奥氏体不锈钢薄带铸件的生产方法.pdf

本发明在一种通过其中铸型壁与铸件同步移动的连铸机制造奥氏体不锈钢薄带铸件的方法中：提供了一种用于防止在冷轧或冷成形后以点状形式Z字形分布的椒盐式不均匀光滑缺陷出现在钢板上的生产方法；且是一种通过连铸机制造奥氏体不锈钢薄带铸件的方法，其特征在于，邻靠铸件的铸型壁面的压力高于1.0t/m、且低于2.5t/m，优选的是高于1.1t/m、且不超过1.6t/m。在所述生产方法中，所使用的连铸机是双滚筒型连铸机；所述滚筒的半径R(m)和铸型壁面的压力P(t/m)满足以下关系：0.5≤()×P≤2.0，优选的是0.8≤()×P≤1.2；在铸型壁之间形成的钢熔池的高度不低于200mm、且不高于450mm；且在从模制到卷绕的过程中进行在线压轧。

1、  一种通过连铸机制造奥氏体不锈钢薄带铸件的方法，其中，铸型壁与铸件同步移动，其特征在于，邻靠铸件的铸型壁面的压力P大于1.0t/m、且小于2.5t/m。

2、  一种通过连铸机制造奥氏体不锈钢薄带铸件的方法，其中，铸型壁与铸件同步移动，其特征在于，邻靠铸件的铸型壁面的压力大于1.1t/m、且不超过1.6t/m。

3、  一种生产奥氏体不锈钢薄带铸件的方法，其特征在于，所使用的连铸机是双滚筒型连铸机；滚筒半径R(m)和铸型壁面的压力P(t/m)满足以下关系：0.5≤(R)×P≤2.0。

4、  一种生产奥氏体不锈钢薄带铸件的方法，其特征在于，所使用的连铸机是双滚筒型连铸机；滚筒半径R(m)和铸型壁面的压力P(t/m)满足以下关系：0.8≤(R)×P≤1.2。

5、  如权利要求1至4任一所述的生产奥氏体不锈钢薄带铸件的方法，其特征在于，在铸型壁之间形成的钢熔池的高度不低于200mm、且不高于450mm。

6、  如权利要求1至5任一所述的生产奥氏体不锈钢薄带铸件的方法，其特征在于，由从移动铸型壁接触钢液的时刻到两侧的凝固坯料体结合的时刻的时间跨度限定的凝固时间不短于0.4秒、且不长于1.0秒。

7、  如权利要求1至6任一所述的生产奥氏体不锈钢薄带铸件方法，其特征在于，在从模制到卷绕的过程中进行在线压轧。

8、  如权利要求1至7任一所述的生产奥氏体不锈钢薄带铸件方法，其特征在于，由在Ni的负偏析部分中的Ni量与全部钢中的Ni平均量之比定义的Ni的负偏析度在0.90至0.97的范围内。

奥氏体不锈钢薄带铸件的生产方法
技术领域
本发明涉及一种通过连铸机浇铸奥氏体不锈钢薄带铸件的方法、及通过所述方法获得的铸件，其中铸型壁与铸件同步移动，所述铸机的代表是双滚筒型铸机。
背景技术
同步连铸工艺是在铸件和铸型内壁之间不存在相对速度差的工艺，比如，双滚筒工艺(双辊工艺)、双带工艺、单辊工艺等，例如，如1985年A197-A256“Tetsu to Hagane”特辑中出版的论文所述。双滚筒型连铸工艺，作为一种同步连铸工艺，是一种包括下述步骤的连铸工艺：将钢液浇入连铸铸型中，所述铸型包括一对直径相同或不同、互相平行或倾斜放置的冷却滚筒，和用于密封所述冷却滚筒两个端面的侧堰；在每个冷却滚筒周围形成凝固坯料(shell)；在所述转动的冷却滚筒互相最接近的位置(所谓的“吻合点”)附近使所述凝固坯料体连成一个；形成一体的薄带铸件。
已知有些时候会沿轧制方向在产品上产生表面缺陷(当它们产生于冷轧品表面上时是不均匀的光滑缺陷，当它们产生于制成品表面上时是粗糙的表面缺陷)，所述产品是通过冷轧生产的，事先没有热轧，是在进行冷成形时(尤其是拉延成形或拉伸成形)通过双滚筒型连铸工艺铸造的薄带铸件。这些表面缺陷以不同于已知的桔皮现象的方式产生，根据冷轧产品的晶粒直径，单独地或复合地以下述形式出现：(1)小的波纹形表面缺陷，平均长度不超过几毫米，平均宽度不超过0.5毫米和(2)大的河流形表面缺陷，平均长度不超过几百毫米，平均宽度不超过3毫米。尤其是，当BA产品(通过光亮退火生产的产品)受到拉伸成形时，这些缺陷易于观察到，且在某些情况下它们影响制成品的外观。
(1)长度不超过几毫米，宽度不超过0.5毫米的小波纹形表面缺陷是在δ-铁素体保留在奥氏体相中的一类钢中产生的，是由于铸件的热历史地变化造成δ-铁素体的余量变化，而在铸件的两表面上形成的结构的不均匀性造成的。在这种情况下，钢板的顶面和底面上产生表面缺陷的位置是互不相同的。日本已审专利公报No.H5-23861提出了一种通过调节冷却滚筒表面的微凹间隔，防止钢板产品上的表面缺陷的技术，日本未审查专利公报No.H5-293601提出了一种通过延迟从高温下的铸型中出来的铸件的冷却而消除铸件表面层上的δ-铁素体的技术。而且，日本未审查专利公报No.2000-219919公开了一种包含以下步骤的方法：铸造薄带式铸件；然后通过喷砂处理在铸件表面附近施加应变；随后进行退火。在这种情况下，据说，在对铸件的表面施加应变之后进行退火时，促进了所述表面处的再结晶，再结晶的晶粒尺寸均匀化，且这对表面光滑的均匀性有效地起作用。
(2)平均长度不超过几百毫米，平均宽度不超过3毫米的大的河流形表面缺陷是由于变形阻力的局部变化造成的，这是由于在铸件最后凝固的部分，即在钢板产品厚度的中间部分有Ni偏析(正偏析和负偏析)的不均匀分布。这种情况的特征是表面缺陷在钢板顶面和底面的相同位置产生。日本未审查专利公报No.H7-268556公开了一种发明，其中通过在连铸过程中控制钢液的过热程度ΔT不高于50度时进行铸造，且因此在最后凝固的部分几乎不发生钢液的流动而减轻了较强的Ni偏析。
根据日本专利No.2851252，导致上述大的河流形表面缺陷的Ni偏析是由以下事实造成的，处于接近最终凝固的状态，且固相比例低于1.0的半固化的钢液通过驱动力沿所述板的宽度方向或沿浇铸方向移动。移动钢液的驱动力由在将铸型壁面上的凝固坯料体粘结在一起而形成铸件时施加的铸型压力P产生。这样，通过基于钢液的过热程度ΔT的函数限定压力P，且将所述压力P控制在大约不超过5t/m，具体地将所述压力P控制在不超过2.5t/m，减轻了由钢液的移动造成的Ni偏析，且减少了表面缺陷。
本发明所要解决的问题
通过上述的多种校正措施，当冷轧薄带铸件生产的产品进一步经历冷成形时，显著改善了产生的表面缺陷。同时，已经发现，产生了不同于已知表面缺陷的微小的表面缺陷。新发现的表面缺陷有时被认为是在以与以前相同的方式冷轧钢板阶段的不均匀的光滑缺陷，但是比已知的缺陷更细、更小。而且，当新发现的表面缺陷非常小时，尽管不被认为是在冷轧钢板阶段或在通常的冷成形后的不均匀的光滑缺陷，但发现它们是在过度冷成形之后，比如进行深拉或拉伸成形后的微小的粗糙表面缺陷，且在某些情况下它们会造成问题。在任何情况下，新发现的表面缺陷也必须在冷轧钢板应用中消除，例如，在成形之后省略了抛光过程的应用中，尽管它们小于目前已知的表面缺陷。
平均长度不超过几百毫米，平均宽度不超过3毫米的大的河流形表面缺陷在钢板顶面和底面的相同位置上产生，其突起和凹陷部分以条纹或线的形式分布，且突起和凹陷之间的高度差约1至3μm。Ni的偏析部分位于表面缺陷产生的部分，正偏析和负偏析以带的形式存在于所述板厚度的中间部分。另一方面，在新发现的表面缺陷的情况下，尽管他们在钢板顶面和底面的相同位置上产生，类似于普通的大的河流形表面缺陷的情况，所述突起和凹陷部分以点的形式零星地和Z字形分布，其长度为几十毫米，突起和凹陷之间的高度差约0.1至1μm。在此，新发现的表面缺陷被称为“椒盐式不均匀光滑缺陷”，作为冷轧钢板阶段的名字。产生椒盐式不均匀光滑缺陷的部分产生于所述板厚度的中间部分，Ni负偏析部分单独存在，Ni正偏析不存在于附近。在这一方面，椒盐式不均匀光滑缺陷不同于正偏析和负偏析共存的普通的粗糙表面缺陷。
发明内容
本发明的目的是，在一种通过铸型壁与铸件同步移动的连铸机生产奥氏体不锈钢薄带铸件的方法中，提供一种能防止产生在冷轧或冷成形后看到的点状Z字形分布的椒盐式不均匀光滑缺陷的生产方法。
本发明的要点如下：
(1)一种通过连铸机制造奥氏体不锈钢薄带铸件的方法，其中铸型壁与铸件同步移动，其特征在于，邻靠铸件的铸型壁面的压力大于1.0t/m、小于2.5t/m。
(2)一种通过连铸机制造奥氏体不锈钢薄带铸件的方法，其中铸型壁与铸件同步移动，其特征在于，邻靠铸件的铸型壁面的压力大于1.1t/m、且不超过1.6t/m。
(3)一种生产奥氏体不锈钢薄带铸件的方法，其特征在于，所使用的连铸机是双滚筒型连铸机；所述滚筒的半径R(m)和铸型壁面的压力P(t/m)满足以下关系：0.5≤(R)×P≤2.0。
(4)一种生产奥氏体不锈钢薄带铸件的方法，其特征在于，所使用的连铸机是双滚筒型连铸机；所述滚筒的半径R(m)和铸型壁面的压力P(t/m)满足以下关系：0.8≤(R)×P≤1.2。
(5)如项(1)至(4)任一所述的生产奥氏体不锈钢薄带铸件的方法，其特征在于铸型壁之间形成的钢液池的高度不低于200mm、且不高于450mm。
(6)如项(1)至(5)任一所述的生产奥氏体不锈钢薄带铸件的方法，其特征在于由从移动铸型壁接触钢液的时刻到两侧的凝固坯料体结合的时刻的时间跨度限定的凝固时间不短于0.4秒、且不长于1.0秒。
(7)如项(1)至(6)任一所述的生产奥氏体不锈钢薄带铸件的方法，其特征在于在从模制到卷绕的过程中进行在线轧制。
(8)如项(1)至(7)任一所述的生产奥氏体不锈钢薄带铸件的方法，其特征在于由在Ni的负偏析部分中的Ni量与全部钢中的Ni平均量之比定义的Ni的负偏析度在0.90至0.97的范围内。
附图说明
图1示出了使用双滚筒型连铸机时的铸造情形的示意图。
图2示出了使用双滚筒型连铸机时的铸造情形的另一示意图。
图3是示出了Ni的负偏析度、椒盐式不均匀光滑缺陷的存在、中心孔面积比与滚筒压力的关系图。
图4是示出了滚筒的半径R、压力P、椒盐式不均匀光滑缺陷的存在之间的关系图。
图5(a)是示出了冷轧和退火后的钢带上椒盐式不均匀光滑缺陷的形成情况的透视剖面图，图5(b)是示出了冷成形后的钢带上椒盐式不均匀光滑缺陷的形成情况的透视剖面图。
具体实施方式
产生长度不大于几百毫米、宽度不大于3mm的普通的大的河流形粗糙表面缺陷的机理在于，如上所述，由于处于接近最终凝固的状态、固相比例低于1.0的半凝固钢液在驱动力作用下沿所述板的宽度方向和浇铸方向移动，产生Ni偏析，所产生的Ni偏析导致产生粗糙的表面缺陷(不均匀的光滑缺陷)。上述机理可以从Ni的正偏析和Ni的负偏析相邻共存的事实推出，而且保证了二者之间的质量平衡。
另一方面，在作为本发明的主题椒盐式不均匀光滑缺陷的情况下，如图5所示，就在该状态下的铸件尺寸而言，每一缺陷的尺寸在浇铸方向20上的长度约几十毫米，在宽度方向上几毫米，且这些缺陷互相独立地产生，零星地、随机地，且在铸件5的每一部分的浇铸方向上约为几百毫米长，宽度方向上约为几十毫米宽的区域内Z字形排列。不均匀的光滑缺陷13产生于铸件顶面和底面的相同部分，且Ni负偏析部分12存在于与位于板厚的中间部分的等轴晶部分11中产生的不均匀光滑缺陷对应的部分。Ni的负偏析度(Ni的负偏析部分中的含Ni量与全部钢中的平均含Ni量之比)大约不高于0.9。当在冷轧后进行退火时，如图5(a)所示，观察到一种现象，其中产生不均匀光滑缺陷13的部分的板厚比其它相邻部分薄约0.1μm。这是因为在Ni的负偏析部分12中通过冷轧形成的加工诱发马氏体的量高于其它相邻部分，从而在退火后，Ni的负偏析部分12中的体积收缩更大，结果，在那里产生凹陷。当对顶部采用比如拉延成形或拉伸成形等冷成形时，如图5(b)所示，观察到一种现象，其中产生不均匀光滑缺陷13的部分的板厚比其它相邻部分厚约1μm。这是因为由于上述马氏体量的不均匀，在成形过程中塑性变形是不均匀的。结果，在成形后，在钢板表面上对应于Ni的负偏析部分的部分产生椒盐式不均匀光滑缺陷。
由于在上述机理中成形过程中不均匀的塑性变形比退火后的体积收缩作用更强，所以在前一种情况下凸起和凹陷之间的高度差比后一种情况更大。因此，根据Ni的负偏析度，存在一种情况，其中，在所述后一种情况下已经是无害的Ni的负偏析在前一种情况下转变成有害的。换言之，存在一种情况，其中即使在冷轧和退火之后的钢板处于非常良好的状态，在冷成形后也出现粗糙的表面缺陷。
在这种情况下，长度不超过几百毫米、宽度不超过3毫米的普通的大的河流形表面缺陷在评价导致表面缺陷的Ni偏析(正偏析和负偏析)时已经是个问题，可以通过评价例如在偏析部分厚度方向上约25μm、宽度方向上500μm的区域内的Ni含量评价改善偏析的效果。这在日本专利No.2851252中已经公开。另一方面，在椒盐式不均匀光滑缺陷的情况下，因为它们具有看起来非常细微、零星的特性，所以不可以通过现有的评价偏析的方法评价其完好性。理由是，尽管没有超出在相对较小的范围内评价偏析，在普通的大的河流形表面缺陷的情况下，Ni偏析部分的尺寸较大，且Ni的负偏析部分在截面上的分布是随机的、相对均匀的，但必须在较以前更宽的范围内评价Ni含量，例如在宽度方向上几毫米的范围内，因为在本发明的主题椒盐式不均匀光滑缺陷的情况下Ni的负偏析部分细微地、零星地分布。
在椒盐式不均匀光滑缺陷的上述性质的基础上，在板厚的中间部分产生Ni负偏析部分的机理可以如下估计。
当钢液在紧接弯液面下接触铸型壁而开始凝固时，在液相包含Ni的钢液组分仍然没有开始浓缩，根据每种组分的分布系数，在初始的凝固结构中每种组分的浓度基本上处于负偏析状态。初始的凝固结构由铸型壁直接冷却，因此凝固速度很高，所以，形成了包含激冷晶的结构。当凝固继续进行时，在固相和液相之间的界面处液相一侧的所述组分浓缩，且固相侧的所述组分的浓度等于钢液中的所述组分的初始浓度。而且，凝固结构从激冷晶转变成柱状晶。
已经知道，如上所述，紧接弯液面下产生的Ni负偏析形成的这种激冷晶在产生之后倾向于从凝固坯料体中分离出来，转变成基于在固相和液相之间的界面处的成份过冷函数的自由激冷晶。自由激冷晶悬浮在固相和液相之间的界面处液相侧的过冷区或密集区，与沿铸型壁形成的凝固坯料体一起移动，到达吻合点，在此，左、右凝固坯料体互相接触，连成一体。在所述吻合点正上方，形成具有作为晶核的激冷晶的等轴晶区(固液共存区)。
当在吻合点的上、下部分之间保证材料平衡时，在所述吻合点正上方，已经到达板厚中部的Ni负偏析形成的自由激冷晶与等轴晶一起输送到所述板厚的中部，同时伴随有凝固坯料体，结果，在所述板厚的中部沿宽度和长度方向均匀地形成负偏析区。另一方面，当在吻合点的上、下部分之间的材料平衡被打乱、并且固液相共存的等轴晶区没有输送到板厚中部时，含有Ni负偏析形成的激冷晶的物质聚集在所述吻合点的正上方。当由于某种原因，这种聚集的物质不规则地捕获在凝固坯料体内时，在聚集的物质捕获在板厚中部的部分处形成Ni负偏析区，且被捕获部分与其它部分不同。据估计，由于所述物质被凝固坯料体不规则地捕获沿铸件的宽度和长度方向随机地发生，所以在板厚中部的Ni偏析部分以椒盐的状态存在，且所述Ni偏析部分导致产生椒盐式不均匀光滑缺陷。
本发明已经阐明了在吻合点的上、下部分之间的材料平衡是根据吻合点处的铸型壁面的压力决定的，且在迄今使用的压力的范围内含有Ni负偏析形成的激冷晶的物质趋于聚集在吻合点正上方。结果。压力的适当区域存在于低于迄今使用的压力的区域，含有Ni负偏析形成的激冷晶的物质的聚集几乎不能通过所述适当区域内采用的压力进行铸造而发生。结果。已经以椒盐状态存在于板厚中部的Ni负偏析部分不再出现，且消除了椒盐式不均匀光滑缺陷的产生。
虽然椒盐式不均匀光滑缺陷仍然在2.5t/m的铸型壁面压力P下出现，但可以通过控制压力P小于2.5t/m而减少椒盐式不均匀光滑缺陷的产生。所述改进效果随着压力的降低而增加，且在压力不超过1.6t/m的情况下可以获得非常好的结果。在此，压力P(t/m)是通过将铸型壁面的整个压力(t)除以铸型宽度(m)得到的，且这指的是每单位铸型宽度的压力。在双滚筒形连铸机的情况下，铸型宽度等于滚筒宽度。
另一方面，当压力过小时，在铸件板厚的中部出现中心孔。虽然中心孔在1.0t/m的压力P下出现，但可以通过控制压力P大于1.0t/m而铸造更少产生中心孔的铸件。优选压力P大于1.1t/m。更优选的是压力P大于1.2t/m。
在连铸机是双滚筒型连铸机的情况下，可以通过根据滚筒半径R确定铸型壁面的压力P而获得更优选的结果。具体地，通过根据(R)×P的范围调整滚筒半径R(m)和铸型壁面的压力P(t/m)，可以获得良好的结果。
如上所述，当压力过大时，Ni负偏析出现在板厚的中部。在这种情况下，随着滚筒半径的增加，邻近吻合点的熔池区域变深，其上部变窄，且等轴晶趋于与作为晶核的Ni负偏析形成的激冷晶聚集，且因此在压力的适当范围内的上限朝更低的值变化，其中超过该上限则出现椒盐式不均匀光滑缺陷。与此相反，随着滚筒半径的增加，邻近吻合点的熔池区域变浅，其上部变宽，且等轴晶几乎不与作为晶核的Ni负偏析形成的激冷晶聚集，所以在压力的适当范围内的上限朝更高的值变化，其中超过该上限则出现椒盐式不均匀光滑缺陷。
另一方面，当压力过小时，出现异常浇铸的问题，包括产生中心孔。随着滚筒半径的增加，在滚筒之间的钢熔池变浅，因此钢液表面的波动增加，所以在板的宽度方向上凝固坯料厚度的变化增加。随着由于上述原因沿滚筒宽度方向的反作用力的变化增加，铸造操作朝不稳定的操作变化，且在压力的适当范围内的下限朝更高的值变化，其中超过下限则出现异常铸件。与此相反，随着滚筒半径的增加，沿滚筒宽度方向的反作用力变化的减小，铸造操作的稳定性增强，所以在压力的适当范围内的下限朝更低的值变化，其中超过下限则出现异常铸件。
上面已经解释了滚筒半径的影响。此外，本发明人通过适当地改变滚筒半径R(m)和压力P(t/m)而进行了集中研究，结果，阐明了滚筒半径和压力的适当范围可以通过条件R×P确定，其中超出该范围则出现椒盐式不均匀光滑缺陷。换言之，由于上述研究，通过调整滚筒半径R(m)和压力P(t/m)，而使其可以满足关系式0.5≤(R)×P≤2.0，可取的是0.8≤(R)×P≤1.2，如上所述，可以获得良好的结果。
在例如双滚筒型连铸机的情况下，如图2所示，在由一对滚筒1和密封所述滚筒两端面的侧堰围绕的空间上形成钢熔池2。在钢熔池2的高度H上有一个适于生产铸件的范围，在该范围内几乎不产生椒盐式不均匀光滑缺陷。在此，钢熔池2的高度H是从吻合点4到钢液表面7的距离，如图2所示。当熔池高度低于200mm时，虽然在弯液面8处产生激冷晶的时间很短，但生长的激冷晶的大多数直接聚集在吻合点4，所以易于产生椒盐式不均匀光滑缺陷。与此相反，当熔池高度H超过450mm时，虽然在弯液面8处产生的激冷晶的大多数分散、且在钢熔池中重熔，但某些幸存的激冷晶变大，因为它们有足够的时间生长，聚集在吻合点4的量增加，所以易于产生椒盐式不均匀光滑缺陷。出于这些原因，通过在不低于200mm到不大于450mm的范围内调整钢熔池的高度H，可以获得良好的结果。
从移动铸型壁接触弯液面8处的钢液的时刻到两侧的凝固坯料体在吻合点4处结合的时刻的时间跨度是凝固时间，该时间由钢熔池2的形状和铸型壁的移动速度决定。在凝固时间t内，有一个适于生产铸件的范围，其中很少产生椒盐式不均匀光滑缺陷。当凝固时间t短于0.4秒时，虽然在弯液面处产生激冷晶的时间很短，但生长的激冷晶的大多数直接聚集在吻合点4，所以易于产生椒盐式不均匀光滑缺陷。与此相反，当凝固时间t超过1.0秒时，虽然在弯液面8处产生的激冷晶的大多数分散、且在钢熔池中重熔，但某些幸存的激冷晶变大，因为它们有足够的时间生长，聚集在吻合点4的量增加，所以易于产生椒盐式不均匀光滑缺陷。出于这些原因，通过在不短于0.4秒到不长于1.0秒的范围内调整凝固时间t，可以获得良好的结果，其中凝固时间是从移动铸型壁接触钢液的时刻到两侧的凝固坯料体结合的时刻的时间跨度。
如上所述，虽然铸型壁面的压力P的减小，尽管椒盐式不均匀光滑缺陷的产生受到很好地抑制，但易于出现包括产生中心孔的异常铸件。在本发明中，可以通过在从模制到卷绕的工艺中采用在线轧制，利用较小的压力稳定地进行铸造，从而在压力下使中心孔接合，且通过这些使中心孔无害。虽然根据铸造钢材组分或包括滚筒的铸机规格，情况变化，但只要在足够高的温度下对铸件施加足以使中心孔在压力下接合的轧制，就可以使中心孔无害。具体地，如图1所示，优选在铸件温度不低于1000℃的滚筒1的下游位置安装在线轧机6，且在厚度减小不小于板厚比的10％的条件下进行轧制。在这种情况下，只要中心孔可以在压力下接合都是可以接受的，且轧制条件不特别限制，除了轧制时的温度之外。当压力较小时易于出现中心孔。在这种情况下，虽然在没有进行在线轧制时中心孔保留，但如果进行在线轧制可以使中心孔完全无害。通过调整压力大于1.0t/m，可以铸造出几乎不产生中心孔的铸件。优选的是调整压力大于1.1t/m，因为在此条件下中心孔产生的敏感性受到抑制。更优选的是调整压力大于1.2t/m。
示例
在本发明中使用了如图1所示的双滚筒型连铸机。每个滚筒的宽度为1000mm，每个铸件的厚度为3mm，每个铸件的钢牌号是AISI 304钢(奥氏体不锈钢)。在下文中除示例2以外的每种情况下，滚筒1的半径R为0.6m。在下文中除示例3以外的每种情况下，熔池的高度H是350mm。在下文中除示例4以外的每种情况下，凝固时间t是0.7秒。当半径R、熔池高度H、凝固时间t从上述值变化时，相应的数值在下述示例的相关表格中示出。
在下文的示例1至4中，没有采用在线轧制，但在下文的示例5中将采用和未采用在线轧制的情况进行了对比。当采用在线轧制时，使用了如图1所示的在线轧机6。当进行在线轧制时，在所述轧机入口处铸件的温度是1220℃。在线轧制的缩小比定义为表达式(铸件厚度-在线轧制后的厚度)/铸件的厚度×100％。
铸造的铸件冷轧至厚度为1.0mm，然后拉伸成形，在冷成形时形成直径50mm的圆柱体。在这种情况下，采用两种拉伸成形，拉伸高度为5mm的轻成形和拉伸高度为30mm的重成形。
Ni的负偏析度是通过使用X-射线微分析仪测量沿铸件宽度方向在的横截面上厚度中部处沿厚度方向100μm、宽度方向1cm的区域内的Ni含量，然后计算在所述区域中的Ni含量与铸勺中的Ni含量(也就是钢液中的Ni含量)之比获得的。
椒盐式不均匀光滑缺陷是在冷轧钢板阶段和冷成形(轻成形和重成形)后通过视觉观察试样的表面进行判断。在判断过程中，当椒盐式不均匀光滑缺陷明显时，所述判断可以毫无疑问地进行，但当椒盐式不均匀光滑缺陷不显著且可疑时，使用目数1000#的砂纸擦所述表面，由于抛光的不均匀性出现微小突起和凹陷，通过这种操作，可以容易地进行判断。在任何情况下，以z字型分布的点状或轴状图案都被判断为椒盐式不均匀光滑缺陷。
中心孔的面积比是通过在射线摄影的基础上计算在铸件表面上一平方米的面积中中心孔的总面积的比值(％)获得的。
示例1
如表1所示，滚筒的压力P在1.0至2.6t/m的范围中变化，且评价了钢板的Ni的负偏析度、椒盐式不均匀光滑缺陷的存在和中心孔面积比。所述结果在图3中示出。在根据本发明的第2种情况下，压力P为1.1t/m，不出现椒盐式不均匀光滑缺陷，这是非常好的，尽管以面积比来言，产生了2.5％的中心孔，但所述值在实际应用中是可以接受的。在根据本发明的第7和第8种情况下，压力P为1.8至2.4t/m，椒盐式不均匀光滑缺陷在经过冷成形中的重成形后出现，在冷轧钢板和冷成形的轻成形阶段不出现；这是非常好的。在根据本发明的第3至6种情况下，压力在1.0至1.6t/m的范围中变化，不出现椒盐式不均匀光滑缺陷，中心孔面积比为0，从而可以保证非常好的结果。
在作为比较例的第1种情况下，压力P为1.0t/m，中心孔面积比为6.8％。在作为比较例的第9和10种情况下，压力P为2.5至2.6t/m，在冷轧钢板阶段和冷成形后出现椒盐式不均匀光滑缺陷。
示例2
如表2所示，滚筒的半径R在0.2至0.8m的范围中变化，压力P分四级变化，且评价了钢板的椒盐式不均匀光滑缺陷和中心孔面积比与所述值(R)×P之间的关系。所述结果在图4中示出。图4中绘出的曲线分别具有相应的相同(R)×P值；从上面起，(R)×P＝2.2(上虚线)，(R)×P＝1.2(上实线)，(R)×P＝0.8(下实线)，(R)×P＝0.5(下虚线)。
在根据本发明的第12至21种情况下，(R)×P的值在0.8至2.0的范围内变化，在任一种情况下都获得了良好的结果。在根据本发明的第11种情况下，(R)×P的值为0.5，中心孔面积比为1.4％，该值在实际应用中是可以接受的。在根据本发明的第22种情况下，(R)×P的值为2.3，在冷轧钢板的阶段和冷成形后都观察到了椒盐式不均匀光滑缺陷。
示例3
如表3所示，钢液的高度H在190至460mm的范围中变化，滚筒的压力P固定在1.5t/m，且评价了钢板的椒盐式不均匀光滑缺陷的存在情况。在第24至26种情况下，钢液的高度H在200到450mm的适当范围内，没有观察到椒盐式不均匀光滑缺陷。在第23至27种情况下，钢液的高度H在所述适当范围外，观察到了椒盐式不均匀光滑缺陷。
示例4
如表4所示，凝固时间t在0.3至1.1秒的范围中变化，滚筒的压力P固定在1.5t/m，且评价了钢板的椒盐式不均匀光滑缺陷的存在情况。在第29至33种情况下，凝固时间t在从0.4到1.0秒的适当范围内，没有观察到椒盐式不均匀光滑缺陷。在第28至34种情况下，凝固时间t在所述适当范围外，观察到了椒盐式不均匀光滑缺陷。
示例5
如表5所示，滚筒的压力P固定在1.1t/m，进行缩小比变化的在线轧制或不进行在线轧制，然后评价钢板的椒盐式不均匀光滑缺陷的存在情况。在第35种情况下，不进行在线轧制，中心孔面积比为2.5％。在第36种情况下，以8％的缩小比进行在线轧制，中心孔面积比为8％。在第37种情况下，以10％的缩小比进行在线轧制，中心孔面积比为0％，产生良好的结果。在上述任一种情况下都没有出现椒盐式不均匀光滑缺陷，且可以获得良好的结果。
表1