织物套管 本发明涉及一种用注射吹塑法和/或真空注射法制造的织物套管，其中，织物套管壁的至少部分区设计为波纹状型面，它有沿轴向交替并列的环形凹入和突出，织物套管有一些穿孔。
由DE2506512已知此类织物套管并已证明是适用的。这种织物套管主要的优点是，即使在冷态也能沿轴向良好变形，所以它在用可卷绕的纺织材料例如纱线卷绕后沿轴向可以压缩，为的是使它在纺织材料随后的热处理和/或湿处理时占用尽可能少的空间。在作这处热处理和/或湿处理时特别有利的还有，沿纵向例如波纹形延伸的套管外壳有良好的径向柔韧性。
对于某些使用情况业已证实合乎目的地是，织物套管的轴向和径向柔韧性，与针对具体使用情况分别规定的处理纺织材料的工艺步骤相匹配。为做到这一点已知规定有不同壁厚的织物套管，例如在要求织物套管有柔韧性的使用情况下采用具有较小壁厚的织物套管，而在要求织物套管有较大刚度的使用情况下则采用具有较大壁厚的织物套管。于是，例如由于织物套管较高的刚度，改善了它在无锭式工作的络筒机上的回转稳定性。然而在这里不利的是，具有较大壁厚的织物套管单件重量也比较大，所以在生产它们时相应地需要更多的材料。因此这种织物套管比较贵。另一个缺点在于，织物套管的内径必须尽可能准确地与为织物套管所设的络筒机转接器直径相配。但是，对于具有不同壁厚的织物套管在采用注射吹塑或真空注射的空心体时不改变模具不可能保持恒定不变的内径。
因此本发明的目的是创造一种前言所述类型的薄壁的能经济地制成的织物套管，这种织物套管无论在卷绕时还是在加压时均能柔和地处理卷绕在此织物套管上的纺织材料。
在前言所述类型的织物套管中为达到此目的采取的措施是，令织物套管有多个在其圆周分布经相邻的凹入和突出沿轴向贯通延伸的条状区，它们和沿周向与之相邻的织物套管区有不同的刚度；以及，条状区基本上依随着织物套管壁的波纹状型面，使得基本上或完全保持织物套管的外轮廓形状。
也就是说，织物套管对于卷绕而言重要的外轮廓形状基本上保持不变，然而此织物套管通过沿纵向经相邻的凹入和突出延伸的条状区具有了确定的弹性亦即刚度，所以无论在卷绕时还是在冷压时均达到高的精度，从而可以更加柔和地处理纺织材料，以及尤其是可以将加压时产生的压力更加均匀地传给纺织材料。此织物套管可在任意位置打孔，尤其在凹入或突出区内。
本发明的一项特别有利的改进规定，条状区是增强装置。这例如可以采取这样的措施达到，即，使条状区的材料比织物套管上与之相邻的壁的材料有更大的刚度或拉伸强度。由此提供了一种薄壁的但仍然是稳定和轻的织物套管，这种织物套管具有良好的回转特性。其结果是，例如在无锭卷绕系统中基本上避免了织物套管的摇晃和/或织物套管从卷绕系统跳出以及由此造成的纱线断开。甚至当壁厚差在正常变化范围内时仍能良好地保持外轮廓形状不变。还应提及，与用压注网格形结构制成的织物套管相比，按本发明的织物套管在冷压时和随后的热处理和/或湿处理时能更加均匀并因而更加柔和地支承纺织材料。
有利的是条状区是与织物套管的壁设计成一体的增强肋，它们在织物套管壁的内侧沿径向基本上发展到突出区内，以及在凹入区具有比在突出区小的径向尺寸。由于这些增强肋提高了织物套管的刚度，在这种情况下基本上保持了沿轴向良好的变形能力。借助增强肋可以在单件重量较小的情况下使织物套管具有回转稳定性。
一种有利的实施形式规定，条状区进入织物套管壁的外侧内，以及，条状区的材料和与之相邻的织物套管的材料有不同的刚度。因此，此织物可以有与传统的薄壁织物套管相同的尺寸，从而可以继续使用为生产这些织物套管已经存在的注射头。尽管如此，与已知的织物套管相比，按本发明的织物套管仍可以取决于条状区地具有不同的轴向和/或径向弹性。
条状区的材料比与之相邻的处于相邻条状区之间的织物套管材料有更大的分子量，由此提供了一种具有良好回转稳定性的薄壁织物套管，但尽管如此它沿轴向和径向仍有良好的变形能力。
一种有利的实施形式规定，条状区有沿轴向延伸的带。这例如可以这样获得，即，在挤压织物套管材料时从被挤压材料的外侧供入由硬化的塑料制的能再塑化的带。然后通过吹塑或真空过程在织物套管壁的外侧压入沿轴向延伸的带，在这种情况下织物套管的外壳沿周向有均匀的和连续的形状而没有外凸的区域。
一种有利的实施形式规定，条状区有扁宽地成组的纱片，以及，纱片的纱必要时互相焊接。纱线例如可以是合成纱，它们通过超声波焊互相连接。因此在生产织物套管时纱片能更便于处理，并可以例如在挤压过程中冷态下输入热塑性织物套管材料中。
但条状区也可以有纺织的平幅结构，其中含有莱奥尼长丝或短纤维成分，或有用金属丝缠绕的单丝和/或复丝的合成纱。在这里，平幅结构指的是一种织物、线圈织物、纤维网和/或编织物。条状区也可以有莱奥尼成分，尤其是用金属丝缠绕的复丝或单丝。在这种情况下莱奥尼成分起如同弹簧的作用，从而提供了一种弹性特别好的织物套管，但尽管如此仍适用于自动机。
一种特别有利的实施形式规定，条状区是任何上述类型的扁平承拉元件，它们至少部分地焊接在织物套管壁的外侧，尤其借助于激光焊和/或超声波焊。因此，应用于生产传统的织物套管的注射吹塑设备或真空注射设备均可继续用来生产按本发明的织物套管，从而使之可以经济地制成。承拉元件最好部分地尤其在凹入区焊在织物套管的壁上，所以织物套管有良好的轴向和径向变形能力，但尽管如此这些承拉元件仍使织物套管稳定化。
在本发明的一种优先和有利的实施形式中规定，织物套管可以套在另一个织物套管上，为此这些织物套管在它们彼此背对的一个轴向端有一个连接口，在它们另一个轴向端有一个可插入另一个织物套管连接口内的端部凸台；端部凸台在其外圆周上有留头纱安放处；以及，织物套管围绕连接口的壁区和/或织物套管邻接端部凸台沿周向环形的壁段设计成柔韧的并最好有比端部凸台小的壁厚。在这种情况下在内部的具有实心截面的纵向肋，通过围绕连接口的壁区一直延伸到连接口和/或端部凸台的自由端。围绕连接口的壁区和/或邻接端部凸台的壁段最好沿径向布置，并在冷压时允许留头纱或备用卷绕柔和地弹性挤压。邻接端部凸台的壁段和围绕连接口的壁区沿径向加长并因而或多或少明显的柔韧化，主要通过在内部的刚性端部凸台所需要的直径确定。
采用这种设计形式，甚至当内部的端部凸台打孔时也能几乎避免留头纱在温处理过程中悬浮。此外，在互相插套的织物套管在连接部位中互相形状相配地连接的连接部分，亦即围绕其中一个织物套管连接口的壁区及处于相对位置邻接相邻织物套管端部凸台的壁段，导致互相插套的织物套管从套管到套管的良好密封。
下面借助于附图进一步说明本发明的实施例。其中：
图1通过在图2中用I标示的织物套管中面的局部纵剖面，此织物套管有一个在横截面内大体成梯形的波纹状型面，它的内侧通过多个沿周向互相错开排列的增强肋增强，增强肋沿纵向延伸；
图2在图1中用II标示的横截面平面的俯视图；
图3用于生产在图1和2中表示的织物套管的注射吹塑机或真空机的压注喷嘴俯视图；
图4注射吹塑机各种喷嘴的内环的多个局部视图，分别表示内环上有一个凹槽的区域，它们用于成形增强肋；
图5通过织物套管的横截面，在织物套管内压入多个沿周向互相错开排列并分别沿轴向延伸的小带；
图6图5所示织物套管还没有增强装置时的侧视图；
图7通过织物套管的横截面，在其壁的外侧组合有多个沿周向互相错开布置的纱片；
图8织物套管侧视图，在织物套管成形后在其外壁上焊有多个沿圆周分布并沿轴向延伸的扁平的承拉元件；以及
图9表示多个可互相插套或已互相插套好的织物套管局部剖面，这些织物套管分别在一端有一插套凸台和在另一端有一个与插套凸台相配的连接口。
整体用1标示的用注射吹塑法或真空注射法制造的织物套管有壁2，它按区设计为波纹状型面，包括沿轴向交替并列的环形凹入3和突出4。在凹入3区内，织物套管1有许多沿周向分布的穿孔5，它们贯穿壁2。在织物套管1上的卷装织物6染色时穿孔5允许染液均匀地侵入卷装织物6内。织物套管1沿轴向即使在冷态也有良好的变形能力，所以，在卷装织物6热处理和/或湿处理之前它可以沿轴向大量压缩。由此可以例如更充分地利用在染锅内提供使用的空间，这意味着可以在染锅内装入更多的纱线卷装。
在图1中表示的织物套管1有多个沿其圆周分布并沿轴向连续经由全部凹入3和突出4延伸的条状区7，它们由成形在织物套管1壁2内侧的增强肋8构成。增强肋8与织物套管1的壁2制成一体，所以总体上提供了一个单层的织物套管1。为了表示除真正的织物套管壁的截面外由增强肋8构成的材料截面，在图1中织物套管1的壁截面用不同的阴影线表示。但实际上此织物套管1基本上制成均质的。在图2中可清楚看出，各增强肋8沿周向只分别沿织物套管1圆周的局部范围延伸，以及在相邻增强肋8之间分别布置有与增强肋8相比厚度较小的原始的壁区。由此提供了一种轻的薄壁的但尽管如此仍是稳定的织物套管，它具有良好的回转特性。尤其在无锭卷绕系统中卷绕卷装织物6的过程中，避免了织物套管1的晃动和从支架跳出。
由图2还可看出，对于织物套管1均匀卷绕具有重要意义的横截面圆环状的外轮廓形状，实际上并没有因在织物套管1内侧的增强肋8而改变。在其外侧，织物套管1有一个沿周向连续的光滑的形状，这一方面可以使织物套管1均匀卷绕，另一方面即使在轴向压缩时也能在织物套管1上均匀地支承传入卷装织物6内的压力。在沿周向互相相邻的条状外区7之间，织物套管沿轴向依随着外表面的走向有基本上恒定的壁厚。此外，图2中还表示，由图3所示的压注喷嘴9规定的尖锐棱角，通过织物套管1成形时的扩展过程没有保持，而是通过流动展平。
按注射吹塑法和/或通过注射-真空成形制造织物套管1借助于例如图3中表示的压注喷嘴9进行。在这里，热塑性材料通过压注喷嘴9挤压成一根软管，软管内侧有多个沿周向彼此错开排列沿轴向经软管全长延伸的增强肋。这些增强肋在热塑性材料挤压时分别通过一个位于压注喷嘴9内环10外圆周上的凹槽11形成，凹入区3内生成它们的横截面由于在注射吹塑或真空注射过程中的扩展而基本展平的增强肋，然后在突出区4内生成沿径向发展成的肋。取决于具体所要求的织物套管1的弹性，内环10可考虑使用不同的凹槽11，例如具有T形截面(图3)、具有局部矩形、三角形、圆形和/或椭圆形截面(图4)。为了看得更清楚起见，在图4中只表示了压注喷嘴9内环10的局部，其中内环10上与凹槽11邻接的圆弧形边缘区为了简单起见画成直线。内环10所围绕的孔19，在吹塑成形的情况下用于输入压缩空气，在真空成形时用于输入环境空气。
软管挤压后，仍然热的软管在模具内扩展，在这种情况下软管的外壁贴靠在横截面例如梯形(图1或图6)的模具内壁上。因此形成了凹入3和突出4。与此同时处于突出4的区域内的增强肋8的部分沿径向变形，所以它们在突出4的所在区内有比凹入3所在区内更大的径向厚度。相应地，增强肋8在突出4的区域内沿周向延伸的尺寸(图2)小于在凹入3的区域沿周向延伸的尺寸。从而提供了这样一种织物套管1，它在内侧有实心横截面的增强肋8，但仍沿轴向在冷压时有良好的变形能力。
在按图5至7的实施例中，条状区7分别进入织物套管1的壁2外侧内，在这种情况下条状区7的材料和与之相邻的织物套管材料有不同的刚度。在按图5和6的实施例中，条状区7由组合在壁2内的塑料小带12构成。在制造织物套管时，在挤压软管的过程中将小带12从外侧输往软管，并在吹塑或真空成形时压入织物套管1的壁中。由此产生的是一个沿周向连续并在横截面内为圆形的织物套管1的外形。由图6可以看出，织物套管1有例如具有梯形横截面的波纹状型面，沿织物套管1的轴向有交替并列布置的环形凹入3和突出4。由图6还可看出，穿孔5也可以有椭圆形截面，它的长轴沿织物套管1的周向布置。
在按图7的实施例中条状区7由沿织物套管1轴向延伸的纱片构成，纱片的合成纱13也可以通过超声波焊互相连接起来。在制造织物套管1时，松散的或已互相连接的纱13从外侧以挤压材料的速度输送给挤压的软管，并在吹塑或真空成形过程中被压入织物套管1的壁2中。纱13由已经硬化的可再塑化的合成纱制成，并因而可以在吹塑过程中与由凹入3和突出4所规定的织物套管1的外轮廓形状良好地适应。与在图5和6所示的实施例中的情况一样，在此实施形式中所产生的织物套管1同样具有沿周向光滑的圆环形的外表面。
与织物套管1壁2的热塑性材料相比，纱13的合成材料有更大的分子量。因此，尽管壁2沿周向的壁厚是恒定的，但仍在纱片所在区增强了壁2。
在按图8的实施例中，条状区7由上述各种类型的扁平承拉元件14构成，它们在壁2的外侧沿轴向依随着织物套管1的外轮廓形状在任意一个凹入3区或突出4区内通过激光焊和/或超声波焊与已完成成形的织物套管1的外壁2连接。也就是说，承拉元件14借助于激光焊和/或超声波焊在织物套管1上的固定在成形过程结束后才进行，所以为生产传统的织物套管已存在的生产设备均可继续使用。通过在织物套管1外侧布设扁平的承拉元件14，同样局部增强了织物套管1，在这种情况下它的外表面形状基本上保持不变。按照此相同的方法也可以生产早先已提及的具有莱奥尼长丝或短纤维成分的织物平幅结构。
由图9可以非常清楚地看出，织物套管1也可以设计为插接套管，它在其一个轴向端有一个朝轴端方向收缩的锥形的端部凸台15，在其另一个轴向端有一个与之相配的连接口。因此多个织物套管1可以互相插套，从而使它们沿轴向连续排列。在这种情况下，总是两个彼此相邻排列的织物套管1之一的端部凸台15形状相配地插入另一个织物套管1的连接口内。在端部凸台15背对此织物套管1轴端的端区内可设置用于留头纱17的自由空间(图1)。为了使在区域18内的留头纱17能柔和和防悬浮地压缩，织物套管1围绕连接口的壁区16和织物套管1邻接端部凸台15沿周向环形的壁段18分别设计为柔韧的。这可以采取下列措施达到，即，壁区16和壁段18分别有比端部凸台15小的壁厚。
与端部凸台15邻接的壁段18有一种在图9的纵剖面内的半壳状的背离端部凸台15的凹槽的形状，它沿织物套管1的周向是环形的。围绕连接口的壁区16在织物套管1的轴端有一个与此凹槽的形状相配的沿周向环形的外形。由图9的左边可清楚看出，在织物套管1互相插套前，在端部凸台15上的留头纱的纱线起先是扁宽地成组的。当织物套管1互相插套处于连接状态时(图9右边)，留头纱17被压缩在其中一个织物套管1的凹槽与另一个织物套管1与之相邻的外形之间。
总之，本发明涉及一种用注射吹塑法和/或真空注射法制造的织物套管1，它的壁2有波纹状型面，型面包括沿轴向交替并列的环形的凹入3和突出4。织物套管1有一些穿孔5。织物套管1在多个沿周向互相错开排列的地方，有经相邻的凹入3和突出4延伸沿轴向贯通的条状区7，它们和沿周向与之相邻的织物套管区有不同的刚度并基本上依随着织物套管的外形。