一种移置式胶带的移设方法.pdf

本发明一种移置式胶带的移设方法。该方法根据最大排土宽度及头部驱动站的安全距离确定移设距离，根据移设距离及移置式胶带长度，计算扇形移设角度，根据扇形移设角度、移置式胶带长度及移置式胶带圆心坐标计算最终线路头部驱动站滚筒中心坐标并确定最终线路。机尾区域移设时，机尾区域部分移设为直线，直线段前部区域移设为小S状弧形，卸料小车行走至机尾区域直线段后开始中间架及头部驱动站移设，中间架开始移设时从机尾区域小S状弧形开始往头部驱动站按所划直线段进行移设，头部驱动站采用推土机拖拽方式推进，所有部件移设到最终线路后对轨道及支架进行校正后空载试运行，该移设方法缩短了移设时间，减少了钢轨及支架变形。

1.  一种移置式胶带的移设方法，其特征在于：该方法由确定最终线路（1）、机尾区域（2）移设、卸料小车（3）行走、中间架（4）移设、头部驱动站（5）移设五个步骤组成，
根据排土机型号确定排土机最大排土宽度Ptkd、根据季节不同确定头部驱动站的安全距离Aqjl，并确定移置式胶带头部驱动站移设距离Ysjl，移设距离Ysjl＝最大排土宽度Ptkd－头部驱动站安全距离Aqjl，根据移设距离Ysjl及移置式胶带长度Jdcd，计算扇形移设角度A=2ARCsin(Ysjl/(2*Jdcd)),根据扇形移设角度A，移置式胶带长度Jdcd及移置式胶带圆心坐标（X₀,Y₀）计算最终线路（1）头部驱动站（5）滚筒中心坐标（X，Y），X= X₀+JdcdCosA, Y= Y₀+JdcdSinA，沿头部驱动站（5）滚筒中心坐标（X，Y）与移置式胶带圆心坐标（X₀,Y₀）确定一条直线即最终线路（1）中心线；最终线路（1）确定后划出轨枕边线并开始移设，移设时先移设机尾区域（2），机尾区域（2）移设包括直线段移设及小S状弧形移设，然后将卸料小车（3）行走至机尾区域（1）的直线段，最后移设中间架（4）及头部驱动站（5）。

2.  根据权利要求1所述的移置式胶带的移设方法，其特征在于，所述的机尾区域移设，将最终线路与现有线路之间需以曲率半径200－210米小S状弧形连接，以使排土机卸料小车可以在两条线路之间行走，该小S状弧形距机尾区域圆心75-80米，长度为130-150米，开始移设时先将小S状弧形用白色粉末划线标识，将轨道移设头安装到钢轨上，移设机将轨道拉离地面0.08－0.1米，沿移置式胶带平行运行将钢轨从泥土中拉出来，然后按0.5－0.8米的步距采用攻角方式将移置式胶带由后向前缓慢移设，机尾75－80米的轨枕全部直接移设到最终线路边线上，当部分轨枕不在边线上时，采用起道机将轨道校直，直到轨枕边线与最终线路边线重合，并将卸料小车前130－135米区间按曲率半径为200－210米修整成圆滑的小S状弧形，直到卸料小车可以通过该小S状弧形。

3.  根据权利要求1所述的移置式胶带的移设方法，其特征在于，所述的卸料小车行走：卸料小车通过小S状弧形行走至最终线路机尾区域直线段，卸料小车尾端停放于距圆心点为20-25米。

4.  根据权利要求1所述的移置式胶带的移设方法，其特征在于，所述的中间架移设：移设前将移设距离按1－1.5米距离等分为多个点，设等分点数为Df，再将小S状弧形区域宽度按Df进行划分，然后将各点相对应进行划线，移设时先将轨道移设头安装到钢轨上，移设机将轨道拉离地面0.08－0.1米，沿移置式胶带平行运行将钢轨从泥土中拉出来，然后按0.5－0.6米的步距采用攻角方式按移设划线将移置式胶带缓慢移设，移设到头部后将移设头拆下，移设机开往机尾，开始下一轮移设，其后每次从机尾移设的距离增加0.6－1米，直至移设到最终线路边线上，当部分轨枕不在边线上时，采用起道机将轨道校直，直到轨枕边线与最终线路边线重合，中间架移设结束。

5.  根据权利要求1所述的移置式胶带的移设方法，其特征在于，所述的头部驱动站移设：在机尾移设时即可先将头部驱动站地锚断开，并将头部配电室采用钢丝绳挂接在头部驱动站或头部钢轨上，头部驱动站采用推土机拖拽方式推进，根据头部驱动站与第一个中间架之间皮带的松紧度，每次拖动1.5－2米直至最终线路，移置式胶带全部移设到最终线路后确定首部驱动站地锚位置并安装地锚。

一种移置式胶带的移设方法
技术领域
    本发明涉及一种移置式胶带的移设方法，属采矿领域。
背景技术
移置式胶带与排土机联合作业排土系统在区域范围全部排完后，则必须将移置式胶带进行移设，移设设备以移设机为主，推土机及前装机配合。在该联合作业系统中，排土机卸料小车在移置式胶带的轨道上行走，移置式胶带的皮带通过卸料小车的料斗给排土机转运，移置式胶带与卸料小车是个不可分割的整体，而该卸料小车通常为45-50米,且重达200多吨，移置式胶带移设时卸料小车停放区域无法移动；
传统移设方法是将卸料小车停放于移置式胶带的机尾，将移置式胶带其余区域移设到位后，卸料小车开至已移设到位的位置，然后再移设机尾，在移设过程中钢轨不断拉伸变形，不可避免地会出现断钢轨及相对支架位移等状况，该种方法移设效率低，一条600米的移置式胶带移设需60－65小时，支架校正及皮带跑偏调整需24小时。移设期间系统处于停产状态，停产期间排土系统停运直接影响矿区排土作业，采用电动轮运输则成本成倍上升。
发明内容
为了解决上述问题，本发明的目的是提供一种如何以最短时间、无损害地将移置式胶带移设到位，需要探索一种快捷、稳定的移设方法移置式胶带的移设方法。
本发明的技术方案是：一种移置式胶带的移设方法，由确定最终线路、机尾区域移设、卸料小车行走、中间架移设、头部驱动站移设五部分组成，其特征是：根据排土机型号确定了排土机最大排土宽度Ptkd、根据季节不同头部驱动站的安全距离Aqjl也不同，在春夏季头部驱动站安全距离大于25米，秋冬季头部驱动站安全距离大于20米, 根据季节情况确定移置式胶带头部驱动站移设距离Ysjl，移设距离Ysjl＝最大排土宽度Ptkd－头部驱动站安全距离Aqjl，根据移设距离Ysjl及移置式胶带长度Jdcd，计算扇形移设角度A=2ARCsin(Ysjl/(2*Jdcd))。
 根据扇形移设角度A，移置式胶带长度Jdcd及移置式胶带圆心坐标（X₀,Y₀）计算最终线路头部驱动站滚筒中心坐标（X，Y），X= X₀+JdcdCosA, Y= Y₀+JdcdSinA沿头部驱动站滚筒中心坐标（X，Y）与移置式胶带圆心坐标（X₀,Y₀）确定一条直线即最终线路中心线，以轨枕宽度一半平移中心线可得到最终线路，沿最终线边线划一条白色线，该白色线即为移置式胶带右侧轨枕移设边线；最终线路确定后开始移设准备，先将卸料小车行走至距移置式胶带圆心坐标（X₀,Y₀）250-300米位置，由操作人员将移置式胶带张紧系统放松至最大极限以获得皮带的最大松驰量，并断开排土机及移置式胶带所有电源，移设前首先按移设角度A转动机尾驱动站转盘。
最终线路与现有线路之间需以曲率半径200－210米小S状弧形连接，以使排土机卸料小车可以在两条线路之间行走，该小S状弧形距机尾区域圆心75-80米，长度为130-150米，开始移设时先将小S状弧形用白色粉末划线标识，将轨道移设头安装到钢轨上，移设机将轨道拉离地面0.08－0.1米，沿移置式胶带平行运行将钢轨从泥土中拉出来，然后按0.5－0.8米的步距采用攻角方式将移置式胶带由后向前缓慢移设，机尾75－80米的轨枕全部直接移设到最终线路边线上，当部分轨枕不在边线上时，采用起道机将轨道校直，直到轨枕边线与最终线路边线重合，并将卸料小车前130－135米区间按曲率半径为200－210米修整成圆滑的小S状弧形，直到卸料小车可以通过该小S状弧形。
机尾区域移设到位后，恢复排土机供电，排土机起动后以0－8m速度向机尾行走，行走过程中关注卸料小车沿钢轨运行情况，避免卸料小车轮子脱轨，最后将卸料小车停放于机尾区域直线段，卸料小车距圆心点约为20-25米。
卸料小车行走到位后，开始中间架及头部驱动站移设，中间架开始移设时从机尾区域小S状弧形开始往头部驱动站移设，移设前将移设距离按1－1.5米距离等分为多个点，设等分点数为Df，再将小S状弧形区域宽度按Df进行划分，然后将各点相对应进行划线，移设时先将轨道移设头安装到钢轨上，移设机将轨道拉离地面0.08－0.1米，沿移置式胶带平行运行将钢轨从泥土中拉出来，然后按0.5－0.6米的步距采用攻角方式按移设划线将移置式胶带缓慢移设，移设到头部后将移设头拆下，移设机开往机尾，开始下一轮移设，其后每次从机尾移设的距离增加0.6－1米，直至移设到最终线路边线上，当部分轨枕不在边线上时，采用起道机将轨道校直，直到轨枕边线与最终线路边线重合，中间架移设结束。
在机尾移设时即可先将头部驱动站地锚断开，并将头部配电室采用钢丝绳挂接在头部驱动站或头部钢轨上，头部驱动站采用推土机拖拽方式推进，根据头部驱动站与第一个中间架之间皮带的松紧度，每次拖动1.5－2米直至最终线路，移置式胶带全部移设到最终线路后确定头部驱动站地锚位置并安装地锚，将轨道及中间架校直校平后空载试机。
本发明的有益效果：先移设机尾区域使移置式胶带的钢轨及支架变形较小，减少了后期校正支架工作量，移设中间架时移设机使用2档以上台速运行，提高了移设速度，缩短了移设工期，移设时间缩短为36小时，校正时间缩短为8小时。
附图说明
附图1、图2为本发明示意图。
具体实施方式
参照附图1、图2可知，一种移置式胶带的移设方法，由确定最终线路1、机尾区域2移设、卸料小车3行走、中间架4移设、头部驱动站5移设五部分组成，根据排土机型号VASP1400/50-50确定了排土机最大排土宽度Ptkd=100米、根据季节不同头部驱动站的安全距离Aqjl也不同，在春夏季头部驱动站安全距离Aqjl大于25米，移设距离Ysjl=80m，秋冬季头部驱动站安全距离Aqjl大于20米, 移设距离Ysjl=85m，以移设距离Ysjl=80m为例，根据移设距离Ysjl及移置式胶带长度Jdcd=623米，计算扇形移设角度A=2ARCsin(Ysjl/(2*Jdcd))。A=2asin(80/(2*623))=7.36度。
 根据扇形移设角度A，移置式胶带长度Jdcd及移置式胶带圆心坐标（X₀,Y₀）计算最终线路1头部驱动站5滚筒中心坐标（X，Y），X= X₀+JdcdCosA, Y= Y₀+JdcdSinA沿头部驱动站5滚筒中心坐标（X，Y）与移置式胶带圆心坐标（X₀,Y₀）确定一条直线即最终线路1中心线，以轨枕宽度一半平移中心线可得到最终线路1边线，沿最终线路1线边线划一条白色线，该白色线即为移置式胶带右侧轨枕移设边线；最终线路1确定后开始移设准备，先将卸料小车3行走至距移置式胶带圆心坐标（X₀,Y₀）250-300米位置，由操作人员将移置式胶带张紧系统放松至最大极限以获得皮带的最大松驰量，并断开排土机及移置式胶带所有电源，移设前首先按移设角度A转动机尾驱动站转盘。
最终线路1与现有线路之间需以曲率半径200－210米小S状弧形连接，以使排土机卸料小车3可以在两条线路之间行走，该小S状弧形距机尾区域2圆心75-80米，长度为130-150米，开始移设时先将小S状弧形用白色粉末划线标识，将轨道移设头安装到钢轨上，移设机将轨道拉离地面0.08－0.1米，沿移置式胶带平行运行将钢轨从泥土中拉出来，然后按0.5－0.8米的步距采用攻角方式将移置式胶带由后向前缓慢移设，机尾75－80米的轨枕全部直接移设到最终线路1边线上，当部分轨枕不在边线上时，采用起道机将轨道校直，直到轨枕边线与最终线路1边线重合，并将卸料小车3前130－135米区间按曲率半径为200－210米修整成圆滑的小S状弧形，直到卸料小车3可以通过该小S状弧形。
机尾区域2移设到位后，恢复排土机供电，排土机卸料小车3起动后以0－8m速度向机尾行走，行走过程中关注卸料小车3沿钢轨运行情况，避免卸料小车3轮子脱轨，最后将卸料小车3停放于机尾区域直线段，卸料小车3距圆心点约为20-25米。
卸料小车3行走到位后，开始中间架4及头部驱动站5移设，中间架4开始移设时从机尾区域2小S状弧形开始往头部驱动站5移设，移设前将移设距离按1－1.5米距离等分为多个点，设等分点数为Df，再将小S状弧形区域宽度按Df进行划分，然后将各点相对应进行划线，移设时先将轨道移设头安装到钢轨上，移设机将轨道拉离地面0.08－0.1米，沿移置式胶带平行运行将钢轨从泥土中拉出来，然后按0.5－0.6米的步距采用攻角方式按移设划线将移置式胶带缓慢移设，移设到头部后将移设头拆下，移设机开往机尾，开始下一轮移设，其后每次从机尾移设的距离增加0.6－1米，直至移设到最终线路1边线上，当部分轨枕不在边线上时，采用起道机将轨道校直，直到轨枕边线与最终线路1边线重合，中间架4移设结束。
在机尾区域2移设时即可先将头部驱动站5地锚断开，并将头部配电室采用钢丝绳挂接在头部驱动站5或头部钢轨上，头部驱动站5采用推土机拖拽方式推进，根据头部驱动站5与第一个中间架4之间皮带的松紧度，每次拖动1.5－2米直至最终线路1，移置式胶带全部移设到最终线路1后确定头部驱动站5地锚位置并安装地锚，将轨道及中间架4校直校平后空载试机。