扇轮结构及其制造方法
技术领域
本发明涉及扇轮结构及其制造方法，尤其特别涉及一种可提升扇轮结构整体于制造上达到较佳的均匀性与节省生产成本及减少工时的扇轮结构及其制造方法。
背景技术
近年来随着电子产业的发展，电子组件的性能迅速提升，运算处理速度越来越快，且其内部芯片组的运算速度不断提升，芯片数量也不断增加，而所述芯片在工作时所散发的热量也相应增加，如果不将这些热源及时散发出去，将极大影响电子组件的性能，使电子组件的运算处理速度降低，并随着热量的不断累积，还可能烧毁电子组件，因此散热已成为电子组件的重要课题之一，而利用散热风扇作为散热装置为常见的方法。
一般见到的散热风扇则分为塑料材质及金属材质制成的风扇，并且在实际使用上塑料风扇整体的耐用度相对地不如金属风扇整体的耐用度，例如塑料风扇的叶片容易受到撞击或挤压而损坏，所以使得制造风扇的厂家纷纷开始研发金属风扇的设计。
请参阅图1所示，图1为现有技术扇轮结构的立体示意图；该扇轮结构是由一金属材料构成，且其包含一个轮毂10及复数叶片12所构成，其中前述各该叶片12焊接设于该轮毂10的周缘外侧上，而前述焊接方式是用以将各叶片12相对轮毂10的一侧紧贴于相对轮毂10周缘外侧后，并于前述两者紧贴处的位置采用点焊方式将各该叶片12焊固在该轮毂10上，进而形成所述扇轮结构。
然而，虽前述扇轮结构也可改善塑料风扇耐度性不佳及容易受损的问题，但却又延伸出另一问题，即在制造该扇轮时，依序分别将每一叶片12在焊接于该轮毂10上，使得需调整在该轮毂10上的每一叶片12的位置及角度均匀一致，才能使前述扇轮结构在旋转时，使各该叶片12引导出的气流能均匀分布，但是因点焊的关系会造成每一叶片12位置及角度上的误差，容易导致各该叶片12引导的气流紊乱或产生风阻效应，进而使制造出的扇轮的叶片的均匀性不一等现象。
并且，有时会因焊接的熔点温度无法维持一定，经常因点焊的温度过高而导致烧毁轮毂10或叶片12，或者是点焊的温度过低造成假焊(或冷焊)的现象产生，因此，一方面制造出的扇轮质量不一且生产速度慢；另一方面则会造成使用寿命有限、生产成本高及增加工时的问题。
以上所述，现有的扇轮结构中具有下列的缺点：
1.生产成本高。
2.增加工时。
3.生产速度慢。
4.均匀性不佳。
5.品质不一。
发明内容
为有效解决上述的问题，本发明的主要目的在提供一种具有降低生产成本的扇轮结构及其制造方法。
本发明的次要目的在提供一种具有减少工时的扇轮结构及其制造方法。
本发明的次要目的在提供一种具有增加使用寿命的扇轮结构及其制造方法。
本发明的次要目的在提供一种具有较佳耐用度及生产速度快的扇轮结构及其制造方法。
本发明的次要目的在提供一种使扇轮结构整体于制造上达到较佳的均匀性的扇轮结构及其制造方法。
为达上述目的，本发明的一个目的是提供一种扇轮结构，该扇轮结构是由金属制成，其包含一个轮毂及至少一个叶片，该轮毂具有一个第一部分及一个第二部分，其中该第二部分是沿前述第一部分的周缘延伸形成，且所述第一部分一端与相对第二部分一端相连接，并界定一个中空空间，前述叶片设有一连接部、一个支撑部及一个导风部，该连接部是朝所述第二部分的另一端延伸形成，前述支撑部设置在相对该第二部分周缘外侧，并且该支撑部一端与连接部相接，其另一端则与前述导风部连接，以形成前述叶片，藉此，俾可达到具有增加使用寿命及较佳的耐用度，进而又有效达到节省生产成本及减少工时的效果。
本发明的另一目的是提供一种扇轮结构的制造方法，该方法包含下列步骤：
一个材料片置于冲压模具中并由前述冲压模具冲切构型一个与该冲压模块的模穴内相同的外形；及将前述冲切完成的材料片置放在另一模具中，并且由该模具压制成形。
附图说明
图1是现有的扇轮结构立体示意图；
图2是本发明的一个较佳实施例的立体正面示意图；
图2A是本发明的一个较佳实施例的立体反面示意图；
图3是本发明的另一个较佳实施例的立体正面示意图；
图3A是本发明的另一个较佳实施例的立体反面示意图；
图4是本发明的第一冲压设备的开模状态剖面示意图；
图5是本发明的第一冲压设备准备冲切状态剖面示意图；
图6是本发明的第一冲压设备的闭模状态剖面示意图；
图7是本发明的第二冲压设备的开模状态剖面示意图；
图8是本发明的第二冲压设备准备压制状态剖面示意图；
图9是本发明的第二冲压设备的第一次压制状态剖面示意图；
图10是本发明的第二冲压设备的准备压制状态剖面示意图；及
图11是本发明的第二冲压设备的第二次压制状态(即闭模状态)剖面示意图。
轮毂...3 第一弯折区...411
第一部分...31 支撑部...42
第二部分...32 第二弯折区...421
延伸部...321 导风部...43
空间...36 导风面...431
叶片...4 第一端...433
连接部...41 第二端...434
具体实施方式
本发明的上述目的及其结构与功能上的特性，将依据所附图式的较佳实施例予以说明。
请一并参阅图2、2A所示，本发明是一种扇轮结构及其制造方法，在本发明的一较佳实施例中，该扇轮结构是由金属材料制成，如铁、铝、铜及金属合金等，且该扇轮结构包括一个轮毂3及至少一个叶片4，前述轮毂3具有一个第一部分31及一个沿该第一部分31周缘延伸的第二部分32，该第一部分31的一端连接第二部分32的一端，并界定有一个中空空间34，前述中空空间34是以容设一个扇框(图中未示)内的筒座及其马达，且其相对包覆所述筒座及其马达(图中未示)，所述各叶片4具有一个朝该第二部分32另一端延伸的连接部41、一个支撑部42及一个导风部43，该支撑部42是设置于相对该第二部分32周缘外侧，并且前述支撑部42一端与该连接部41相接，其另一端与该导风部43连接，以形成前述叶片4；其中该轮毂3与前述叶片4是一体成型。
继续参阅第2、3图所示，前述轮毂3的第二部分32具有至少一个延伸部321，该延伸部321是朝远离相对该第一部分31方向向下延伸，且前述延伸部321连接的各该叶片4彼此相邻间界定一个空间36，前述空间36是为一个叶片4与另一个叶片4之间形成的一个间距，进而有助于制造时达到降低生产成本、减少工时及有效提升生产速度的效果；其中所述空间36与该轮毂3内的中空空间34是不相连通。
前述叶片4的连接部41具有一个略呈U形状的第一弯折区411，其是沿该第二部分32的另一端邻近处延伸弯折形成；该支撑部42具有一个第二弯折区421，该第二弯折区421设置于前述支撑部42的另一端上，且其恰相邻该支撑部42与该导风部43间，并且前述第二弯折区421是由前述一个空间36相邻该延伸部321远离该第一部分31的一端沿所述第二部分32周缘外侧延伸至另一空间36相邻该延伸部321的另一端所形成。
该导风部43具有至少一个导风面431，该导风面431是随着相对接设所述第二弯折区421的曲线所成型。
接着请一并参阅第3、3A图所示，为本发明的另一较佳实施例，该其整体结构及组件连结关是大致与前一个实施例相同，在此不另外赘诉相同处，在本实施例中相较前一个实施例不同处为前述第二部分32更具有至少一个开口35，该开口35是设置于前述各延伸部321相邻之间，且该开口35的一侧相邻前述各叶片4的导风部43的一个第一端433或一个第二端434；其中该开口35是介于一个叶片4的导风部43的第一端433对应另一个叶片4的导风部43的第二端434间，进而有助于制造时达到降低生产成本、减少工时及有效提升生产速度的效果；其中所述开口35与相对该轮毂3内的中空空间34彼此是相连通。
前述支撑部42包含一个第二弯折区421，前述第二弯折区421设置于该支撑部42另一端上，且其是由相邻一个开口35的底端沿该第二部分32周缘外侧延伸至另一开口35的顶端形成。
请一并参阅第2至第11图所示，为本发明的扇轮结构立体图及制造流程图，如图所示，本发明的扇轮结构的制造方法，是包括下列步骤：
一材料片5置于一个第一冲压设备6中由一个第一冲压模具61进行冲切下料，构型一个与前述第一冲压模具61的模穴内相同的外形；
将一个材料片5(如金属材料片5)放置于所述第一冲压设备6的第一冲压模具61的一个第一下模具613上，而该第一冲压模具61的一个第一上模具611朝相对的材料片5方向移动并进行冲切(如图4所示)，此时该第一上模具611的至少一个第一冲头6111接触到前述材料片5后(如图5所示)，便开始对材料片5朝该第一下模具613的一个第一模穴6131内冲切，直到前述第一个冲头6111容置于该第一模穴6131(如第6图所示)，换言之，也就是说该第一冲头6111朝对应该第一模穴6131的一端紧密贴于该第一模穴6131的底端，该第一上模具611便开始朝上移动回复到原位后，便完成冲切出与前述第一模穴6131相同外形的材料片5(即为下料的步骤)。
将前述冲切完成的材料片5置放于一个第二冲压设备7中，并由该第二冲压设备7的一个第二冲压模具71压制形成；
将前述冲切完成的材料片5放入在所述第二冲压设备7的第二冲压模具71的第二下模具713上，而该第二冲压模具71的一个第二上模具712的一个第二冲头7122朝相对的所述冲切完成的材料片5移动(如图7所示)，当前述该第二冲头7122移动并抵触到上述冲切完成的材料片5(如图8所示)，便开始对该冲切完成的材料片5朝该第二下模具713的一个第二模穴7132内进行第一次压制(即为引伸成形)，直到该第二冲头7122容置于该第二模穴7132后(即为第二冲头7122的行程终点；如图9所示)，此时的该第二冲压模具71的至少一个第三冲头7123便开始朝对应冲切完成的材料片5移动，且其是从所述第二上模具712的第二冲头7122两旁的模穴7124内朝该冲切完成的材料片5移动，前述第三冲头7123触接到该冲切完成的材料片5后(如图10所示)，则进行对冲切完成的材料片5朝该第二下模具713的一个第三模穴7133内进行第二次压制，前述第三冲头7123容置在该第三模穴7133后(即前述第三冲头7123的行程终点；如图11所示)，则该第二上模具712朝上移动回复到原位后，便完成压制形成所述扇轮结构。
所以前述制造方法不但节省许多制造步骤，有效提升生产速度且又可减少工时及降低生产成本，并且，所述扇轮结构的轮毂3及叶片4于制造过程中，都是从一材料片5先冲切外型后再以压制引伸构形，因此，使该扇轮结构整体可达到较佳的均匀性且在现性高，进而又可使制程具有较佳的品质。
以上所述，本发明是一种扇轮结构及其制造方法，其具有下列的优点：
1.具有降低生产成本。
2.具有减少工时。
3.具有较佳的均匀性。
4.具有增加生产速度的效果。
5.制程具有较佳的质量。
以上所述，仅为本发明的一个最佳具体实施例，惟本发明的特征并不局限于此，任何熟悉该项技艺者在本发明领域内，可轻易思及的变化或修饰，皆应涵盖在以下本发明的申请专利范围中。