一种细粒嵌布钼矿的预先脱泥选矿方法技术领域
本发明属于选矿技术领域，具体涉及一种细粒嵌布钼矿的预先脱泥选矿方法，尤其适用于硫化钼嵌布粒度细的矿石。
背景技术
钼是我国优势战略资源，被广泛应用于航天航空、钢铁冶金、化工、电子等社会生产中的诸多领域。随着经济社会的快速发展，钼的需求量越来越大，造成我国优质易选的钼资源大量减少，含泥较多、嵌布粒度较细的难选辉钼矿选矿回收引起了矿山企业的重视。
目前硫化钼矿选矿加工方法通常采用粗磨粗选，粗精矿再磨精选的工艺流程。当易泥化矿物含量不高且粗磨情况下，磨矿产生的少量细泥不会对浮选造成较大影响，即便有通过添加适量的水玻璃、金属盐、改性水玻璃、六偏磷酸钠等药剂就可以消除细泥的影响。但当矿石中含有较多的易泥化矿物，如蒙脱石、蛇纹石、绿泥石、滑石、白云母、高岭石等，而且辉钼矿的嵌布粒度又属于细粒嵌布，一段磨矿细度超过-0.074mm60%，磨矿产品中就会存在大量的细泥，-10μm含量会超过15%，-30μm含量会达到50%以上，形成明显矿泥罩盖，严重影响辉钼矿浮选。
预先脱泥是选矿界针对含泥较多的矿石常用的方法，脱泥工艺及设备专利已有许多，如多段浓缩机或脱泥斗脱泥、反浮选脱泥、多段旋流器联合脱泥，与磁选相配合的采用选择性絮凝脱泥工艺。但由于硫化钼自身的天然疏水特性，采用常规的自由沉降脱泥方式，在脱除矿泥的同时大量硫化钼矿物会随着矿泥一起流失，如专利CN102847350A所采用的小直径旋流器两段串联脱泥，也无法保证矿泥中不损失较多金属量，因此在现有硫化钼选矿工艺中尚没有预先脱泥的工业应用先例。
发明内容
针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种细粒嵌布钼矿的预先脱泥选矿方法。由于选别对象为细粒嵌布钼矿，因此一段磨矿细度需要达到0.074mm以下占60%-85%，以保证辉钼矿基本单体解离。磨矿产品先分级，进入脱泥设备的细粒级控制在较窄粒度范围。脱泥过程选择在较高离心场中完成，并非单一的重力场及较低离心场，因此脱泥设备不采用传统的脱泥斗、浓缩机、斜板分级机，这类依靠自由沉降的脱泥过程重力无法克服辉钼矿的疏水张力。也不采用小直径旋流器，其离心力不够大。本发明是使用蝶式离心机、卧式离心机、高速盘式分选机等高转速的离心分离设备，藉由强大的离心力来克服辉钼矿的疏水张力，从而保证所脱除细泥中仅损失极少的钼金属量，而且脱泥效率较高。在脱除大部分影响浮选的矿泥后，选别过程中再添加适量调整剂对剩余矿泥进行分散和抑制，从而保证钼粗选可以高效进行。
细粒嵌布辉钼矿由于可浮性较差，粗选过程除烃油类捕收剂外，还可添加少量极性捕收剂。为保证粗选回收率，粗精矿品位不宜过高，控制在3%~8%。粗精矿再磨细度依辉钼矿单体解离度超过95%确定，对每段再磨所解离出的脉石通过适量调整剂加以抑制。
为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：
一种细粒嵌布钼矿的预先脱泥选矿方法，步骤如下：
（1）磨矿：为保证硫化钼与脉石矿物基本解离，需对原料进行磨矿，磨矿细度为0.074mm以下占60%-85%；
（2）分级：为了保证磨矿产品中矿泥清除效率和减少钼在矿泥中的损失，本方法采用先分级，分级后窄级别脱泥的方式进行，首先采用分级设备对步骤（1）中磨矿后的产品按照分级粒度为20μm-50μm进行分级，得到粗粒、细粒两种物料；
（3）脱泥：采用脱泥设备对步骤（2）分级后得到的细粒物料进行脱泥，脱去0~10μm至0~30μm矿泥，得到脱泥后的物料，脱除的矿泥作为尾矿丢弃；
（4）硫化钼粗选：将步骤（2）分级后得到的粗粒物料与步骤（3）得到的脱泥后物料混合后添加调整剂、捕收剂和起泡剂调浆后进行硫化钼1次粗选，1-3次扫选，1-2次预先精选，获得含Mo3%-8%的硫化钼粗精矿；
（5）硫化钼粗精矿一次再磨：步骤（4）得到的硫化钼粗精矿进行一次再磨，再磨细度为0.031mm以下占60%-90%；
（6）硫化钼粗精矿一次再磨后精选：向步骤（5）一次再磨后得到的产品中添加调整剂、捕收剂调浆后精选1-3次，精扫选1-4次，获得精矿和精选尾矿，精选尾矿直接抛尾；
（7）二次再磨：对步骤（6）中得到的精矿进行二次再磨，二次再磨细度为0.031mm以下占70%-95%；
（8）二次再磨后精选：向步骤（7）二次再磨后得到的产品添加调整剂、捕收剂后调浆精选2-5次获得钼品位大于45%的硫化钼精矿。
所述细粒嵌布钼矿是指辉钼矿平均嵌布粒度小于0.074mm。
所述步骤（2）中的分级设备为水力旋流器、螺旋分级机或斜板分级机。
所述步骤（3）中的脱泥设备为蝶式离心机、卧式离心机、高速盘式分选机。
所述步骤（3）中脱泥量占总物料的6%-40%，占细粒物料的20%~80%。
所述步骤（4）中调整剂为硫酸铝、硫酸亚铁、硫酸锌、普通水玻璃、改性水玻璃或六偏磷酸钠中的至少一种，用量为10-5000g/t；所述步骤（4）中的捕收剂为煤油、柴油、丁铵黑药、硫氨酯或丁基黄药中的至少一种，用量为10-200g/t，起泡剂为松醇油、甲基异丁基甲醇或其他复合醇类，用量为1-50g/t。
所述步骤（5）一次再磨和步骤（7）二次再磨采用的设备为立式搅拌磨机、艾萨磨机或塔磨机。
所述步骤（6）和步骤（8）中的调整剂为巯基乙酸钠、硫酸铝、硫酸亚铁、硫酸锌、硫化钠、磷诺克斯或水玻璃及改性水玻璃中的至少一种，用量为5-2000g/t。
所述步骤（6）和步骤（8）中的捕收剂为煤油或者柴油，用量为1-20g/t。
所述步骤（6）和步骤（8）中的硫化钼粗精矿一次再磨后精选及二次再磨后精选所用设备为浮选柱或浮选机。
本发明的有益效果：与现有技术相比较，本发明针对矿石中含有大量易泥化矿物的硫化钼矿采用磨矿后浮选前预先脱泥的方式，将消耗选矿药剂同时影响后续浮选的矿泥提前脱除，大大减轻了后续作业压力，减少了药剂用量，同时又使选矿效率大幅度提高。本发明适应性较强，生产中便于控制，后续的运行成本不高，药剂用量较低。
附图说明
图1为本发明实施例1的选矿流程图。
具体实施方式
实施例1
原料为河南某含粘土类矿物的难选硫化钼矿石，其中含Mo0.157%,蒙脱石含量15%，高岭石含量10%，少量蛇纹石、滑石，易泥化矿物含量占总矿物量的30%，其选矿过程由以下几个部分组成：
（1）磨矿：原料在选矿前需经磨矿，磨矿细度为0.074mm以下占70.3%；
（2）分级：采用水力旋流器将步骤（1）中磨矿产品分成粗细两种物料，分级粒度为0.031mm,其中粗粒物料中-0.031mm含量25.5%，细粒物料中-0.031mm含量占98.1%；
（3）脱泥：采用蝶式离心机对步骤（2）细粒物料进行脱泥，脱泥量占给料的40%，占原矿的16.03%，矿泥中含Mo0.074%；
（4）硫化钼粗选：对步骤（2）中粗粒物料与步骤（3）中经脱泥物料混合后每吨原矿添加调整剂水玻璃2000g后搅拌3分钟,每吨添加捕收剂煤油100g，丁铵黑药30g,松醇油15g搅拌2分钟后经1次硫化钼粗选2次硫化钼扫选1次预精选，得到含Mo3.12%硫化钼粗精矿；
（5）硫化钼粗精矿一次再磨：步骤（4）中硫化钼粗精矿采用立式搅拌磨机一次再磨，再磨细度为-0.031mm占75%；
（6）硫化钼粗精矿精选：对步骤（5）中产品每吨原矿添加水玻璃1000g，巯基乙酸钠500g/t,煤油50g/t,松醇油5g/t，经过2次精选4次精扫选，获得精矿和精选尾矿，精选尾矿直接抛尾；
（7）二次再磨：对步骤（6）中精矿进行二次再磨和擦洗脱药，对步骤（6）中精矿采用立式搅拌磨机进行二次再磨，再磨细度为-0.031mm占83%；
（8）精选：对步骤（7）中产品按每吨原矿添加水玻璃300g/t、捕收剂煤油10g/t,后调浆精选3次获得含Mo47.18%合格硫化钼精矿,钼回收率71.51%。具体选矿指标见表1
表1实施例1选矿结果
实施例2
原料为河南某绿泥石型硫化钼矿石，其中含Mo0.097%,绿泥石含量10%。由以下几个部分组成：
（1）磨矿：原料在选矿前需经磨矿，磨矿细度为0.074mm以下占60.4%；
（2）分级：采用斜板分级机对步骤1中磨矿产品分成粗细两种物料，分级粒度为0.031mm,其中粗粒物料-0.031mm含量19.13%，细粒物料-0.031mm含量占97.4%；
（3）脱泥：采用高速盘式分选机对步骤（2）细粒物料进行脱泥，脱泥量占给料的50%，占原矿的4.06%，矿泥中含Mo0.044%；
（4）硫化钼粗选：对步骤（2）中粗粒物料与步骤（3）中经脱泥物料混合按每吨原矿添加水玻璃500g后搅拌3分钟,添加捕收剂煤油80g,甲基异丁基甲醇30g搅拌2分钟后进行1次硫化钼粗选1次预精选1次扫选，得到含Mo3.48%硫化钼粗精矿；
（6）硫化钼粗精矿一次再磨：步骤（4）中硫化钼粗精矿采用立式搅拌磨机一次再磨，再磨细度为-0.031mm占75.13%；
（7）硫化钼粗精矿精选：对步骤（6）中产品按每吨原矿添加水玻璃300g/t，巯基乙酸钠200g/t,煤油40g/t,甲基异丁基甲醇5g/t，精选2次精扫选2次，获得精矿和精选尾矿，精选尾矿直接抛尾；
（8）二次再磨：对步骤（7）中精矿进行二次再磨和擦洗脱药，对步骤（7）中精矿采用立式搅拌磨机进行第二次再磨，再磨细度为-0.031mm占70.63%；
（9）精选：对步骤（8）中产品按每吨原矿添加水玻璃100g/t、捕收剂煤油20g/t,后调浆精选2次获得含Mo50.13%合格硫化钼精矿,钼回收率76.89%。具体选矿指标见表2
表2实施例2选矿指标
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通过以上两个实例中本方法和常规选矿流程的对比结果可知，采用本专利的方法提前抛出少量影响后续选矿作业的矿泥，最终选矿指标获得了大幅提高。