轮胎成型机的轮胎胎体筒 【技术领域】
本发明涉及在制造轮胎时的成型工序所使用的轮胎胎体筒(carcassdrum)，特别涉及降低轮胎胎体筒的部件数目，不仅延长部件的耐久性寿命，而且可以与轮胎尺寸无关地设定滚筒宽度，提高生产效率的轮胎成型机的轮胎胎体筒。
背景技术
制造轮胎时的成型工序利用成型滚筒顺序装配轮胎中使用的所有半成品部件，可以说是通过制造圆筒型绿色轮胎(green tyre)的作业来左右轮胎品质的非常重要的工序。
另外，成型滚筒因轮胎种类而异，成型滚筒的形状也因每种轮胎规格而各不相同，因此，在成型工序时的成型作业中决定绿色轮胎的形状和大小。
如果参照图3观察这种成型滚筒中的轮胎的小径轮胎胎体筒地以往结构，可知其是由这些部件构成：在两侧的轮胎胎体筒101的中央由支撑轴支撑的中心杆103，和与其连接的侧圈(side ring)105及连接所述侧圈105的皮囊圈(bladder ring)104构成。
其中，所述中心杆103在左右两个轮胎胎体筒101之间，在绕制(winding)各种半成品部件时起着支撑的作用，所述侧圈105与中心杆103并行起到对在滚筒结构上仅靠该中心杆103不能覆盖的范围进行弥补的作用，所述皮囊圈104是安装在两侧轮胎胎体筒101上的上翻(turn up)用皮囊的固定用附件。
具有这种结构的轮胎胎体筒101的各中心构成部件在同一成型机内，随着轮胎规格的更换，必须更换所述中心杆和侧圈，但是，此时不仅产生随着更换频率的增加而造成更换损耗的增加、以及各种部件和连动构成部件的耐久性的降低，还具有由于两侧的轮胎胎体筒101间的部件安装使得成型设定条件的具体落实受到限制的缺点。
并且，在根据轮胎规格更换部件时，由于更换时间的增加造成生产中断及由此产生的生产效率的降低，这些都需要进行改善。
【发明内容】
本发明就是为了实现上述目的而提出的，其目的是提供一种轮胎成型机的轮胎胎体筒，其可以降低轮胎胎体筒的中心部件数目，提高部件的耐久性，而且可以与轮胎尺寸无关地设定滚筒宽度，提高生产效率胎体筒。
为了达到上述目的，本发明的轮胎成型机的轮胎胎体筒，具有由连接两侧的轮胎胎体筒的支撑轴支撑的中心杆和皮囊圈，所述中心杆以固定在支撑轴的中央中心杆为支点，两侧用多阶段拉出式可变形中心杆连接着，该可变形中心杆的末端连接皮囊圈。
【附图说明】
图1是本发明的轮胎成型机的轮胎胎体筒的部分剖面图。
图2A和图2B是图1的轮胎胎体筒的中心杆的动作状态图。
图3是以往的轮胎成型机的轮胎胎体筒的外部正面图。
符号说明
1轮胎胎体筒；2支撑轴；3中心杆；3a中央中心杆；3b可变形中心杆；4皮囊圈。
实施方式
以下，参照附图详细说明本发明的实施例。
图1是本发明的轮胎胎体筒的整体构成的剖面图，图2(A)、(B)是本发明的动作状态的部分剖面图。
本发明的轮胎成型机的轮胎胎体筒，具有由连接两侧的轮胎胎体筒1、1的支撑轴2支撑的中心杆3和皮囊圈4等，所述中心杆3以固定在支撑轴2上的中央中心杆3a为支点，两侧用多阶段拉出式可变形中心杆3b连接着，该可变形中心杆3b的末端连接皮囊圈4。
其中，所述皮囊圈4作为公知的皮囊圈具有伸缩性，本发明的中心杆3兼作已有的中心杆和侧圈。
下面，说明本发明的动作，在更换轮胎规格并设定轮胎胎体筒1的宽度时，首先利用公知的伺服电机向图1所示的箭头方向移动该轮胎胎体筒1，以中央中心杆3a为支点，可变形中心杆3b使皮囊圈4向图2(A)和图2(B)的箭头方向以多阶段拉出方式进行收缩和膨胀的同时进行移动，由此，容易根据更换的轮胎规格来调整滚筒宽度。
即，所述中心杆3的可变移动是以天线方式进行移动，来调节滚筒宽度。
如上所述，本发明在进行轮胎的成型作业时，根据轮胎规格，使轮胎胎体筒的中心杆以多阶段拉出方式自由地进行伸缩，由此，具有不仅可以与轮胎尺寸无关地设定滚筒宽度和降低部件数目、延长耐性性、提高产品的生产效率的优点。