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1、10申请公布号CN102465987A43申请公布日20120523CN102465987ACN102465987A21申请号201010534073022申请日20101108F16D65/58200601F16H55/2220060171申请人戎华庆地址030027山西省太原市万柏林区胜利西街6号西宫邮局72发明人戎华庆戎华丰戎正甲54发明名称一种新型汽车制动自动调整臂装置57摘要涉及一种新型汽车制动自动调整臂装置。本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种新型汽车制动自动调整臂装置，新型的汽车制动自动调整臂装置，蜗杆2与蜗轮3采用负角度装配技术，当汽车制动时，蜗杆2对蜗轮3产生制动冲击。
2、力，蜗轮3产生的反推力，这时二者之间的斜角由于是负角度，制动冲击力与反推力，二力合一，直接对蜗杆2与蜗杆轴4造成正旋力微动，此“微动”正是自动调整制动间隙的功能，它的优点是结构简单，使用寿命长，能够实现快速制动，迅速回位，实现调整臂壳体1与蜗轮3的同步运动，就避免了频繁调整及更换，进一步提高了制动系中的灵敏性、可靠性、安全性。51INTCL权利要求书1页说明书2页附图3页19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书1页说明书2页附图3页1/1页21一种新型汽车制动自动调整臂装置，其特征在于蜗杆2与蜗轮3的齿的模数相同，二者的分度圆直径及螺旋压力角均保持原有的尺寸，蜗轮3的轮齿可设。
3、置成右旋螺旋压力角负角度013的斜角，所述的负角度是螺旋压力角的斜角向左旋013定位，但它的轮齿设置还保持右旋螺旋压力角的加工工艺，与右旋加工工艺的蜗杆2螺旋压力角相吻合，反之，当全部采用左旋螺旋压力角加工工艺时，蜗轮3的轮齿可设置成螺旋压力角的斜角向右旋013定位，蜗轮3是设置在调整臂壳体1蜗轮孔中，而装好蜗杆轴4的蜗杆2是按蜗杆2的螺旋压力角的斜角角度斜置在调整臂壳体1中，蜗杆2与蜗轮3是按蜗杆2的螺旋压力角的斜角度与蜗轮3的轮齿负角度重叠装配相吻合，而蜗杆轴4的中心轴线与蜗轮3的两条中心线中心点相交叉。2按照权利要求1所述的汽车制动自动调整臂装置，其特征在于蜗轮3的轮齿可设置成右旋螺旋压。
4、力角负角度的013的斜角，轻型车辆可选用011斜角，中型车辆可选用115的斜角，重型车辆可选用152的斜角，特种重型可选用23的斜角定位。权利要求书CN102465987A1/2页3一种新型汽车制动自动调整臂装置技术领域0001本发明涉及一种新型汽车制动自动调整臂装置。背景技术0002在现有的货运及大型汽车制动系统中，制动调整臂主要分成二种，一种手动式制动调整臂装置，另一种是自动调整臂装置，二种调整臂装置，主要有壳体、蜗杆、蜗轮机构组成，而自动调整臂除了有上述的机构还有一组造价昂贵，制造工艺复杂的自动调整机构组成，汽车制动自动调整臂起传递制动扭矩，担负着制动、回位的功能，这就要求壳体内部的蜗杆。
5、、蜗轮机构在工作中能够自锁，即在制动时，能迅速使制动调整臂动作，形成制动，制动结束时，能迅速将制动调整臂回位，解除制动，同时根据制动摩擦片磨损的情况，自动调整臂机构自动调整制动间隙，此装置还应有较高的使用寿命和安全性，避免频繁更换。0003而现有技术的汽车制动自动调整臂使用寿命很短，其内部的蜗杆、蜗轮机构经常自锁失效，所产生的倒旋力，直接损坏自动调整臂机构的主要部件，导致蜗轮和制动调整臂壳体不能同步运动，使车辆在制动时，减速或停止不及时，制动结束时不能完全回位，这就出现了行车不安全的隐患，因此此部件需频繁更换，自锁失效主要由以下因素形成现有的汽车制动自动调整臂主要由壳体、蜗杆、蜗轮及自动调整机。
6、构组成，其蜗杆、蜗轮二者齿的模数、分度圆直径、螺旋压力角均相同，二者在重叠装配过程中，形成了右旋螺旋压力角的4斜角装配间隙，当汽车制动时，由于蜗杆对蜗轮频繁往复的制动冲击力，这时二者之间斜角就造成蜗轮对蜗杆反推力，导致调整蜗杆轴倒旋，此例旋力与自动调整机构产生的正旋力形成摩擦交点，在很短的时间里就会造成两大机构不同程度的损坏，使制动间隙加大，造成制动失效。长期以来，各汽车企业配件厂商都对蜗杆、蜗轮倒旋的问题进行过研究，产生过几种对调整蜗杆轴的“锁紧”装置，并没有解决蜗轮、蜗杆机构中斜角的问题，况且，由于制动过程中蜗轮对调整蜗杆轴的反推力冲击剧烈、频繁往复，致使上述的“锁紧”装置遭到严重的破坏。。
7、发明内容0004本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种新型汽车制动自动调整臂装置，新型的汽车制动自动调整臂装置，蜗杆与蜗轮采用负角度装配技术，当汽车制动时，蜗杆对蜗轮产生制动冲击力，蜗轮产生的反推力，这时二者之间的斜角由于是负角度，制动冲击力与反推力，二力合一，直接对蜗杆与蜗杆轴造成正旋力微动，此“微动”正是自动调整制动间隙的功能，它的优点是结构简单，使用寿命长，能够实现快速制动，迅速回位，实现调整臂壳体与蜗轮的同步运动，就避免了频繁调整及更换，进一步提高了制动系中的灵敏性、可靠性、安全性。0005本发明的目的是通过以下措施来实现的它主要由调整臂壳体、蜗杆、蜗轮、蜗杆轴等组成，蜗杆与蜗轮。
8、的齿的模数相同，二者的分度圆直径及螺旋压力角均保持原有的尺寸，蜗轮的轮齿可设置成右旋螺旋压力角负角度013的斜角，所述的负角度是螺旋说明书CN102465987A2/2页4压力角的斜角向左旋013定位，但它的轮齿设置还保持右旋螺旋压力角的加工工艺，与右旋加工工艺的蜗杆螺旋压力角相吻合，反之，当全部采用左旋螺旋压力角加工工艺时，蜗轮的轮齿可设置成螺旋压力角的斜角向右旋013定位，蜗轮是设置在调整臂壳体蜗轮孔中，而装好蜗杆轴的蜗杆是按蜗杆的螺旋压力角的斜角角度斜置在调整臂壳体中，蜗杆与蜗轮是按蜗杆的螺旋压力角的斜角度与蜗轮的轮齿负角度重叠装配相吻合，而蜗杆轴的中心轴线与蜗轮的两条中心线中心点相交叉。
9、。0006所述的蜗轮的轮齿可设置成右旋螺旋压力角负角度的013的斜角，轻型车辆可选用011斜角，中型车辆可选用115的斜角，重型车辆可选用152的斜角，特种重型可选用23的斜角定位。0007本发明的技术方案和现有技术相比，现有技术的蜗轮轮齿设置右旋4斜角，蜗杆蜗杆轴与蜗轮按各自的中心线平行设置在调整臂壳体中，当车辆制动时调整臂产生制动力，蜗杆推动蜗轮对车辆实施制动，而两者之间4斜角所产生的摩擦力将蜗杆与蜗杆轴反旋微动，制动间隙逐渐加大，自锁失效，导致自动调整机构损坏。本发明的技术方案由于蜗轮的轮齿设置成螺旋压力角负角度向左旋013的斜角定位，而蜗杆轴上蜗杆斜置在调整臂壳体中与蜗轮负角度重叠装配。
10、相吻合，当车辆制动时调整臂产生的制动力成直行力，斜置在调整臂壳体中的蜗杆轴上的蜗杆是右旋4斜角受力推动蜗轮轮齿负角度向左旋013的斜角，制动冲击力与反推力在两者之间的斜角产生摩擦力，此摩擦力导致蜗杆与蜗杆轴正旋微动，此“微动”正是自动调整制动间隙的功能，此“微动”同步调整了制动摩擦片磨损的间隙，此技术方案避免了因调整蜗杆轴倒旋引起的调整失效，此技术方案不设置自动调整制动间隙的机构。附图说明0008图1是本发明的装配图0009图2是本发明的左视图0010图3是本发明的蜗轮轮齿可设置成右旋螺旋压力角负角度013的斜角示意图0011图4是本发明的蜗杆与蜗轮是按蜗杆的螺旋压力角的斜角角度与蜗轮的轮齿负。
11、角度重叠装配相吻合而蜗杆轴的中心轴线与蜗轮的两条中心线中心点相交叉的示意图具体实施方案0012下面结合附图，通过实施例进一步对本发明作详细说明0013如图1、图2所示，一种新型汽车制动自动调整臂。本实施例是针对解放牌巨能王载重货车中型作详细说明，此种车型的制动自动调整臂是由调整臂壳体1、蜗杆2、蜗轮3、蜗杆轴4等主要部件组成，由于蜗轮3的轮齿设置成螺旋压力角负角度向左旋1的斜角定位，而蜗杆轴4上的蜗杆2斜置在调整臂壳体1中与蜗轮3负角度重叠装配相吻合，当车辆实施制动时调整臂1产生的制动力成直行力，斜置在调整臂壳体1中的蜗杆轴4上蜗杆2是右旋4斜角受力推动蜗轮3轮齿负角度向左旋1的斜角，制动冲击力与反推力在两者之间的斜角产生摩擦力，在保证传递充足的制动扭矩力外，此摩擦力导致蜗杆2与蜗杆轴4正旋微动，此“微动”同步自动调整了制动摩擦片磨损的间隙。说明书CN102465987A1/3页5图1说明书附图CN102465987A2/3页6图2说明书附图CN102465987A3/3页7图3图4说明书附图CN102465987A。