用于可折叠集装箱板架的铰链 【技术领域】
一种通用的可折叠集装箱板架集装箱结构，包括(长方形)平台基座，具有相对的(向内的)折叠端壁。
背景技术
端壁通常支承在折叠的拐角柱之间，而拐角柱本身可转动地安装在该基座上。
两个向下折叠在基座上的端壁用作紧凑的折叠模式，用于经济地运输和存放，而且在返回空模式中允许相互堆叠。
这种集装箱板架在使用中粗暴地处理容易损坏，在相对的端壁之间没有上部结构帮助其直立。
该端壁用可锁紧的铰链固定在基座的每个角落。
如果缺少合适的提升设备在垂直载荷下通过顶部角落装配件悬吊集装箱板架，就可尝试使用倾斜吊索。
吊索趋向于向内拉端壁，这将使铰链或拐角柱遭受发生故障的危险。
处于商业考虑需要低成本的拐角支柱和铰链加固，以有助于承受这种弯曲载荷。
这样一种更牢固的集装箱板架使用“I”截面拐角支柱，其能够良好的抵抗弯曲载荷。
这种“I”支柱通常安装在内铰链部分上，该内铰链部分构造成实心板。
但是，实心板铰链非常沉重并且制造成本高。
该板必须精确地钻孔，以容纳枢轴销和将该铰链锁定在打开位置、同时端壁直立的锁定销。
市场趋势是集装箱越高，拐角支柱越高。
支柱越高，靠近该铰链和支柱基座的推压力越大，所以，仍然需要抵抗这种力的加固。
还希望集装箱每次发货运载更多地有效载荷。
货物越高、越重，需要重量越轻的集装箱板架。
在可折叠的集装箱板架结构中需要这种重量较轻、较牢固并且较廉价的铰链。
【发明内容】
根据本发明的一方面，一种铰链，包括：一个具有多个元件的内部，其包括具有居中的幅板的相对的凸缘，其具有预定的结构和相关的设置。
在具体的结构中，用于可折叠的集装箱板架的铰链内部，包括组合梁，其具有相互组装并固定的多个分离的幅板中和凸缘元件。
可以采用一种(装配好的)铰链结构，用于将折叠的拐角支柱和/或端壁安装在可折叠的集装箱板架集装箱的平台基座上，该铰链包括，由枢轴销支承的内部，该内部坚持在铰链外部中，该外部又固定在该平台基座上，并且装配好的多个分离元件包括，具有居中的幅板的相对的凸缘。
用多个元件制造能够明智地采用定做的凸缘和幅板以适应于载荷，例如具有不同的凸缘宽度。
希望将铰链凸缘制造成，通过比如说端部支座(abutment)、叠放、重叠或相互嵌入，与相应的拐角支柱凸缘相连接。
可以采用分层结构，具有多个相互固定(例如焊接)的并列幅板，和/或位于通用的单个凸缘之间，或多个并列的凸缘部分之间。
分离元件的制造允许更换/拆卸幅板和/或凸缘，能够以不同的结构安装或从新安装。
外侧凸缘可以方便地形成局部轮廓，例如，切割出凹槽以容纳铰链锁紧锁销。
可选地，外侧凸缘可以形成有相应的凸缘跨度以减小整个外形，而固定在其外侧重叠块形成居中的凹槽或切口。
制造的、锻造或铸造的结构可以单个地或集体地用于部件元件，以满足单个和/或合成载荷。
构造铰链(内部)和拐角支柱各自的轮廓以满足预期的载荷并能够固定支柱安装件。
铰链和支柱之间的接头可以包含一些相关的配合、互装配或重叠。
可选地，可以采用相应轮廓、或铰链顶部凸缘板和支柱端部之间的对接(支座)接头。
支柱截面包括“I”形梁、“U”形或“C”形截面、空心或实心长方形管状形式。
类似地，铰链内部形式包括“I”形梁、“U”形或“C”形截面。
铰链外部方便地为“U”形或“C”喉部，以接纳铰链内部。
这也可以制造或混合制造，铸造或锻造。
铰链内部零件可能损坏，该损坏部分可以从铰链内部拆掉，并用焊接的新零件替换，而不必替换整个的价值昂贵的铰链内部。
【附图说明】
下面结合示意的简要附图以举例方式描述本发明的具体实施例，其中：
图1示出可折叠的集装箱板架侧面图；
图2示出用于图1的集装箱板架的常规端壁(拐角)支柱底部铰链的放大视图；
图3示出用于图1的集装箱板架的另一种装配好的端壁(拐角)支柱底部铰链的放大视图；
图4示出图3铰链装配好的变体铰链；
图5A和5B示出铰链内部的比较截面；
更具体地说：
图5A示出位于铰链外喉部中的传统实心板铰链内部；
图5B示出对应于图5A的视图，但是示出根据本发明的制造的“I”截面铰链内部，其具有不同的相对的凸缘宽度和较细长的居中幅板；
图6A和6B示出图3的装配好的铰链结构的分解透视图，具有支柱组合可选物；
更具体地说：
图6A示装配好的铰链内部；
图6B示出铰链外部、枢轴销和锁定杆，以容纳图6A的铰链内部；
图7A和7B示出图4的装配好的铰链结构的分解透视图；
更具体地说：
图7A示装配好的铰链内部；
图7B示出铰链外部、枢轴销和锁定杆，以容纳图7A的铰链内部；
图8A至8C示出用于内铰链部分的各种底部凸缘和枢轴凸起结构的侧面图；
更具体地说：
图8A示出构造成“J”形条的绕枢轴凸起包围并结合于竖立的内侧凸缘的铰链底部凸缘；
图8B示出“I”形梁底部安装件，具有夹持在凸缘之间的幅板中的居中的枢轴凸起；
图8C示出具有一体的枢轴凸起的实心块底部凸缘；
图9示出铰链支柱底部安装件；
图10A至10D示出沿图9的10-10′线截取的各种支柱截面；
更具体地说：
图10A示出“I”形截面支柱；
图10B示出实心长方形截面杆支柱；
图10C示出空心长方形截面的管状杆支柱；
图10D示出“U”形或“C”形截面支柱；
图11A至11G示出沿图9的11-11′线截取的与各种支柱截面联合的各种铰链内部形式的截面视图；
更具体地说：
图11A示出与“I”形截面铰链内部联合的实心支柱；
图11B示出与“I”形截面铰链内部联合的空心支柱；
图11C示出与空心截面铰链内部联合的实心支柱；
图11D示出与空心支柱联合的“U”形或“C”形截面铰链内部；
图11E示出与实心支柱联合的“U”形或“C”形截面铰链内部；
图11F示出与“I”形梁支柱板联合的空心铰链内部；
图11G示出与“I”形梁支柱板联合的“U”形或“C”形截面铰链内部。
【具体实施方式】
参考附图，可折叠的集装箱板架11具有平台基座，该基座具有被折叠端壁13围绕在相对端之间的地板表面12，端壁13支承在装有铰链的拐角支柱17之间。
在每个底部拐角具有拐角装配件14和基底20，其中安装有被枢轴销19夹持的铰链内部18。
铰链外部21具有顶部(板)装配件15，当相关的拐角支柱17竖立成垂直位置时铰链内部18穿过该顶部装配件。
在每个拐角支柱17的顶部是一个顶部夹持装配件16，钩22连接于该夹持装配件16，钩22的末端连接悬挂吊索23的一端。
吊索23的相对边倾斜与垂直线“V”成角度“A”。
如果该集装箱板架11被吊索23提升，在装配件16的顶部产生水平分量“H”。
这在铰链的内部18和外部21施加一个相当大的弯曲运动。
在图2中，铰链外部21被局部切去，以显露出铰链内部18，其构造成后钢板的L形轮廓。
典型的板厚为60mm左右。
以截面图示出的顶部(板)装配件15被部分地切去，以显露出内部18。
枢轴销19固定于基座20。
拐角支柱17通常通过重载荷焊接连接在相对凸缘24和25之间的内铰链部分18上端。
在所示的竖立位置，包括外部21和内部18的铰链26用锁紧销27防止向下折叠在基座20上。
锁紧销27阻碍内部8的后部28和顶部装配件15的背板29的运动。
仅当锁紧销27后退，后部28才能够通过背板29并使铰链内部18与连接的拐角支柱17一起折叠约90°(收缩或在边上重叠)在基座20上。
当铰链26锁紧并且拐角支柱17竖立时，对于无需调节与标准化运输设备或其他容器的接触来说，重要的是保持顶部装配件16的几何形状。
重要的是枢轴销19和锁紧销27与后部28和背板29精确地定位，以阻止支柱17摇晃。
这样，在制造铰链内部18时，安装锁紧销27的凹槽30、枢轴销19相对于锁紧销27和凹槽30的位置，必须精确地加工，以保持几何形状。
但是，内部18通常重约50或60公斤，这减少了高速CNC加工的可能。
在图1中，比如说，右边拐角支柱17的加固通过增加其深度到点划线17′最经济地获得。
在图2中，为了增加支柱17的深度，凸缘25示出在改变位置的点划线表示的凸缘25′。
同样，该铰链内部18也必须增加深度，以保持强度，所以，前面31示出在改变位置的点划线31′。
但是这种希望的强度增加带来了不希望的重量和成本损失。
图3示出本发明装配好的多部分铰链实施例。
具体说，厚板铰链内部18被装配好的内铰链部分32取代。
所述装配包括内侧凸缘33、外侧凸缘34，与居中的幅板37以及顶部凸缘35和底部凸缘36之间的装配。
幅板37可以包括一个或多个较薄的板(即，层压板)，通过周边焊接连接于凸缘33、34、35和36。
拐角支柱17具有内侧凸缘25′，与内侧铰链凸缘33并列。
对于较窄或较宽拐角支柱和铰链，内侧凸缘33很容易移动成与重定位拐角支柱内侧凸缘25′并列，只需要用一个适当大小的幅板37。
内侧偏置枢轴凸起38构造成安装在凸缘33、36的接合处的短管。
生产中，外侧凸缘34具有预先加工在其上的凹槽30，但是在这个例子中重量比厚板铰链内部18轻的多，所以能够手工送进到CNC机床，进行快速、低成本并且精确地加工。
类似地枢轴凸起38可以在车床上加工成很小的零件，具有精确地钻出的通孔。
通过仔细地安装，零件可以被定位、夹紧在一起并手工或自动焊接，不需要对铰链内部32进行进一步加工。
依据图3的弯曲平面应力，幅板37与60mm厚的大型铰链板18相比可以比较薄，比如说小到10mm。
在图4的另一种装配好的结构中，凸缘34可以用轧制条材制造，约60mm宽乘30mm厚，切割到一定长度并形成在34′处与拐角支柱凸缘25相遇。
凹槽30可以通过在41焊接在凸缘34的附加钢块40而提供，节省加工成本，还提供一个支座42以接合锁紧销27。
图5A示出顶板装配件，具有侧面开口44，其标准宽度W比如说62.5mm，设计成与已知的运输设备和连接装置，例如转锁配合。
当在所示的竖立位置时，该铰链内部18不能制造成宽于“W”，并且通常是60mm宽的实心板。
图5B示出根据本发明的装配好的铰链内部32，具有凸缘33、34和幅板37。
而外侧凸缘34必须是约60mm跨度，以通过该铰链外部的开口44的宽度Wx和顶部夹持装配件15，内侧凸缘33制造成宽度为Wy，如图所示。
加工成60mm厚的钢板与较薄的，比如说10mm的，幅板37，比较成本高。
在垂直面的弯曲中，如承受倾斜吊索提升载荷，铰链内部32的凸缘33、34的应力比幅板37大，假定它们在图4中的点划线43的铰链内部中轴线的距离较大。
这样，用于凸缘33、34的钢的屈服点需要比幅板37的高，以抵抗弯曲载荷。
在现有技术中，整个单件板18必须用高屈服点钢制造，材料的不充分利用进一步增加成本。
高屈服点钢板的有效利用率不如凸缘33、34中使用的条钢的好。
此外，在需要非常高的屈服点钢的焊接质量时，这种60mm的钢板不能提供。
这种不能制成与用凸缘33、34制造的铰链内部等强度的铰链。
在图5B中，外侧凸缘34的宽度不能超过开口44的62.5mm的宽度W，因为当拐角支柱17竖立时，它必须通过该开口44。
为了几何形状的原因，外侧凸缘34制成比如说60mm厚。
但是，内侧凸缘33不通过该开口，因此可以制造成较宽。
比如说，用焊接板制造的铰链零件可以用，比如说，锻造或铸造的零件单个地组合或集体组合，或整个地或部分地替代。
类似地，整个铰链内部32可以整体地锻造或铸造，具有一体的凹槽30、凸缘33、34、幅板37或端板35、36。
凸起38可以单独地构成，用焊接连接于锻造零件上。
虽然描述了“I”形截面铰链内部32，在原理上可以采用其他形式，例如“U”形或“C”形截面。
图6A和6B、7A和7B示出铰链结构的分解透视图，具有相互安装的内部和外部铰链部分，并提供支柱安装件，并且一般是自明的，所以不单个地详细描述。
图6A示出邻接的拐角支柱的可选物。
类似地，图8A至8C示出铰链底部凸缘和枢轴安装多样性，并且一般是自明的，所以不单个地详细描述。
图9、图10A至10D以及图11A至11G示出支柱和铰链安装件的多样性，并且一般是自明的，所以不单个地详细描述。用多元件制造，当只有部分铰链被损坏时，能够减少更换成本。
零部件表
11 可折叠的集装箱板架
12 地板表面
13 端壁
14 拐角装配件
15 顶部(板)装配件
16 顶部夹持装配件
17 拐角支柱
18 铰链内部
19 枢轴销
20 基座
21 铰链外部
22 钩
23 悬挂吊索
24 凸缘
25 凸缘
26 铰链
27 锁紧销
28 后部
29 背板
30 凹槽
31 前面
32 装配好的铰链内部
33 内侧凸缘
34 外侧凸缘
35 顶部凸缘
36 底部凸缘
37 幅板
38 内侧枢轴凸起
40 钢块
41 钢块焊接面
42 锁紧销支座
43 铰链内部中轴线
44 顶部板装配件开口