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1、10申请公布号CN102046449A43申请公布日20110504CN102046449ACN102046449A21申请号200880129618022申请日20080717B62D25/20200601B21D53/84200601F02B77/1120060171申请人株式会社深井制作所地址日本栃木县72发明人须永行74专利代理机构北京同立钧成知识产权代理有限公司11205代理人臧建明54发明名称板状体57摘要本发明提供一种无需增加板厚便可确保充分刚性的板状体。在铝制的平板上，利用压印成形而以平板部并非直线状地保留于凸部2彼此之间的排列状态来形成多个凸部2，该凸部2俯视时呈正六边形，且。
2、通过用于形成对角的顶点的纵剖面呈圆弧状。并且，凸部高度H/凸部宽度W1的最佳值为性能提高率即将开始钝化前的约163的示例，如果考虑到满意的性能提高率，则凸部高度H/凸部宽度W1为12以上200以内是适当的范围。85PCT申请进入国家阶段日2010113086PCT申请的申请数据PCT/JP2008/0629572008071787PCT申请的公布数据WO2010/007683JA2010012151INTCL19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书1页说明书5页附图9页CN102046453A1/1页21一种板状体，由形成多个凸部而成，其特征在于所述凸部以凸部的高度H/凸部的。
3、宽度W1为12以上20以内的方式而形成，并且以平板部并非直线状地保留于所述凸部彼此之间的方式而排列。2根据权利要求1所述的板状体，其特征在于所述凸部的宽度W1为10MM以上16MM以内。3根据权利要求1所述的板状体，其特征在于所述凸部彼此的间隔C为间隔C/2与所述凸部的宽度W1之和即基部宽度W2的75以下。4根据权利要求1所述的板状体，其特征在于所述凸部俯视时呈六边形，且通过用来形成对角的顶点的纵剖面呈圆弧状。5根据权利要求1所述的板状体，其特征在于所述凸部俯视时呈圆形，且纵剖面呈圆弧状。权利要求书CN102046449ACN102046453A1/5页3板状体技术领域0001本发明是涉及一种。
4、由形成多个凸部而成的板状体，特别是涉及一种能够适合用于汽车的催化转换器CATALYSTCONVERTER或消声器MUFFLER等的隔热的隔热绝缘体HEATINSULATOR、或覆盖汽车的下表面且用以实现空气阻力减小的空气动力盖AERODYNAMICCOVER、汽车的保护挡泥板PROTECTORFENDER或底盖UNDERCOVER等的板状体。背景技术0002作为板状体的所述隔热绝缘体，大多情况下是设置在汽车的车辆底板FLOOR下方的空隙空间内，因此为了避免与油管FUELTUBE等的干扰，有时无法使胎圈BEAD充分突出或有时无法将胎圈形成于整个板面，因而一般来说要通过增加板厚来确保刚性。而且，为。
5、了提高刚性而形成凹凸也已为人所知参照专利文献1。0003专利文献1日本专利特开200260878号公报0004然而，增加隔热绝缘体等的板状体的板厚则会存在无法避免重量增加及成本上升的问题，在形成凹凸的情况下，以平板部直线状地保留于凹槽间的方式而进行排列，因而无法充分确保刚性。发明内容0005对此，本发明用来解决所述课题，其目的在于提供一种无需增加板厚便可确保充分刚性的板状体。0006因此，第一发明为一种板状体，由形成多个凸部而成，其特征在于所述凸部以凸部的高度H/凸部的宽度W1为12以上20以内的方式而形成，并且以平板部并非直线状地保留于凸部彼此之间的方式而排列。0007第二发明根据第一发明的。
6、板状体，其特征在于所述凸部的宽度W1为10MM以上16MM以内。0008第三发明根据第一发明的板状体，其特征在于所述凸部彼此的间隔C为间隔C/2与所述凸部的宽度W1之和即基部宽度W2的75以下。0009第四发明根据第一发明的板状体，其特征在于所述凸部俯视时呈六边形，且通过用来形成对角的顶点的纵剖面呈圆弧状。0010第五发明根据第一发明的板状体，其特征在于所述凸部俯视时呈圆形，且纵剖面呈圆弧状。0011发明的效果0012本发明对于汽车的隔热绝缘体、空气动力盖、保护挡泥板或底盖等的板状体而言，无需增加板厚便可确保充分的刚性。说明书CN102046449ACN102046453A2/5页4附图说明0。
7、013图1是形成凸部前的隔热绝缘体的立体图。0014图2是形成第一实施方式的凸部后的隔热绝缘体的局部立体图。0015图3是形成第一实施方式的凸部后的隔热绝缘体的局部俯视图。0016图4是根据将铝制的板体的板厚等设为固定而使凸部的高度H在08MM30MM之间以每01MM进行变化制作而成的23例的最大位移量来调查性能提高率的调查表。0017图5是根据将铝制的板体的板厚设为固定而使凸部的宽度W1在6MM20MM之间以每2MM进行变化制作而成的6例的最大位移量来调查相对于基部的性能差的调查表。0018图6是根据将铝制的板体的板厚等设为固定而使基部宽度W2在10MM16MM之间以每1MM进行变化制作而成。
8、的6例的最大位移量来调查相对于基部的性能提高率的调查表。0019图7是形成第二实施方式的凸部后的隔热绝缘体的局部立体图。0020图8是形成第二实施方式的凸部后的隔热绝缘体的局部俯视图。0021图9是表示形成第一实施方式的凸部的各板厚不同的隔热绝缘体与未形成凸部的平板状的板厚为05MM的隔热绝缘体的位移量与负载量的关系的图。0022图10是从可以观察到表示第三实施方式的凸部的一侧所观察到的空气动力盖的立体图。0023符号的说明00241隔热绝缘体00252、20、32凸部002630空气动力盖具体实施方式0027以下根据附图，将本发明的第一实施方式适用于可适合用于汽车的催化转换器或消声器等的隔热。
9、的隔热绝缘体，并进行说明。图1是形成凸部2前的隔热绝缘体1的立体图，图2是形成凸部2后的隔热绝缘体1的局部立体图，图3是形成凸部2后的隔热绝缘体1的局部俯视图。0028作为板状体的所述隔热绝缘体1是将长方形状的铝制的板体朝下方成形为山形而成，在其板面上以横切该板面的方式沿长度方向空开间隔而突出形成着规定宽度的多个胎圈BEAD3。而且，除沿着隔热绝缘体1的两侧所形成的侧缘部4、5以外，在该隔热绝缘体1的几乎整个板面部分形成着多个凸部2。并且，该隔热绝缘体1是将螺钉插通到形成在一个所述侧缘部5的垂直片部5A的安装孔5B内而安装在车体上。0029其次，对所述隔热绝缘体1的制造方法进行说明，首先，在铝。
10、制的平板上利用压印EMBOSS成形，以平板部并非直线状地保留于凸部2彼此之间的排列状态而形成多个凸部2。该凸部2以等间隔而形成，俯视时呈正六边形，且通过用来形成对角的顶点的纵剖面呈圆弧状。0030而且，将形成着所述凸部2的平板装入到模仿隔热绝缘体的最终形状的具有规定模具间隙的上下的压制PRESS模具未图示内以使所述平板成形。此时，对于该平板的大部分而言，因上下的模具面具有规定间隙而使得板面的凸部2不会被压坏便可成形为所需的形状。说明书CN102046449ACN102046453A3/5页50031在如以上的制造过程中，进行以下的23例的制作。首先，如图4所示，根据如下23例的最大位移量来调查。
11、性能提高率，该23例是将铝制的板体的板厚设为03MM、将凸部2的宽度W1设为8MM、将基部宽度W2设为10MM、将平面尺寸C/2设为1MM，使凸部2的高度H在08MM30MM之间以每01MM进行变化制作而成。0032根据图4，该第1例的凸部高度H/凸部宽度W1约为100，最大位移量为0845，第2例的高度H/宽度W1约为113，最大位移量为0779，性能提高率845/779约为108，第3例的高度H/宽度W1为125，最大位移量为0725，性能提高率779/725约为107，第4例的性能提高率725/677约为107，以下同样地，第16例的性能提高率396/390约为101，第23例的性能提高。
12、率2800/2712约为103。另外，此处省略关于凸部2的圆弧部分的实际长度或材料的延伸率的说明。0033因此，凸部高度H/凸部宽度W1的最佳值为性能提高率的即将钝化前的约163的第6例，但如果考虑到满意的性能提高率为105以上，则凸部高度H/凸部宽度W1为12以上200以内是适当的范围。0034然后，所述的凸部高度H/凸部宽度W1的最佳值为图4的第6例的性能提高率约为163，但如果决定该凸部高度H/凸部宽度W1的最佳值，则应该存在最佳的凸部2的宽度W1，从而认为即便该宽度W1过小，也有可能因绝对高度不足而未表现出强度，相反，如果该宽度W1过大，则相对于板厚，平面要素加强而强度会降低，因而如图。
13、5所示，根据如下6例的最大位移量来调查相对于基部的性能差，该6例是将铝制的板体的板厚设为035MM、使凸部2的宽度W1在6MM20MM之间以每2MM进行变化制作而成。0035该图5所示的第1例的凸部宽度W1为6MM，凸部高度H为0975，凸部高度H/凸部宽度W1约为163，基部宽度W2为75MM，平面尺寸C/2为075MM，第2例的凸部宽度W1为8MM，凸部高度H为1300，凸部高度H/凸部宽度W1约为163，基部宽度W2为100MM，平面尺寸C/2为10MM，最大位移量为0427，相对于基部的性能差413/427约为97，第3例的凸部宽度W1为10MM，凸部高度H为1625，凸部高度H/凸部。
14、宽度W1约为163，基部宽度W2为125MM，平面尺寸C/2为125MM，最大位移量为0323，相对于基部的性能差413/323约为128，以下同样地，第6例的凸部宽度W1为20MM，凸部高度H为3250，凸部高度H/凸部宽度W1约为163，基部宽度W2为250MM，平面尺寸C/2为250MM，最大位移量为0163，相对于基部的性能差413/163约为254。另外，省略关于铝制的板体的板厚为03MM时或05MM时的位移量的说明。0036根据以上认为如果使凸部宽度W1变化，则在某一宽度W1时，位移量减小的比例降低，可期望性能提高的凸部宽度W1为第4例的12MM，满意的凸部宽度W1为10MM以上1。
15、6MM以内是适当的范围。0037最后，对凸部2的密度进行说明，如果使凸部2彼此的间隔离开，则此部分会因压印加工而使材料伸长的比例减小，虽然对于后工序的成形性有利，但会导致刚性降低。对此，着眼于刚性位移量小进行验证。也就是，根据如下7例的最大位移量来调查性能提高率，该7例是将铝制的板体的板厚设为03MM、凸部宽度W1设为80MM、凸部高度H设为08MM、凸部高度H/凸部宽度W1设为100，使基部宽度W2在10MM16MM之间以每1MM进行变化制作而成。0038该图6所示的第1例的基部宽度W2为100MM，平面尺寸C/2为10MM，最大位说明书CN102046449ACN102046453A4/5。
16、页6移量为0738，材料延伸率为1021，第2例的基部宽度W2为110MM，平面尺寸C/2为15MM，最大位移量为0772，性能提高率738/772约为96，材料延伸率为1019，第3例的基部宽度W2为120MM，平面尺寸C/2为20MM，最大位移量为0786，性能提高率772/786约为98，材料延伸率为1018，第4例的基部宽度W2为130MM，平面尺寸C/2为25MM，最大位移量为0883，性能提高率786/883约为89，材料延伸率为1016，第5例的基部宽度W2为140MM，平面尺寸C/2为30MM，最大位移量为0915，性能提高率883/915约为97，材料延伸率为1015，第6例。
17、的基部宽度W2为150MM，平面尺寸C/2为35MM，最大位移量为1008，性能提高率915/1008约为91，材料延伸率为1014，最后的第7例的基部宽度W2为160MM，平面尺寸C/2为40MM，最大位移量为0951，性能提高率1008/951约为106，材料延伸率为1013。另外，此处省略关于凸部2的圆弧部分的实际长度或材料的延伸率的说明。0039根据以上认为，存在随着凸部2的密度增高也就是平面尺寸减小而位移量减小的倾向。然而，如果基部宽度W2达到15MM不足凸部宽度W1的2倍，则性能提高率会发生逆转，从而以该值为上限。对此，认为平面尺寸C/2的2倍也就是凸部2彼此之间隔60MM为基部宽。
18、度W280MM的75以下较为合适。0040而且，关于使密度变化时的材料延伸率，在实施的凸部的范围内，绝对量极少，对成形性不会有大影响，如果仅考虑到刚性，则理想的是使凸部彼此的间隔减小为零。此时，正六边形也可以是不限制该间隔而可设得较窄的高效率的形状。然而，在进行实际的制作加工方面，平面部为必需。并且，因该平面部以非直线状地保留于凸部2彼此之间的方式而排列参照图3，所以力学方向性不存在，从而可大幅提高刚性。0041另外，根据形成凸部20后的隔热绝缘体1的局部立体图即图7及形成凸部20后的隔热绝缘体1的局部俯视图即图8来对第二实施方式进行说明。形成在隔热绝缘体1的凸部20以平板部非直线状地保留于凸。
19、部20彼此之间的方式以排列状态而形成，该凸部20等间隔地形成，俯视时呈圆形，且纵剖面呈圆弧状，为构成球的一部分的形状。0042然而，该第二实施方式也与第一实施方式同样地，凸部高度/凸部宽度W3为12以上200以内，凸部宽度W3为10MM以上16MM以内，平面尺寸C/2的2倍也就是凸部20彼此的间隔为基部宽度W4的75以下。0043如以上的关于隔热绝缘体1的第一、第二实施方式所示，如果形成凸部2或20，则即便为035MM厚的铝板也可发挥与未形成凸部2或20的05MM厚的铝板相同程度以上的刚性。也就是，就像用来表示形成第一实施方式的凸部2的各板厚不同的隔热绝缘体1与未形成凸部的板厚为平板状的05M。
20、M的隔热绝缘体的位移量与负载量的关系的图9所示那样，即便为形成有凸部2的0375MM厚的铝板，也可发挥与未形成凸部2的05MM厚的平板状的铝板相同程度以上的刚性。0044因此，即便在无法使胎圈充分突出的情况下或者未能在整个板面形成胎圈的情况下，通过形成凸部，无需增加隔热绝缘体的板厚便可确保所需刚性，从而可避免重量增大与成本上升。尤其是，如果将平板部并非直线状地保留于凸部彼此之间，则力学方向性不存在，从而可大幅提高刚性。0045另外，接着，一边参照从能够观察到凸部的一侧所观察到的空气动力盖的立体图即图10，一边以作为板状体的空气动力盖30为例来对第三实施方式进行说明。该空气动力说明书CN1020。
21、46449ACN102046453A5/5页7盖30是如下构件以覆盖汽车等的车体的底面侧的方式而被固定，由此用来保护该底面侧并且减小底面侧的空气阻力。0046所述空气动力盖30除其周缘部31外，在平面部形成着多个凸部32。而且，该空气动力盖30将螺钉插通至形成在周缘部31的安装片33上所形成的安装孔34内，以凸部32突出的面为上表面且作为安装面，以使凹部与外部空气接触的方式而安装在汽车的车体的底面。0047该空气动力盖30是通过合成树脂射出成形来制作的，但与第一及第二实施方式同样地形成凸部32，该合成树脂射出成形是将经熔融的合成树脂射出至由可动模具与固定模具所形成的模腔CAVITY内而成形。0。
22、048也就是，形成在空气动力盖30上的凸部32以平板部并非直线状地保留于凸部32彼此之间的方式，以排列状态而等间隔地形成，该凸部32与第二实施方式同样地，俯视时呈圆形，且纵剖面呈圆弧状，为构成球的一部分的形状。然而，该第三实施方式也与第一及第二实施方式同样地，凸部高度/凸部宽度W3为12以上200以内，凸部宽度W3为10MM以上16MM以内，平面尺寸C/2的2倍也就是凸部20彼此的间隔为基部宽度W4的75以下。当然，凸部32是以等间隔形成，但也可与第一实施方式同样地，俯视时呈正六边形，通过用来形成对角的顶点的纵剖面呈圆弧状。0049此外，在通过树脂面板压制成形来制作汽车的保护挡泥板或底盖等的情。
23、况下也适用本发明。例如，对包含玻璃纤维的树脂薄片进行加热，利用模具进行压制成形来制作，在此情况下，也与所述第三实施方式同样地，通过形成凸部，则即使在合成树脂制的板状体中，也无需增加板厚便可确保所需刚性，且可避免重量增大与成本上升。0050以上根据本发明的实施态样进行了说明，但只要是本领域技术人员便可根据所述说明而进行各种代替例、修正或变形，本发明在不脱离其主旨的范围内包含所述各种代替例、修正或变形。0051工业利用可能性0052本发明可适用于无需增加铝等的金属制的板状体、合成树脂性的板状体等各种板状体面板的板厚便可确保充分的刚性的用途中。说明书CN102046449ACN102046453A1。
24、/9页8图1说明书附图CN102046449ACN102046453A2/9页9图2说明书附图CN102046449ACN102046453A3/9页10图3说明书附图CN102046449ACN102046453A4/9页11图4图5说明书附图CN102046449ACN102046453A5/9页12图6说明书附图CN102046449ACN102046453A6/9页13图7说明书附图CN102046449ACN102046453A7/9页14图8说明书附图CN102046449ACN102046453A8/9页15图9说明书附图CN102046449ACN102046453A9/9页16图10说明书附图CN102046449A。