L型镀锌钢的第二面与所述第二L型镀锌钢的第二面
之间连接位置的调节，有效的调整石材墙面的平整度实现多点固定，通过利用超大板幅石
材自身重力，将带有卡片的超大板幅石材挂到固定于墙体上的角码连墙件上的挂条上，有
效地将石材和墙体连接，从而保证了超大板幅石材安全、可靠、高效的安装，解决了超大板
幅石材自重大，传统石材墙面连接装置只针对边缘固定，连接件易变形且安装不稳固，不适
用于超大板幅石材墙面，影响石材墙面施工效果和安全的难题。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他
实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
显然，本领域的技术人员可以对发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神
和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之
内，则本发明也意图包括这些改动和变型在内。