一种聚合纺纱工艺及所用的细纱机.pdf

本发明一种聚合纺纱工艺，特别是应用在普通细纱机上从粗纱至捻成纱线一个工序完成的一种纺纱工艺，其特点是：两根或两根以上粗纱以一定间距平行喂入细纱机的牵伸系统，以平行状态被牵伸，经初次加捻后，在结合点上每两根被合并，再次加捻并卷取到纱管上得纱线。该工艺所用的细纱机，对现有细纱机进行改进，在细纱机每一个牵伸区装有两个多孔导纱器，该多孔导纱器有两个或两个以上的进纱口、出纱口。本发明在细纱机上的一个工序达到了常规工艺三道工序的效果(细纱、并纱、捻线)，缩短了工艺流程，降低了生产成本，提高了效率。成纱单强高、毛羽率低。细纱机制造(改装)方便。

1、  一种聚合纺纱工艺，从粗纱加工至纱线，其特征是：两根或两根以上粗纱以4-8毫米间距平行喂入细纱机的牵伸系统(1)，以平行状态被牵伸，经初次加捻后，在结合点上每两根被合并，再次加捻并卷取到纱管上得纱线。

2、  根据权利要求1所述的聚合纺纱工艺，其特征是：将细纱、并纱、捻线三道工序合并在细纱机上完成。

3、  根据权利要求1或2所述的聚合纺纱工艺，其特征是：粗纱定量较常规定量减少13-18％，捻系数增加7-12％；细纱捻系数较常规定量减少8-12％。

4、  根据权利要求1所述的聚合纺纱工艺所用的细纱机，它包含基座(2)、位于基座上的粗纱架(3)、与粗纱架相连的导纱杆(4)、由前、中、后罗拉(5、6、7)和相对应的皮辊构成的牵伸系统(1)，其特征是：每一个牵伸系统内装有两只多孔导纱器(8)，分别位于后罗拉(7)和中罗拉(6)前，多孔导纱器与罗拉和皮辊间的距离为1-2毫米。

5、  根据权利要求4所述的聚合纺纱工艺所用的细纱机，其特征是：所述的多孔导纱器(8)其上部有一腔体，腔体内有隔板(81)，隔板间距4-8毫米，形成两个或两个以上的进纱口(82)，腔体背面开有与各进纱口相通的出纱口(83)，多孔导纱器下部有一固定板(84)，板上开有连接孔(841)。

6、  根据权利要求4所述的聚合纺纱工艺所用的细纱机，其特征是：所述的粗纱架含有立轴(31)和位于立轴上方的横担(32)，横担的两边各有里、外两排吊锭，立柱两边各有上、下两层托锭。

7、  根据权利要求6所述的聚合纺纱工艺所用的细纱机，其特征是：所述的粗纱架的横担和底座之间有V形吊纱架(33)。

一种聚合纺纱工艺及所用的细纱机
【技术领域】
本发明涉及一种纺纱工艺，特别是应用在普通细纱机上将粗纱纺制成股线型纱线地一种纺纱工艺，以及该工艺所用的一种改进的细纱机。
【背景技术】
在传统的纺纱工艺中，普通的单纱由于不能充分满足高档织物的要求，往往需要合成股线后再织成面料。股线的制作需经过并线、捻线两道工序，单纱在经过并、捻后得到的股线，性质变化较大，不仅能明显改善条干不匀，增加强力，还可减少毛羽，较好地满足高档织物的要求。在现有技术中，单纱的制作是在细纱机上完成，它由单根粗纱经细纱机牵伸、加捻、卷绕在纱管上成细纱纱锭，细纱再经并纱机并纱、加捻机加捻成股线。因此从粗纱加工成股线需要在不同设备上经多道工序才能完成。
【发明内容】
本发明要解决的技术问题是针对目前从粗纱到股线需多道工序、而现有细纱机只能生产细纱(单纱)的不足之处，提供一种新的纺纱工艺，同时对现有的细纱机进行改进，使粗纱在改进的细纱机上由一道工序便得到股线型纱线，达到了细纱、并纱、捻线的三道工序的效果。缩短工艺流程，降低成本，提高生产效率和产品质量。
本发明是这样实现的：一种聚合纺纱工艺，从粗纱加工至纱线，其特征是：两根或两根以上粗纱以4-8毫米间距平行喂入细纱机的牵伸系统，以平行状态被牵伸，经初次加捻后，在结合点上每两根被合并，再次加捻并卷取到纱管上得纱线。
本发明将细纱、并纱、捻线三道工序合并在细纱机上一道工序完成，由两根粗纱纺制一根纱线。粗纱定量较常规定量减少13-18％，捻系数增加7-12％；细纱捻系数较常规定量减少8-12％。
本发明一种聚合纺纱工艺所用的细纱机，它包含基座、位于基座上的粗纱架、与粗纱架相连的导纱杆、由前、中、后罗拉和相对应的皮辊构成的牵伸系统(牵伸系统内是纱的牵伸区)，其特点是：每一个牵伸系统内装有两只多孔导纱器，分别位于后罗拉和中罗拉前，多孔导纱器与罗拉和皮辊间的距离为1-2毫米。
本发明的细纱机所用的多孔导纱器，其上部有一腔体，腔体内至少有一隔板，隔板间距4-8毫米，形成两个或两个以上的进纱口，腔体背面开有与进纱口相通的出纱口，多孔导纱器下部有一固定板，板上开有连接孔，便于多孔导纱器的安装固定。
本发明的细纱机，它的粗纱架含有立轴和位于立轴上方的横担，横担的两边各有里、外两排吊锭，立柱两边各有上、下两层托锭。每边吊锭外排粗纱和托锭下层粗纱的两根须条(粗纱)进入一个牵伸区，吊锭里排粗纱和托锭上层粗纱的两根须条进入另一牵伸区。
粗纱架的横担和基座之间有V形吊纱架，起支撑作用，以增加粗纱架的强度和稳定性。
本发明与现有技术相比有如下优点：1)在细纱机上的一个工序达到了常规细纱、并纱、捻线三道工序的效果，缩短了工艺流程，降低了生产成本，提高了效率；2)成纱单强高(提高15％以上)、毛羽率低(降低40％-60％)、条干CV值勤和单强CV值好；3)细纱机制造(改装)方便。
以下结合附图对本发明的结构作进一步描述。
【附图说明】
图1为本发明的粗纱至成纱过程示意图。
图2为本发明聚合纺纱工艺所用的细纱机结构示意图。
图3、4、5、分别为多孔导纱器的主视图、左视图和后视图。
图中标号说明：1-牵伸系统；2-基座；3-粗纱架；31-立轴；32-横担；33-吊纱架；4-导纱杆；5-前罗拉；6-中罗拉；  7-后罗拉；8-多孔导纱器；81-隔板；82-进纱口；83-出纱口；84-固定板；841-连接孔；9-导纱钩。
【具体实施方式】
实施例1、本实施例的细纱机结构参照图2，两股粗纱从粗纱架3的吊锭和托锭上缓缓退绕下来，通过导纱杆4进入牵伸系统1的牵伸区(图1)，两粗纱以6毫米间距平行喂入多孔导纱器8的两个进纱口82、从出纱口83出来，经后罗拉7及皮辊相向转动得到牵伸，再分别进入第二个多孔导纱器8，从出纱口出来的两纱经中罗拉6及上锁进一步牵伸，再经前罗拉5、皮辊牵伸输出牵伸区，至结合点合并，进入导纱钩9，加捻成股型纱卷绕到紧套在锭子上的纱管上。牵伸系统中的罗拉及皮辊的结构及控制等均为常规方式，此处不再赘述。以上方法中工艺参数如下：粗纱定量比常规定量减少13-18％，粗纱捻系数增加7-12％；细纱捻系数较常规定量减少8-12％。常规定量是依不同原料、品种(支数)及质量要求而定，以纺制19.7tex纯粘胶纱为例，常规纺纱工艺中设定的粗纱定量为4.39g/10m，粗纱捻系数为82，细纱捻系数为292，而本发明的定量分别为3.74g/10m、90和263。本发明所用的细纱机与常规细纱机不同之处在于位于后罗拉、中罗拉前1-2毫米处均装有的多孔导纱器8，该多孔导纱器的空腔内有一隔板81，该导纱器有两个进纱口82和两个出纱口83，进纱口较出纱口大，导纱器其下部的有安装板84，通过该板上的安装孔841来固定。在不同部位安装多孔导纱器，能保证两条粗纱在在牵伸过程中相互不影响：1)在喂入牵伸区前及在牵伸区内也分开；2)前罗拉输出后能形成加捻三角区，使单股纱能够加上一定的捻度后再合并。
位于基座上的粗纱架3的结构是：由立轴31、横担32、吊纱架33组成，吊纱架呈V型固定在横担和基座之间起加强、支撑作用。由于本发明是两根粗纱纺一根细纱，因此相配的粗纱架是普通细纱机粗纱架的两倍，即横担上两侧粗纱筒吊锭成对分布，立柱两边各有上、下两层托锭。
本发明能提高纱线质量，其根本原因在于两条被牵伸的须条在前罗拉输出后先加捻，并合后再加捻成纱，因此成纱的结构有股线的性质，所以成纱后它可以互相弥补了纱线中的粗细节，改善了纱线条干，增强了成纱能力，减少了纱线毛羽和细纱断头率，使该纱线制成的织物富有立体感，外观挺括具有悬垂性好的特点。
实施例2、本实施例与实施例1所不同之处在于所用的多孔导纱器8的空腔内有三个隔板81，隔板之间的间距为6毫米，形成四个喇叭进纱口82和四个出纱口83，以方便在细纱机上根据不同品种的纱线分别采用2根或4根粗纱分别喂入进纱口，以实现聚合纺纱，采用4根粗纱分别喂入进纱口，可进一步提高生产效率。