CN200910033347.5
2009.06.19
CN101928509A
2010.12.29
驳回
无权
发明专利申请公布后的驳回IPC(主分类):C09D 167/00申请公布日:20101229|||实质审查的生效IPC(主分类):C09D 167/00申请日:20090619|||公开
C09D167/00; C09D5/03; C09D7/12
C09D167/00
扬州市金晨化工有限公司
陈道芳; 李贵富
225241 江苏省江都市小纪工业园区2号
北京连和连知识产权代理有限公司 11278
奚衡宝
本发明涉及一种超耐候聚酯粉末涂料，其组成和质量百分比分别为：热固性端羧基聚酯树脂占58.5～62.4％、固化剂占2.6～6.5％、颜料占10～20％、填料占10～20％、助剂占2～6％。本发明超耐候聚酯粉末涂料防紫外线等耐候性能好，与底漆附着力强，在涂装过程中不会造成环境污染和危害施工人员身体健康，并能有效提高涂装效率。
1.一种超耐候聚酯粉末涂料，其特征在于组成和质量百分比分别为：热固性端羧基聚酯树脂占58.5～62.4％、固化剂占2.6～6.5％、颜料占10～20％、填料占10～20％、助剂占2～6％。2.根据权利要求1所述的超耐候聚酯粉末涂料，其特征在于：所述的固化剂为异氰脲酸三缩水甘油酯(TGIC)、羟烷基酰胺(PRIMID552、T105)或多环氧化合物(PT910)。3.根据权利要求1所述的超耐候聚酯粉末涂料，其特征在于：所述的助剂中添加有紫外光吸收剂和抗氧化剂。4.制造权利要求1所述的超耐候聚酯粉末涂料方法步骤为：a、按配方称量原材料：热固性端羧基聚酯树脂占58.5～62.4％、固化剂占2.6～6.5％、颜料占10～20％、填料占10～20％、助剂占2～6％。b、用高速混合机预混合；c、用挤出机熔融挤出混合，熔融混炼炼温度为120℃左右；d、压片冷却和破碎；e、用空气分级磨细粉碎和分级；f、用振动筛过筛分离。
一种超耐候聚酯粉末涂料及其制备方法 一、技术领域本发明涉及一种粉末涂料，尤其是涉及一种聚酯粉末涂料及其制备方法。二、背景技术随着世界各国工业生产技术的迅速发展，对能源的需求不断增长，有限资源的石油、煤炭等能源的利用受到限制，无限资源的水力和风力发电以及太阳能的利用受到人们的青睐，越来越受到世界各国的重视。近年来我国在加强石油和煤炭的探矿的同时，也非常重视风力发电，在风力资源丰富的东北和西北地区发展很快。为了保证风力发电设备的安全和使用寿命，在风力发电设备的塔筒(支撑架)和风车叶片的外层和内层都要进行防腐涂层和装饰性涂装，一般对内部和底层进行防腐涂装，外层进行耐候性的装饰性涂装。目前对风力发电设备的塔筒(支撑架)的主要涂装的涂料品种为塔筒的内表面的底漆涂装环氧富锌底漆，面漆涂环氧厚浆漆个；塔筒(支撑架)外部和风车叶片的底漆涂环氧富锌底漆，中间层涂环氧漆，面漆涂聚氨酯涂料。众所周知溶剂型涂料的涂装方法可以使用多种方法，对于大型工件的涂装可以采用手工刷涂的方法一般比较简单，然而溶剂型涂料含有大量的有机溶剂(多者含有50％溶剂)，在涂装过程中必须完全挥发以后才能成膜，这样不仅要大量浪费这些有限的有机溶剂资源，而且对环境造成严重的污染，同时对施工人员的身体健康带来一定的危害。因此在世界各国都在限制溶剂型涂料的使用范围，特别是工业发达国家的要求更加严格限制挥发性有机化合物(即VOC)的大气中排放，我国作为发展中的国家同样提出严格的要求。另外这些溶剂型涂料都是自干型涂料，每次的涂装厚度不能太厚，一般一次涂装厚度在20微米～30微米，每次涂膜完全干燥一般需要24小时以后才再能涂下一道，所以涂装近300微米的厚度，所需要的时间很长，生产劳动效率也很低三、发明内容本发明所要解决的技术问题是提供一种超耐候聚酯粉末涂料，防紫外线等耐候性能好，与底漆附着力强，在涂装过程中不会造成环境污染和危害施工人员身体健康，并能有效提高涂装效率。本发明要所要解决的另一个技术问题是提供上述超耐候聚酯粉末涂料的制造方法。为解决上述技术问题，本发明超耐候粉聚酯粉末涂料，由如下组分和质量百分比组成：热固性端羧基聚酯树脂占58.5～62.4％、固化剂占2.6～6.5％、颜料占10～20％、填料占10～20％、助剂占2～6％。所述的固化剂为异氰脲酸三缩水甘油酯(即TGIC)、羟烷基酰胺(例如T105、PRIMID552)、或多环氧化合物(例如PT910)。所述的助剂中添加紫外光吸收剂和抗氧化剂。使用的颜料和填料不仅能满足一般粉末涂料用颜料和填料的要求，同时还具有很好的耐候性。使用的助剂也不仅满足一般粉末涂料用助剂的要求，同时还有利于涂膜的耐候性的改进和提高。本发明超耐候聚酯粉末涂料制造步骤为：1、按配方称量原材料；2、用高速混合机预混合；3、用挤出机熔融挤出混合，熔融混炼炼温度为120℃左右；4、压片冷却和破碎；5、用空气分级磨细粉碎和分级；6、用振动筛过筛分离。四、具体实施方式下面结合实施例对本发明作进一步的说明。端羧基聚酯树脂包括不同多元羧酸和多元醇缩聚而成的不同酸值和软化点的端羧基聚酯树脂；固化剂可以是带有环氧基的异氰脲酸三缩水甘油酯(即TGIC)、多环氧化合物(PT910)或带羟基的羟烷基酰胺等能与端羧基的聚酯树脂交联固化反应的化合物；颜料包括金红石钛白、包核鉻黄、炭黑、酞青蓝、酞青绿；填料为沉淀硫酸钡；助剂中包括流平剂、分散剂、除气剂、松散剂、紫外光吸收剂、抗氧化剂、促进剂。本发明超耐候聚酯粉末涂料的固化条件为200℃/10～15min。使用的颜料和填料不仅具有一般粉末涂料用颜料和填料的性能要求外，同时还具有很好的耐候性。使用的助剂也满足一般粉末涂料用助剂的性能要求外，同时还有利于涂膜的耐候性的改进和提高。这种粉末涂料的固化条件为200℃/10min，工件是预热到200℃左右后进行涂装，一般先涂装防腐粉末涂料底漆，底漆熔融流平后立即涂装超耐候粉末涂料面漆，接着底漆和面漆一起烘烤固化成膜，涂膜性能达到外观为轻桔纹、光泽85％、冲击强度50cm、弯曲性能2mm、杯突试验7mm、附着力(划格法)一级、铅笔硬度H、天然暴晒试验12个月保光率80％以上。本发明超耐候聚酯粉末涂料具体的制造工艺流程为：按配方称量配方中的物料-→用高速混合机预混合3～5min-→在挤出机上进行融熔挤出混合-→压片冷却破碎成薄片-→用空气分级磨(即ACM磨)进行粉碎和分级-→用振动筛过筛分离。实施例一本发明超耐候聚酯粉末涂料的配方例为：端羧基聚酯树脂60.5份、异氰脲酸三缩水甘油酯(TGIC)4.5份、金红石钛白18份、沉淀硫酸钡12份、流平剂2.0份、分散剂1.0份、除气剂0.5份、松散剂0.02份、紫外光吸收剂0.5份、抗氧化剂0.5份、促进剂0.2份。本发明超耐候聚酯粉末涂料制造步骤为：a、按配方称量原材料；b、用高速混合机预混合；c、用挤出机熔融挤出混合，熔融混炼炼温度为120℃左右；d、压片冷却和破碎；e、用空气分级磨细粉碎和分级；f、用振动筛过筛分离。
一、技术领域
本发明涉及一种粉末涂料，尤其是涉及一种聚酯粉末涂料及其制备方法。
二、背景技术
随着世界各国工业生产技术的迅速发展，对能源的需求不断增长，有限资源的石油、煤炭等能源的利用受到限制，无限资源的水力和风力发电以及太阳能的利用受到人们的青睐，越来越受到世界各国的重视。近年来我国在加强石油和煤炭的探矿的同时，也非常重视风力发电，在风力资源丰富的东北和西北地区发展很快。为了保证风力发电设备的安全和使用寿命，在风力发电设备的塔筒(支撑架)和风车叶片的外层和内层都要进行防腐涂层和装饰性涂装，一般对内部和底层进行防腐涂装，外层进行耐候性的装饰性涂装。目前对风力发电设备的塔筒(支撑架)的主要涂装的涂料品种为塔筒的内表面的底漆涂装环氧富锌底漆，面漆涂环氧厚浆漆个；塔筒(支撑架)外部和风车叶片的底漆涂环氧富锌底漆，中间层涂环氧漆，面漆涂聚氨酯涂料。
众所周知溶剂型涂料的涂装方法可以使用多种方法，对于大型工件的涂装可以采用手工刷涂的方法一般比较简单，然而溶剂型涂料含有大量的有机溶剂(多者含有50％溶剂)，在涂装过程中必须完全挥发以后才能成膜，这样不仅要大量浪费这些有限的有机溶剂资源，而且对环境造成严重的污染，同时对施工人员的身体健康带来一定的危害。因此在世界各国都在限制溶剂型涂料的使用范围，特别是工业发达国家的要求更加严格限制挥发性有机化合物(即VOC)的大气中排放，我国作为发展中的国家同样提出严格的要求。另外这些溶剂型涂料都是自干型涂料，每次的涂装厚度不能太厚，一般一次涂装厚度在20微米～30微米，每次涂膜完全干燥一般需要24小时以后才再能涂下一道，所以涂装近300微米的厚度，所需要的时间很长，生产劳动效率也很低
三、发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种超耐候聚酯粉末涂料，防紫外线等耐候性能好，与底漆附着力强，在涂装过程中不会造成环境污染和危害施工人员身体健康，并能有效提高涂装效率。
本发明要所要解决的另一个技术问题是提供上述超耐候聚酯粉末涂料的制造方法。
为解决上述技术问题，本发明超耐候粉聚酯粉末涂料，由如下组分和质量百分比组成：热固性端羧基聚酯树脂占58.5～62.4％、固化剂占2.6～6.5％、颜料占10～20％、填料占10～20％、助剂占2～6％。
所述的固化剂为异氰脲酸三缩水甘油酯(即TGIC)、羟烷基酰胺(例如T105、PRIMID552)、或多环氧化合物(例如PT910)。
所述的助剂中添加紫外光吸收剂和抗氧化剂。
使用的颜料和填料不仅能满足一般粉末涂料用颜料和填料的要求，同时还具有很好的耐候性。使用的助剂也不仅满足一般粉末涂料用助剂的要求，同时还有利于涂膜的耐候性的改进和提高。
本发明超耐候聚酯粉末涂料制造步骤为：
1、按配方称量原材料；
2、用高速混合机预混合；
3、用挤出机熔融挤出混合，熔融混炼炼温度为120℃左右；
4、压片冷却和破碎；
5、用空气分级磨细粉碎和分级；
6、用振动筛过筛分离。
四、具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的说明。
端羧基聚酯树脂包括不同多元羧酸和多元醇缩聚而成的不同酸值和软化点的端羧基聚酯树脂；固化剂可以是带有环氧基的异氰脲酸三缩水甘油酯(即TGIC)、多环氧化合物(PT910)或带羟基的羟烷基酰胺等能与端羧基的聚酯树脂交联固化反应的化合物；颜料包括金红石钛白、包核鉻黄、炭黑、酞青蓝、酞青绿；填料为沉淀硫酸钡；助剂中包括流平剂、分散剂、除气剂、松散剂、紫外光吸收剂、抗氧化剂、促进剂。本发明超耐候聚酯粉末涂料的固化条件为200℃/10～15min。
使用的颜料和填料不仅具有一般粉末涂料用颜料和填料的性能要求外，同时还具有很好的耐候性。使用的助剂也满足一般粉末涂料用助剂的性能要求外，同时还有利于涂膜的耐候性的改进和提高。
这种粉末涂料的固化条件为200℃/10min，工件是预热到200℃左右后进行涂装，一般先涂装防腐粉末涂料底漆，底漆熔融流平后立即涂装超耐候粉末涂料面漆，接着底漆和面漆一起烘烤固化成膜，涂膜性能达到外观为轻桔纹、光泽85％、冲击强度50cm、弯曲性能2mm、杯突试验7mm、附着力(划格法)一级、铅笔硬度H、天然暴晒试验12个月保光率80％以上。
本发明超耐候聚酯粉末涂料具体的制造工艺流程为：按配方称量配方中的物料-→用高速混合机预混合3～5min-→在挤出机上进行融熔挤出混合-→压片冷却破碎成薄片-→用空气分级磨(即ACM磨)进行粉碎和分级-→用振动筛过筛分离。
实施例一
本发明超耐候聚酯粉末涂料的配方例为：端羧基聚酯树脂60.5份、异氰脲酸三缩水甘油酯(TGIC)4.5份、金红石钛白18份、沉淀硫酸钡12份、流平剂2.0份、分散剂1.0份、除气剂0.5份、松散剂0.02份、紫外光吸收剂0.5份、抗氧化剂0.5份、促进剂0.2份。
a、按配方称量原材料；
b、用高速混合机预混合；
c、用挤出机熔融挤出混合，熔融混炼炼温度为120℃左右；
d、压片冷却和破碎；
e、用空气分级磨细粉碎和分级；
f、用振动筛过筛分离。
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本发明涉及一种超耐候聚酯粉末涂料，其组成和质量百分比分别为：热固性端羧基聚酯树脂占58.562.4、固化剂占2.66.5、颜料占1020、填料占1020、助剂占26。本发明超耐候聚酯粉末涂料防紫外线等耐候性能好，与底漆附着力强，在涂装过程中不会造成环境污染和危害施工人员身体健康，并能有效提高涂装效率。。
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