再生蛋白原液、再生蛋白纤维的生产方法及其产品 本发明涉及一种再生蛋白原液及其再生蛋白纤维的生产方法及其产品，特别是利用不可纺动物纤维如猪毛、牛毛、人发、鸡毛、鹅毛、鸭毛等来生产再生蛋白原液及其再生蛋白纤维的方法。
目前，市场上销售的天然蛋白质纤维如：蚕丝、羊毛、兔毛等，它们有着许多优良特性，且是高档纺织材料，其纺织品深受消费者的欢迎。但其价格较高、数量较少、占所有纺织材料的4-5％，难以满足现有的生产和消费需求，故急需开发出新型的再生蛋白质纤维。
再生蛋白质纤维在国内外均有报道，如：花生纤维、大豆纤维、酪素纤维等。但由于所使用原料的局限，价格昂贵，故未能推广利用。
本发明的目的是，提供一种利用不可纺蛋白质毛发再生生成再生蛋白原液和其再生蛋白纤维的方法及其产品。
本发明的再生蛋白原液的制作方法是，首先对选自猪毛、牛毛、人发、鸡毛、鹅毛和/或鸭毛的蛋白质毛发进行水洗和除杂，然后将干重为8.70-17.65份的这些蛋白质毛发放入氢氧化钠重量百分比浓度为3-5％的100份的溶液中进行水解，其水解温度为60-100℃，加适当搅拌，即制成再生蛋白原液。
本发明的再生蛋白纤维的制作方法是，首先对选自猪毛、牛毛、人发、鸡毛、鹅毛和/或鸭毛的蛋白质毛发进行水洗和除杂，然后将干重为8.70-17.65份的这些蛋白质毛发放入氢氧化钠重量百分比浓度为3-5％的100份的溶液中进行水解，其水解温度为60-100℃，加适当搅拌，即制成再生蛋白原液，将制成的再生蛋白原液与纤维素原液混合、脱泡，然后通过计量纺丝纺制成长丝，或再加工成短纤维。
特别有利的是，在再生蛋白纤维地制作方法中，其中的纤维素原液含纤维素8-15％、氢氧化钠3---5％、三硫化钠及硫化钠1％、其余为水。
最有利的是，上述再生蛋白纤维的制作方法中，再生蛋白原液与纤维素原液的比例是10-30％比70-90％。
在再生蛋白纤维的制作方法中，最好纺丝速度控制在50-80米/分。
可在再生蛋白纤维的制作方法中，将所述纺出的纺丝经过酸浴，该酸浴由硫酸、硫酸钠、硫酸锌组成，其温度为48-52℃
当制作再生蛋白纤维时，所述的计量纺丝可利用常规的纺丝方法，如所述纺丝经过牵伸、水洗、切断、水洗、脱硫、水洗、用次氯酸钠漂白、水洗、脱氯、水洗、上油、脱水、烘干、打包、成品制成短纤维。
或者，所述纺丝经过牵伸、水洗、脱硫、水洗、用次氯酸钠漂白、水洗、脱氯、水洗、上油、脱水、烘干、打包、成品制成纤维丝。
在纺丝过程中，其中的脱硫可使其最终的含硫量小于0.2％。
再生蛋白原液与纤维素原液的比例最好是10-30％比70-90％。特别是，当再生蛋白原液所占的比例超过30％时，所纺纤维的物理性能例如强度可能会降低而不利于纺丝。当再生蛋白原液所占的比例低于10％时，将会失去生产再生蛋白纤维的意义。
本发明还包括由上述方法制成的蛋白质原液，该蛋白质原液含有蛋白质的重量百分比浓度为8-15％。
本发明的再生蛋白纤维主要由蛋白质、纤维素组成。
本发明进一步还包括由上述方法制成的再生蛋白纤维，最好该纤维中含有蛋白质与纤维素的重量比为1∶9至3∶7。
最好该纤维中蛋白质与纤维素重量比为1∶9至3∶7。
该纤维断裂强度(干态)2.0-2.5cn/dtex，(湿态)1.5-2.0cn/dtex，断裂伸长(干态)18-25％，(湿态)25-32％，耐热性较羊毛好，吸湿性及染色性良好，白度≥60，干强度(cv％)≤16，残硫量≤16(mg/100g)。
这种再生蛋白纤维可以进行纯纺、也可以与羊毛、兔毛、蚕丝、棉及各种合成纤维混纺，其成纱性能良好，价格实惠，可制造各种服装面料。
本发明的再生蛋白纤维性能良好，原料来源广泛，并可利用了一些废弃材料，有利于环境保护。价格远低于天然蛋白质纤维，具有较大的市场竞争力。
以下将以几个典型的实施例来进一步说明本发明。
实施例1：将猪毛除杂、洗净、烘干，称取干猪毛600克，浸入5400克浓度为3-5％(重量百分比)的氢氧化钠溶液，加热至60--100℃，搅拌，待猪毛全部水解后(约1小时，所需时间与碱液浓度和温度成反比)，过滤杂质后得到蛋白质原液约4200克，将该蛋白质原液和含纤维素8-15％、氢氧化钠3---5％、三硫化钠及硫化钠1％、其余为水的纤维素原液16800克按一定比例均匀搅拌(一般10-20分钟)、混合(其中蛋白质含20％，纤维素含80％)，然后，经过3-4小时充分脱泡(脱气泡)后将该混合溶液进行纺丝，其纺丝可采用通常的纤维素原液的纺丝方法，其纺丝速度为50-80米/分，出丝后经由硫酸、硫酸钠、硫酸锌组成的酸浴酸洗(其温度为48-52℃)，酸浴温度为48-52℃，然后经牵伸(其温度≥98℃)、水洗、切断、水洗、脱硫(使其含硫量小于0.2％)、水洗、用次氯酸钠漂白、水洗、脱氯、水洗、上油、脱水、烘干、打包、成品。得到干纤维约2000克左右。
实施例2：将头发洗净、烘干，称取干头发600克，浸入5400克浓度为3-5％的氢氧化钠溶液，方法同例1，得到蛋白质原液约4500克，将该蛋白质原液和纤维素原液10500克均匀搅拌混合(其中蛋白质含30％，纤维素含70％)，经过3-4小时充分脱泡后，再进行纺丝、牵伸(温度≥98℃)、水洗、切断、水洗、脱硫(使其含硫量小于0.2％)、水洗、脱氯、水洗、上油、脱水、烘干、打包、成品。得到黑色干纤维约1420克左右。由于该方法中未采用漂白，因此其纤维保留了其黑色。
实施例3：将鸡毛洗净、烘干，称取鸡毛600克，浸入5400克浓度为3-5％的氢氧化钠溶液，制取蛋白质原液的方法同例1，得到蛋白质原液约4200克，将该蛋白质原液和纤维素原液37800克均匀搅拌混合(其中蛋白质含10％，纤维素含90％)，经过3-4小时充分脱泡后，再进行纺丝、牵伸(温度≥98℃)、水洗、切断、水洗、脱硫(使其含硫量小于0.2％)、水洗、脱氯、水洗、上油、脱水、烘干、打包、成品。得到混色干纤维约3990克左右。因该方法中未采用漂白，因此其制成的干纤维是鸡毛的混色，具有美丽的外观和特殊效果。
用本发明的方法制得的纤维光泽柔和悦目、手感舒适、弹性较好、符合成纱的强度要求。
在本发明中，要制成的蛋白质原液中含蛋白质的浓度(重量百分比)可为任意值。但是，为了便于计算和配比蛋白质原液和纤维素原液的混合物溶液，该浓度数值可确定为与之相配的纤维素原液所含纤维素的浓度，一般为8％-15％，这样将便于按比例配制蛋白质原液和纤维素原液的混合物溶液，便于对蛋白质原液和纤维素原液的比例进行配比。例如，如要选用的纤维素原液所含纤维素的浓度为15％，则可将蛋白质原液含蛋白质的浓度也配成与纤维素原液的纤维素浓度相等的浓度，即为15％的蛋白质浓度的蛋白质原液，此时可方便的按蛋白质原液比纤维素原液为1比9的比例，即可方便地配制出蛋白质比纤维素为10％比90％的混合物溶液，或按蛋白质原液比纤维素原液为3比7的比例，即可方便地配制出蛋白质比纤维素为30％比70％的混合物溶液。