汽车车厢前部的组合结构 【技术领域】
本发明涉及汽车车厢前部的组合结构及其组合方法。
背景技术
汽车在其前部结构中具有前隔板、前隔侧板、铰链柱(前支柱)、侧梁和横梁。参见，例如，日本实用新型登记2531718号。前隔板设置在车厢前部横过汽车的宽度方向。前隔侧板连接在前隔板的左右两侧并向后延伸。
前支柱连接在前隔侧板的后端，对着前隔侧板形成一封闭部分。左右侧梁的每个连接在比前支柱更靠里面的位置连接在前隔板上，并从前隔板向前设置。横梁对着前隔板形成封闭部分，并设置在车身的宽度方向，连接在侧梁的后部。
当横梁从车厢里面连接前隔板时，横梁两端沿前隔板和前隔侧板向后弯曲，并连接于前支柱。当横梁从车厢外面连接前隔板时，横梁两端连接于侧梁。加强件沿前隔板和前隔侧板安装在前支柱和前隔板车厢之间的安装侧梁的位置。
然而，在上述结构中，连接前隔板和前隔侧板的突缘形成在面向轮胎的外圆周的位置。因此，前隔板和前隔侧板必须从轮胎向后设置留有等于该突缘的空间，以防止轮胎与突缘接触而引起破裂。因此，车厢变窄。此外，由于前支柱的位置向后，设置前排座的门的位置向后移，使进出车厢不太容易。
当横梁设置在车厢里面时，在侧梁与前隔板已经连接之后，为了连接横梁与前隔板之间的区域，有几处点焊地焊炬很难伸到。同样，当横梁设置在车厢外面时，在侧梁与前隔板已经连接之后，为了连接前隔板与加强件之间的区域，并且在前隔板与加强件已经连接之后，为了连接横梁的端部与侧梁之间的区域，有几处点焊的焊炬很难伸到。
因此，需要切去某些部分来形成工作孔以便插入焊炬。但是，这是不希望的，因为如果开口的工作孔形成在刚性结构上，其刚性将减小。
【发明内容】
本发明的目的是提供一种汽车车厢前部的组合结构，其具有足够的刚度并保持车厢的空间。
根据本发明的汽车车厢前部的组合结构具有前隔板和前支柱。该前隔板设置在车厢的前部，在汽车的宽度方向延伸，并且在左侧和右侧形成向车厢内凸起的轮胎室。前隔板具有从两边的近端向汽车后部延伸的隔板突缘。内部前支柱和外部前支柱在宽度方向相互面向的地方在柱突缘处相连，由此形成前支柱。在该前支柱中，在汽车前面的柱突缘连接于隔板突缘。柱突缘的前端位于比该近端更靠汽车后部。
根据本发明的汽车车厢前部的组合结构还包括一个加强件，其连接在前隔板和前支柱的上面。在这种情况下，汽车车厢前部的组合结构还包括向车辆前后延伸的侧梁，该侧梁具有连接于前隔板的后端，并且该加强件连接于已经从车厢外面与侧梁连接的前隔板的车厢里面。内部前支柱具有内壁，和从该内壁的前端向车辆的外部弯曲的前壁，以该内壁和前壁形成的拐角连接该加强件的后壁。还有，汽车车厢前部的组合结构还包括一个横梁，该横梁在汽车宽度方向延伸并连接于前隔板的前部，同时侧梁的后端连接于横梁。在这种情况下，隔板突缘从车厢里面连接在柱突缘。在该汽车车厢前部的组合结构中，考虑到车厢的密封，隔板突缘插入并连接在内部前支柱的柱突缘和外部前支柱的柱突缘之间。
根据本发明的组合汽车车厢前部的方法包括如下步骤：在该柱突缘的前端位于在比该近端更靠汽车后部的位置，将从前隔板两边的近端向汽车后部延伸的隔板突缘连接于从内部前支柱向汽车前部延伸的柱突缘；将加强件连接于前隔板和内部前支柱；将在汽车宽度方向延伸的横梁两端连接在向汽车前后延伸的侧梁的后端；将已经连接的横梁和侧梁连接于前隔板；以及连接内部前支柱的柱突缘和外部前支柱的柱突缘。
【附图说明】
图1是根据本发明的汽车厢前部的组合结构从车厢内看的透视图；
图2是沿图1所示的F2-F2线、加强件通过的位置截取的组合结构的剖视图；以及
图3是图1所示的部分3的前支柱，前隔板和加强件的组合的透视图。
【具体实施方式】
下面将参考图1至图3描述根据本发明的实施例的汽车车厢前部的组合结构。前后左右的定义是以汽车的前进方向为基准，并且向着汽车的方向定义为内，离开汽车的方向定义为外。图1示出靠近在汽车的左前侧的前隔板1和前支柱2的组合部分从车厢内部看的状态。如图1所示，汽车车厢前部的组合结构包括前隔板1、前支柱2、侧梁3、横梁4和加强件5。
前隔板1设置在车厢前部，横过汽车的宽度方向。前隔板1的下端向下延伸到车厢的地板。在前隔板1的左右两侧形成轮胎室11，它向车厢内凸起，以避开前轮。前支柱2设置在前隔板1的左右两侧，沿前隔板1的两端弯曲。前支柱2具有内部21作为面向车厢内部的前支柱内侧，和外部22作为面向车厢外面的前支柱外侧。内部21和外部22分别具有其从前支柱2的外周边沿伸出方向延伸的柱突缘23和24，并由形成前支柱2的这些柱突缘23和24连接。
如图2所示，隔板突缘12形成在前隔板1的左右两侧边，从近端向车的后部延伸。在前支柱2的柱凸起23和24前端25和26所在的前隔板1的隔板凸起12的近端13的后部的位置，前支柱2和前隔板1连接。
侧梁3在汽车宽度方向比前支柱2和前隔板1的车厢外侧接连接得更靠内侧。侧梁3从前隔板1向前延伸，并从前隔板1的下侧沿地板向后延伸。
横梁4沿汽车的宽度方向放置，如图2所示，其两后端4a连接在左右侧梁3的后端3a。横梁4连接于前隔板1，形成由前隔板1和横梁4封闭的所谓的封闭部分的封闭空间。
在前隔板1已经从车厢的外面连接于侧梁3之后，连接加强件5连接以便将前支柱2的内部21从车厢里面连接于前隔板1的一部分14。加强件5紧靠前隔板1的轮胎室11形成一封闭部分。加强件5的后壁5a与由内部21的前壁21a和内壁21b形成的拐角21c接触。
下面将举例说明连接每个部件的方法。首先，连接前隔板1和内部21。在这种情况下，前隔板1和内部21必须至少连接在由加强件5覆盖的区域。在将内部21连接于前隔板1之后，加强件5连接于前隔板1和内部21。左右侧梁3的后端3a被连接于横梁4的两端4a。已经被相互连接的横梁4和侧梁3连接于前隔板1，该前隔板1已经与加强件5连接。
外部22连接于内部21和已经与加强件5连接的前隔板1。在这种情况下，可以在横梁4和侧梁3连接于前隔板1之前或之后连接外部22。在连接加强件5的区域，不能插入点焊焊炬。因此，外部22的突缘24的前端26和内部21的突缘23的前端25可以用MIG或TIG焊接像边缘焊头一样连接连接。上述连接过程只是一个例子，也可以用其他的组装过程。也可以从前隔板1的隔板突缘12的内侧连接内部21的柱突缘23，并且从前隔板1的隔板突缘12的外侧连接外部22的突缘24，以便将前隔板1的隔板突缘12用前支柱2的柱突缘23和24夹在中间。
在上述汽车车厢前部的组合结构中，隔板突缘12和柱突缘23和24不朝向轮胎室11中的前轮突起。因此，不必担心由于隔板突缘12和柱突缘23和24与前轮接触而损坏前轮。这样，可以将前支柱2设置在靠近前轮的摆动区S。
隔板突缘12从设置在前隔板1的两端的近端13向车辆的后部形成，并且连接前支柱2和前隔板1连接，以便前支柱2的柱突缘23和24的前端25和26位于比前隔板1的隔板突缘12的近端13更靠后。即，可以从内部21的拐角21c到前隔板1的隔板突缘12的近端13的距离设置为，其长度等于前支柱2的柱突缘23、24。换句话说，可以从加强件5的后壁5a到轮胎室11可以取一长距离，并且使在加强件5和轮胎室11之间的封闭部分较大。结果，可以增加加强件5的刚性。碰撞时的载荷可以通过加强件5从侧梁3传递到前支柱2。
由于前支柱2可以接近前轮，前支柱2的部分可以加大而不用向后移动前支柱2。因此，可以增加前支柱2的刚性。
还有，通过组装如上所述的每个部件，在汽车车厢前部的组合结构中，每个部件可以以多个焊点焊接足以确保每个零件的模制强度而不需要在每个部件上形成用于点焊的窗口。
在根据本发明的汽车车厢前部的组合结构中，连接前支柱和前隔板的突缘不朝向前轮突出。因此，前支柱和前隔板可以设置成靠近前轮。结果，可以加大前支柱的封闭部分和被加强件和前隔板包围的封闭部分。因此可以增加刚性，并且在碰撞时施加在侧梁上的载荷可以有效地传递到前支柱。此外，由于前隔板和前支柱可以在前部被制成薄板，因此车厢的空间可以被加宽。
如上所述，根据本发明，可以提供一种汽车车厢前部的组合结构，其具有足够的刚性同时保持车厢空间。