本申请是2009年9月24日提交的、申请号为200910178650.4的发明专 利申请的分案申请，该发明专利申请的原申请的申请日为2006年8月11日、 申请号为200610110762.2、题目为“单体及应用其制造液晶显示面板的方 法”。
技术领域
本发明涉及一种单体及应用其制造液晶显示面板的方法，且特别是涉及 一种可与液晶分子更容易互溶的单体及应用其制造液晶显示面板的方法。
背景技术
在科技发展日新月异的现今时代中，液晶显示面板已经广泛地应用在电 子显示产品上，如电视、计算机屏幕、笔记型计算机、行动电话或个人数字 助理等。尤其是应用聚合物稳定配向(polymer-stabilized alignment，PSA)技术 制备而成的多显示域配向(multi-domain alignment)型液晶显示面板，其具有 快速反应时间、广视角、高开口率、高对比及制程简单等优点，是一直受到 业界相当重视的技术。
在PSA技术当中，在制备显示面板过程中，先在夹置第一、第二基板 之间的液晶层里加入微量的反应性单体(reactive monomer)，使液晶分子与反 应性单体混合。接着，在施加电压及紫外光(UV)光照射于第一、第二基板时， 反应性单体会与液晶分子发生相分离现象，而在第一、第二基板的表面上反 应聚合成聚合物。当聚合物于液晶层在第一、第二基板的界面堆积时，由于 聚合物跟液晶分子之间的相互作用力，使得聚合分子顺着液晶分子方向排列 堆积。因此，液晶分子在一定方向上具有预倾角(pre-tile angle)。
然而，由于传统的反应性单体与液晶分子的互溶性不是很好，使得液晶 分子及反应性单体透过液晶滴入法(one drop fill，ODF)滴在第一、第二的其 中一个基板上时，反应性单体都只分布于液晶珠的外围或表面。也就是说， 反应性单体并不是很均匀地与液晶分子混合在一起或分布于液晶层中。因 此，在第一、第二基板对应组装(assemble)压合时，导致反应性单体与液晶 分子的扩散距离不同。并且，反应性单体容易被液晶分子推挤至液晶珠的边 界，造成在两滴液晶珠之间有较高浓度的反应性单体存在。所以，在液晶滴 的边界的预倾角会因反应性单体所聚合的聚合物浓度较大而增加，进而导致 液晶显示面板产生白色格子状的晶格缺陷(lattice mura)，严重影响液晶显示 面板的显示品质。
发明内容
因此，本发明的目的是提供一种单体及应用其制造液晶显示面板的方 法。其单体结构的设计，可以增加单体侧链的扰动程度，且避免单体产生堆 栈现象。如此一来，单体将与液晶分子更均匀地互溶在一起，以防止液晶层 容易由液晶态变成固态。此外，可以避免液晶显示面板产生因单体与液晶分 子互溶性不好所引发的晶格缺陷问题，并且大大地提升液晶显示面板的显示 品质。
根据本发明的目的，提出一种单体，以化学式[1]表示；
B-A-R [1]
其中，A选自化学式[2]、[3]、[4]或上述的组合；
其中，B及R中的至少一个选自烷基、烷氧基、酯基、化学式[5]、[6]、 [7]、[8]或上述的组合；
其中，T选自氧、氮或上述的组合，X选自氢、烷基、卤素元素、氰基 或上述的组合，n为正整数。
根据本发明的目的，提出一种液晶显示面板的制造方法。首先，提供具 有第一电极的第一基板及具有第二电极的第二基板。接着，夹设液晶层于第 一基板及第二基板之间，液晶层位于第一电极及第二电极之间，液晶层具有 多个液晶分子及多个单体，各单体以上述化学式[1]表示。
本发明包括：
1.一种单体，以化学式[1]表示；
B-A-R [1]
其中，A选自化学式[2]、[3]、[4]或上述的组合；
其中，B及R中的至少一个选自烷基、烷氧基、酯基、化学式[5]、[6]、 [7]、[8]或上述的组合；
其中，T选自氧、氮或上述的组合，X选自氢、烷基、卤素元素、氰基 或上述的组合，n为正整数。
2.项1所述的单体，其中R选自烷基、烷氧基、酯基或上述的组合， 而B选自化学式[5]、[6]、[7]、[8]或上述的组合。
3.项1所述的单体，其中B及R选自化学式[5]、[6]、[7]、[8]或上述的 组合，且B及R所选用的取代基相同。
4.项1所述的单体，其中n为2～5的正整数。
5.项1所述的单体，其中X选自甲基、氟、氯或上述的组合。
6.项1所述的单体，其中R为OCmH2m+1，m为1～10的正整数。
7.项1所述的单体，具有实质上为0～3德拜(D)的偶极矩。
8.项1所述的单体，以化学式[11]、[12]、[13]、[14]、[15]或[16]表示：
9.项1所述的单体，以化学式[17]、[18]、[19]、[20]、[21]或[22]表示：
10.项1所述的单体，以化学式[23]、[24]或[25]表示：
11.项1所述的单体，以化学式[26]、[27]或[28]表示：
12.项1所述的单体，以化学式[29]、[30]或[31]表示：
13.项1所述的单体，以化学式[32]、[33]或[34]表示：
14.一种液晶显示面板的制造方法，包括：
提供具有第一电极的第一基板及具有第二电极的第二基板；以及
夹设液晶层于该第一基板及该第二基板之间，该液晶层位于该第一电极 及该第二电极之间，该液晶层具有多个液晶分子及多个单体，各该单体以化 学式[1]表示：
B-A-R [1]
其中，A选自化学式[2]、[3]、[4]或上述的组合；
其中，B及R中的至少一个选自烷基、烷氧基、酯基、化学式[5]、[6]、 [7]、[8]或上述的组合；
其中，T选自氧、氮或上述的组合，X选自氢、烷基、卤素元素、氰基 或上述的组合，n为正整数。
15.项14所述的方法，还包括：
施加电压于该第一电极及该第二电极之间。
16.项15所述的方法，还包括：
在施加该电压时聚合这些单体。
17.项16所述的方法，还包括：
移除该电压。
18.项14所述的方法，其中R选自烷基、烷氧基、酯基或上述的组合， 而B选自化学式[5]、[6]、[7]、[8]或上述的组合。
19.项14所述的方法，其中B及R选自化学式[5]、[6]、[7]、[8]或上述 的组合，且B及R所选用的取代基相同。
20.项14所述的方法，其中该单体具有实质上为0～3德拜(D)的偶极矩。
21.项14所述的方法，其中n为2～5的正整数。
22.项14所述的方法，其中X选自甲基、氟、氯或上述的组合。
23.项14所述的方法，其中R为OCmH2m+1，m为1～10的正整数。
为使本发明上述目的、特征、和优点能更明显易懂，下文特举优选实施 例，并结合附图，进行如下详细说明。
附图说明
图1是显示依照本发明的较佳实施例的液晶显示面板的制造方法的流 程图。
图2A～2D是显示依照本发明的第一实施例的液晶显示面板的制造方法 的制程剖面图。
图3A～3D是显示依照本发明的第二实施例的液晶显示面板的制造方法 的制程剖面图。
主要组件符号说明
21：第一基板
21a；第一电极
21b：第一配向膜
22：第二基板
22a：第二电极
22b：第二配向膜
23：液晶层
23a：液晶分子
24：单体
24a：聚合物
25：紫外光
26a、26b：液晶显示面板
V：电压
具体实施方式
请同时参照图1及图2A～2D，图1是显示依照本发明的实施例的液晶 显示面板的制造方法的流程图，图2A～2D是显示依照本发明的第一实施例 的液晶显示面板的制造方法的制程剖面图。
首先，在步骤11中，如图2A所示，提供第一基板21及第二基板22， 第一基板21及第二基板22分别具有第一电极21a及第二电极22a。接着， 进入步骤12中，又如图2A所示，夹设液晶层23于第一基板21及第二基板 22之间，液晶层23位于第一电极21a及第二电极22a之间。其中，液晶层 23具有多个液晶分子23a及多个单体24。各单体24可为感旋光性单体，且 其化学结构以化学式[1]表示：
B-A-R [1]
其中，A为中间核(hard core)，且包含化学式[2]、[3]、[4]或上述的组合；
其中，R及B中的至少一个可选自烷基、烷氧基、酯基、化学式[5]、[6]、 [7]、[8]或上述的组合。也就是说，R及B中的至少一个可以是化学式[5]、 [6]、[7]或[8]。或者是，R及B中的至少一个可以是化学式[5]及[6]的组合、 化学式[5]及[7]的组合或化学式[5]及[8]的组合。在本实施例中，将以R及B 中的至少一个为化学式[6]、化学式[5]及[6]的组合、化学式[5]及[7]的组合或 化学式[5]及[8]的组合为例作说明，但本实施例的技术并不局限于此。
其中，T选自氧、氮或上述的组合，X选自氢、烷基、卤素元素、氰基 或上述的组合，n为正整数。
在本实施例中，R可选自烷基、烷氧基、酯基或上述的组合，而B可选 自化学式[5]、[6]、[7]、[8]或上述的组合。或者是，B及R可选自化学式[5]、 [6]、[7]、[8]或上述的组合，且B及R所选用的取代基可相同或相异。n可 为2～5的正整数，X可选自甲基、氟或氯。此外，当R为烷氧基时，其可 表示为OCmH2m+1，m可为1～10的正整数。另外，R及B可以视为单体24 中连接于中间核A左、右两端的侧链。
然后，进入步骤13中，如图2B所示，施加电压V于第一电极21a及 第二电极22a之间，使这些液晶分子23a转动。并且，还可通过热源加热和 光源照光其中之一的方式增加液晶分子23a及单体24的扰动，但不会致使 单体24产生完整的聚合作用，而使得单体24形成聚合物层。换包话说，所 施加的热源和光源照光其中之一的方式，会使得单体产生预聚合作用或不会 使单体24产生完整的聚合作用。当然，此时需要说明的是，如果所施加的 电压V大小无法让液晶分子23a转动顺利时，也可把电压分次施加。例如， 先施加第一次电压，然后，再施加第二次电压，且第一次电压与第二次电压 的位准(准位，potential)相同或不同，但第一次电压与第二次电压的位准的总 和为原施加一次时的电压V的位准。或者是，先施加第一次电压，然后， 再施加第二次电压，且第一次电压与第二次电压的位准相同或不同，但第一 次电压与第二次电压的位准的总和大于原施加一次时的电压V的位准。再 者，必需说明的是施加电压或加热及照光其中之一的步骤可同时进行或在不 同时间下依序进行。例如，本实施例所述先执行加热和照光其中之一，然后， 再施加电压。或者，先施加电压，然后，再执行加热和照光其中之一。又或 者，加热和照光其中之一与施加电压同时进行。另外，第二电极22a可再区 分为数个区域，每个区域所施加的电压可相同或不同，且所施加的电压包含 直流电、交流电或上述的组合。其中，第一电极21a及第二电极22a分别例 如是共同电极及像素电极。
接着，进入步骤14中，如图2C所示，在施加此电压V时聚合这些单 体24。也就是说，在施加电压期间，进行单体24的聚合。例如，基于单体 24为感旋光性单体，可在第二基板21上表面外，以紫外光25或其它可致 使单体24聚合的光源照射液晶层23，使这些单体24在第一电极21a及第二 电极22a的表面聚合成聚合物层24a，用以作为第一基板21及第二基板22 上的配向膜使用。必需说明的是，在以紫外光25或其它可致使单体24聚合 的光源照射液晶层23时，可以全部照射或分区照射液晶层23。而在分区照 射液晶层23时，每一区的照射能量可以相同或不相同，且分区照射液晶层 23时的能量总和可相同或不相同于全部照射液晶层23时的能量。必需说明 的是，步骤13及步骤14所施加的电压V可相同或不相同，依照液晶分子 23a的排列状况或其它要求。
然后，进入步骤15中，如图2D所示，移除此电压V，且随后移除紫外 光25或同时一起被移除，液晶显示面板26a完成。此时，聚合物24a用以 提供液晶分子23a相对于第一电极21a及第二电极22a的表面倾斜的预倾角 (pre-tilt angle)，有利于液晶分子23a往至少一特定方向稍微倾倒。一般而言， 预倾角小于90度，优选小于60度。因此，基于上述内容，本实施例所公开 的单体24可应用在以聚合物稳定配向(polymer-stabilized alignment，PSA)技 术制备液晶显示面板的过程中。
请参照图3A～3D，其是显示依照本发明的第二实施例的液晶显示面板 的制造方法的制程剖面图。请再参考图1，首先，在步骤11中，如图3A所 示，提供第一基板21及第二基板22，第一基板21及第二基板22分别具有 第一电极21a及第二电极22a。其中，第一电极21a及第二电极22a的表面 上分别具有第一配向膜21b及第二配向膜22b。接着，进入步骤12中，又 如图3A所示，夹设液晶层23于第一基板21及第二基板22之间，液晶层 23位于第一电极21a及第二电极22a之间。也就是说，液晶层23位于第一 配向膜21b及第二配向膜22b之间。其中，液晶层23具有多个液晶分子23a 及多个单体24，第一配向膜21b及第二配向膜22b用以使液晶分子23a往一 特定方向倾斜或排列。各单体24可为感旋光性单体，且其化学结构以化学 式[1]表示。
然后，进入步骤13中，如图3B所示，施加电压V于第一电极21a及 第二电极22a之间，使液晶分子23a转动，并且让液晶分子23a及单体24 更加混合均匀。并且，还可通过热源加热和光源照光其中之一的方式增加液 晶分子23a及单体24的扰动，但不会致使单体24产生完整的聚合作用，而 使得单体24形成聚合物层。换包话说，所施加的热源和光源照光其中之一 的方式，会使得单体产生预聚合作用或不会使单体24产生任何的聚合作用。 当然，此时需要说明的是，如果所施加的电压V大小无法让液晶分子23a 转动顺利时，也可把电压分次施加。例如，先施加第一次电压，然后，再施 加第二次电压，且第一次电压与第二次电压的位准相同或不同，但第一次电 压与第二次电压的位准的总和为原施加一次时的电压V的位准。或者是， 先施加第一次电压，然后，再施加第二次电压，且第一次电压与第二次电压 的位准相同或不同，但第一次电压与第二次电压的位准的总和大于原施加一 次时的电压V的位准。再者，必需说明的是施加电压或加热及照光其中之 一的步骤可同时进行或不同时间下依序进行。例如，本实施例所述先执行加 热和照光其中之一，然后，再施加电压。或者，先施加电压，然后，再执行 加热和照光其中之一。又或者，加热和照光其中之一与施加电压同时进行。 另外，第二电极22a可再区分为数个区域，每个区域所施加的电压可相同或 不同。其中，第一电极21a及第二电极22a分别例如是共同电极及像素电极。 必需说明的是，步骤13及步骤14所施加的电压V可相同或不相同，依照液 晶分子23a的排列状况或其它要求。
接着，进入步骤14中，如图3C所示，在施加此电压V时聚合这些单 体24。也就是说，在施加电压期间，进行单体24的聚合。例如，基于单体 24为感旋光性单体，可在第二基板21上表面外，以紫外光25其它可致使 单体24聚合的光源照射液晶层23，使这些单体24在第一配向膜21b及第 二配向膜22b的表面聚合成聚合物层24a。必需说明的是，在以紫外光25 其它可致使单体24聚合的光源照射液晶层23时，可以全部都照射或分区照 射液晶层23。而在分区照射液晶层23时，每一区的照射能量可以相同或不 相同，且分区照射液晶层23时的能量总和可相同或不相同于全部照射液晶 层23时的能量。
然后，进入步骤15中，如图3D所示，移除此电压V，且随后移除紫外 光25或同时一起被移除，液晶显示面板26b完成。此时，聚合物层24a用 以提供液晶分子23a相对于第一电极21a及第二电极22a的表面倾斜的预倾 角，有利于液晶分子23a往至少一特定方向倾倒。由于，在形成聚合物层24a 之前，已有第一配向膜21b及第二配向膜22b的特定方向，所以，当形成聚 合物层24a时，可使得液晶分子的预倾方向更加显著。
至于上述实施例中的液晶层23如何被夹设于第一基板21及第二基板 22之间，在此简单说明如下。在夹设液晶层23于第一基板21及第二基板 22之间之前，需在第一基板21及第二基板22中的一个基板的非显示区域(未 示出)涂上框胶。然后，再夹设液晶层23于第一基板21及第二基板22之间。 此时，夹设液晶层23的方法有下列几种方式。
在第一种方式中，首先，对应组装第一基板21及第二基板22。其中， 第一基板21及第二基板22之间的框胶具有液晶注入开口(未示出)。接着， 透过框胶的液晶注入开口，注入液晶层23到第一基板21及第二基板22之 间。此种先组装两基板而后注入液晶层于两基板之间的方式称之为液晶注入 法(liquid crystal injection method)。
在第二种方式中，首先，在第一基板21及第二基板22中的一个基板的 非显示区域(未示出)涂上框胶。接着，滴入液晶层23于具有框胶的第一基板 21及第二基板22中的一个基板的表面上，即滴入液晶层23于基板上框胶 所包围的区域内。然后，对应组装第一基板21及第二基板22，以夹设液晶 层23于第一基板21及第二基板22之间，此种先滴入液晶层于一个基板上 而后组装两基板的方式称之为液晶滴入法(one drop fill method,ODF)。
至于单体24的化学结构，在此举例说明如下，但本实施例的技术并不 局限在此。当A包含化学式[2]、[3]、[4]或上述的组合，而R选自烷基、烷 氧基、酯基或上述的组合，且B以化学式[6]表示时，单体24以化学式[11]、 [12]、[13]、[14]、[15]或[16]表示：
其中，化学式[11]、[13]及[15]的左侧链末端官能团可选自丙烯酸酯基 (acrylate)、甲基丙烯酸酯基(methyl acrylate)、丙烯酸酯基衍生物、甲基丙烯 酸酯基或上述的组合。此外，化学式[12]、[14]及[16]的左侧链末端官能团可 选自肽基(peptide)、肽基衍生物或上述的组合。
当A包含化学式[2]、[3]、[4]或上述的组合，而R选自烷基、烷氧基、 酯基或上述的组合，且B以化学式[5]及[6]的组合、化学式[5]及[7]的组合或 化学式[5]及[8]的组合表示时，单体24以化学式[17]、[18]、[19]、[20]、[21] 或[22]表示：
其中，化学式[23]～[25]的左侧链末端官能团可选自乙烯氧基(vinyloxy)、 乙烯氧基衍生物或上述的组合，化学式[26]～[28]的左侧链末端官能团可选 自苯乙烯基(styrene)、苯乙烯基衍生物或上述的组合。
当A以化学式[2]、[3]或[4]表示，而R及B都以化学式[5]及[7]的组合 或化学式[5]及[8]的组合表示，且R及B相同时，单体24以化学式[29]、[30] 或[31]表示：
其中，化学式[29]～[31]的左、右两侧链末端官能团可选自乙烯氧基、 乙烯氧基衍生物或上述的组合，化学式[32]～[34]的左、右两侧链末端官能 团可选自苯乙烯基、苯乙烯基衍生物或上述的组合。
至于本实施的单体24如何制造获得，将以6个合成例作说明，但本实 施例的技术并不局限在此。
第一合成例：化学式[11]中的一种实施态样
(1-1)合成4-羟基-4’-乙氧基联苯(4-hydroxy-4’-ethyloxybiphenyl)，如化学 式[51]所示：
首先，在反应瓶中灌满氩气，并将8毫摩尔(mmol)、60重量%的氢化钠 及200毫升的干燥的二甲氧基乙烷(dimethoxyethane，DME)放进反应瓶内。 接着，当反应溶液通过冰块冷却时，再添加2毫摩尔的4,4’-二羟基联苯 (4,4’-dihydroxybiphenyl)至反应溶液中。然后，加热反应溶液至室温，并持 续搅拌反应溶液2小时。接着，冷却反应溶液至零下60℃。然后，逐渐滴 入1毫摩尔的溴乙烷(bromoethane)至反应溶液中。接着，加热反应溶液至室 温，并持续搅拌反应溶液至隔天。然后，将反应溶液倒入稀盐酸中，并通过 苯从反应溶液中萃取出有机层。接着，以蒸馏水清洗所萃取的有机层，并以 无水硫酸钠进行干燥。然后，通过蒸馏以分离掉溶剂。接着，通过凝胶体柱 色谱(gel column chromatography)法纯化残留物，且以甲苯进行在结晶而获得 4-羟基-4’-乙氧基联苯，如化学式[51]所示。
(1-2)合成单体，如化学式[52]所示：
首先，在反应瓶中灌满氩气，并将1毫摩尔的4-羟基-4’-乙氧基联苯、3 毫摩尔的三乙基胺(triethylamine)及20毫升的二氯甲烷放进反应瓶内。接着， 当反应溶液通过冰块冷却时，再逐渐滴入3毫摩尔的甲基丙烯酰氯(methyl acryloyl chloride)至反应溶液中。然后，加热反应溶液至室温，并持续搅拌反 应溶液3小时。接着，将反应溶液倒入蒸馏水中，并通过苯从反应溶液中萃 取出有机层。然后，以蒸馏水清洗所萃取的有机层，并以无水硫酸钠进行干 燥。接着，通过蒸馏以分离掉溶剂。然后，通过凝胶体柱色谱法纯化残留物， 且以丙酮进行在结晶而获得单体，如化学式[52]所示。
第二合成例：化学式[17]中的一种实施态样
(2-1)合成4-(2-羟基乙氧基)-4’-乙氧基联苯 (4-(2-hydroxyethyloxy)-4’-ethyloxybiphenyl)，如化学式[53]所示：
首先，在反应瓶中灌满氩气，并将4毫摩尔、60重量%的氢化钠及200 毫升的干燥的二甲氧基乙烷放进反应瓶内。接着，当反应溶液通过冰块冷却 时，再添加1毫摩尔的4-羟基-4’-乙氧基联苯(4-hydroxy-4’-ethyloxybiphenyl) 至反应溶液中。然后，加热反应溶液至室温，并持续搅拌反应溶液2小时。 接着，冷却反应溶液至零下60℃。然后，逐渐滴入1.5毫摩尔的溴乙醇 (bromoethanol)至反应溶液中。接着，加热反应溶液至室温，并持续搅拌反应 溶液至隔天。然后，将反应溶液倒入稀盐酸中，并通过苯从反应溶液中萃取 出有机层。接着，以蒸馏水清洗所萃取的有机层，并以无水硫酸钠进行干燥。 然后，通过蒸馏以分离掉溶剂。接着，通过凝胶体柱色谱法纯化残留物，且 以甲苯进行在结晶而获得4-(2-羟基乙氧基)-4’-乙氧基联苯，如化学式[53]所 示。
(2-2)合成单体，如化学式[54]所示：
首先，在反应瓶中灌满氩气，并将1毫摩尔的4-(2-羟基乙氧基)-4’-乙氧 基联苯、3毫摩尔的三乙基胺及20毫升的二氯甲烷放进反应瓶内。接着， 当反应溶液通过冰块冷却时，再逐渐滴入3毫摩尔的甲基丙烯酰氯至反应溶 液中。然后，加热反应溶液至室温，并持续搅拌反应溶液3小时。接着，将 反应溶液倒入蒸馏水中，并通过苯从反应溶液中萃取出有机层。然后，以蒸 馏水清洗所萃取的有机层，并以无水硫酸钠进行干燥。接着，通过蒸馏以分 离掉溶剂。然后，通过凝胶体柱色谱法纯化残留物，且以丙酮进行在结晶而 获得单体，如化学式[54]所示。
第三合成例：化学式[23]中的一种实施态样
(3-1)与(2-1)具有相同步骤，以获得4-(2-羟基乙氧基)-4’-乙氧基联苯，在 此省略不再赘述。
(3-2)合成单体，如化学式[55]所示：
首先，在反应瓶中灌满氩气，并将4毫摩尔、60重量%的氢化钠及200 毫升的干燥的二甲氧基乙烷放进反应瓶内。接着，当反应溶液通过冰块冷却 时，再添加1毫摩尔的4-(2-羟基乙氧基)-4’-乙氧基联苯于反应溶液中。然后， 加热反应溶液至室温，并持续搅拌反应溶液2小时。接着，冷却反应溶液至 零下60℃。然后，逐渐滴入1.5毫摩尔的3-溴-2-氟丙-1-烯 (3-bromo-2-fluoroprop-1-ene)于反应溶液中。接着，加热反应溶液至室温，并 持续搅拌反应溶液至隔天。然后，将反应溶液倒入稀盐酸中，并通过苯从反 应溶液中萃取出有机层。接着，以蒸馏水清洗所萃取的有机层，并以无水硫 酸钠进行干燥。然后，通过蒸馏以分离掉溶剂。接着，通过凝胶体柱色谱法 纯化残留物，且以甲苯进行在结晶而获得单体，如化学式[55]所示。
第四合成例：化学式[26]中的一种实施态样
(4-1)合成4-(2-溴乙氧基)-4’-乙氧基联苯 (4-(2-bromoethyloxy)-4’-ethyloxybiphenyl)，如化学式[56]所示：
首先，在反应瓶中灌满氩气，并将8毫摩尔、60重量%的氢化钠及200 毫升的干燥的二甲氧基乙烷放进反应瓶内。接着，当反应溶液通过冰块冷却 时，再添加2毫摩尔的4-羟基-4’-乙氧基联苯于反应溶液中。然后，加热反 应溶液至室温，并持续搅拌反应溶液2小时。接着，冷却反应溶液至零下 60℃。然后，逐渐滴入2毫摩尔的1,2-二溴乙烷(1,2-dibromoethane)于反应溶 液中。接着，加热反应溶液至室温，并持续搅拌反应溶液至隔天。然后，将 反应溶液倒入稀盐酸中，并透过苯从反应溶液中萃取出有机层。接着，以蒸 馏水清洗所萃取的有机层，并以无水硫酸钠进行干燥。然后，经由蒸馏以分 离掉溶剂。接着，透过凝胶体柱色谱法纯化残留物，以获得4-(2-溴乙氧基)-4’- 乙氧基联苯，又如化学式[56]所示。
(4-2)合成单体，如化学式[57]所示：
首先，在反应瓶中灌满氩气，并将4毫摩尔、60重量%的氢化钠及200 毫升的干燥的二甲氧基乙烷放进反应瓶内。接着，当反应溶液通过冰块冷却 时，再添加1毫摩尔的4-乙烯基苯酚(4-vinylphenol)至反应溶液中。然后， 加热反应溶液至室温，并持续搅拌反应溶液2小时。接着，冷却反应溶液至 零下60℃。然后，逐渐滴入1.5毫摩尔的4-(2-溴乙氧基)-4’-乙氧基联苯于反 应溶液中。接着，加热反应溶液至室温，并持续搅拌反应溶液至隔天。然后， 将反应溶液倒入稀盐酸中，并通过苯从反应溶液中萃取出有机层。接着，以 蒸馏水清洗所萃取的有机层，并以无水硫酸钠进行干燥。然后，通过蒸馏以 分离掉溶剂。接着，通过凝胶体柱色谱法纯化残留物，以获得单体，如化学 式[57]所示。
第五合成例：化学式[29]中的一种实施态样
(5-1)合成4-(2-羟基乙氧基)-4’-(2-羟基乙氧基)联苯 (4-(2-hydroxyethyloxy)-4’-(2-hydroxyethyloxy)biphenyl)，如化学式[58]所示：
首先，在反应瓶中灌满氩气，并将4毫摩尔、60重量%的氢化钠及200 毫升的干燥的二甲氧基乙烷放进反应瓶内。接着，当反应溶液通过冰块冷却 时，再添加1毫摩尔的4,4’-二羟基联苯于反应溶液中。然后，加热反应溶 液至室温，并持续搅拌反应溶液2小时。接着，冷却反应溶液至零下60℃。 然后，逐渐滴入3毫摩尔的溴乙烷于反应溶液中。接着，加热反应溶液至室 温，并持续搅拌反应溶液至隔天。然后，将反应溶液倒入稀盐酸中，并通过 苯从反应溶液中萃取出有机层。接着，以蒸馏水清洗所萃取的有机层，并以 无水硫酸钠进行干燥。然后，通过蒸馏以分离掉溶剂。接着，通过凝胶体柱 色谱法纯化残留物，以获得4-(2-羟基乙氧基)-4’-(2-羟基乙氧基)联苯，又如 化学式[58]所示。
(5-2)合成单体，如化学式[59]所示：
首先，在反应瓶中灌满氩气，并将4毫摩尔、60重量%的氢化钠及200 毫升的干燥的二甲氧基乙烷放进反应瓶内。接着，当反应溶液通过冰块冷却 时，再添加1毫摩尔的4-乙烯基苯于反应溶液中。然后，加热反应溶液至室 温，并持续搅拌反应溶液2小时。接着，冷却反应溶液至零下60℃。然后， 逐渐滴入2毫摩尔的4-(2-羟基乙氧基)-4’-(2-羟基乙氧基)联苯于反应溶液 中。接着，加热反应溶液至室温，并持续搅拌反应溶液至隔天。然后，将反 应溶液倒入稀盐酸中，并通过苯从反应溶液中萃取出有机层。接着，以蒸馏 水清洗所萃取的有机层，并以无水硫酸钠进行干燥。然后，通过蒸馏以分离 掉溶剂。接着，通过凝胶体柱色谱法纯化残留物，以获得单体，如化学式[59] 所示。
第六合成例：化学式[32]中的一种实施态样
(6-1)合成4-(2-溴乙氧基)-4’-(2-溴乙氧基)联苯 (4-(2-bromoethyloxy)-4’-(2-bromoethyloxy)biphenyl)，如化学式[60]所示：
首先，在反应瓶中灌满氩气，并将4毫摩尔、60重量%的氢化钠及200 毫升的干燥的二甲氧基乙烷放进反应瓶内。接着，当反应溶液通过冰块冷却 时，再添加1毫摩尔的4,4’-二羟基联苯于反应溶液中。然后，加热反应溶 液至室温，并持续搅拌反应溶液2小时。接着，冷却反应溶液至零下60℃。 然后，逐渐滴入3毫摩尔的1,2-二溴乙烷于反应溶液中。接着，加热反应溶 液至室温，并持续搅拌反应溶液至隔天。然后，将反应溶液倒入稀盐酸中， 并通过苯从反应溶液中萃取出有机层。接着，以蒸馏水清洗所萃取的有机层， 并以无水硫酸钠进行干燥。然后，通过蒸馏以分离掉溶剂。接着，通过凝胶 体柱色谱法纯化残留物，以获得4-(2-溴乙氧基)-4’-(2-溴乙氧基)联苯，又如 化学式[60]所示。
(6-2)合成单体，如化学式[61]所示：
首先，在反应瓶中灌满氩气，并将4毫摩尔、60重量%的氢化钠及200 毫升的干燥的二甲氧基乙烷放进反应瓶内。接着，当反应溶液通过冰块冷却 时，再添加1毫摩尔的4-(2-羟基乙氧基)-4’-(2-羟基乙氧基)联苯于反应溶液 中。然后，加热反应溶液至室温，并持续搅拌反应溶液2小时。接着，冷却 反应溶液至零下60℃。然后，逐渐滴入3毫摩尔的3-溴-2-氟丙-1-烯于反应 溶液中。接着，加热反应溶液至室温，并持续搅拌反应溶液至隔天。然后， 将反应溶液倒入稀盐酸中，并通过苯从反应溶液中萃取出有机层。接着，以 蒸馏水清洗所萃取的有机层，并以无水硫酸钠进行干燥。然后，通过蒸馏以 分离掉溶剂。接着，通过凝胶体柱色谱法纯化残留物，以获得单体，又如化 学式[61]所示。
单体24的偶极矩在其分子短轴上，而对于单体24的偶极矩的大小需要 控制在0～5德拜(Debye，D)之间，优选在0～3之间。其中，1德拜等于3.33564 ⅹ10-30库仑*米(C*m)。控制单体24的偶极矩在0～3之间的原因，是因为液 晶分子23a的偶极矩大概也约为3左右，因此可以增加液晶分子23a及单体 24的互溶性。此外，单体24的偶极矩不宜太大或过小，以免影响第一电极 21a及第二电极22a之间施加电压V时所产生的电场对液晶分子23a的配向。
当R为烷氧基时，其可表示为OCmH2m+1，m值可控制在1～10之间。R 的碳链长短的调整可以调控单体24与液晶分子23a的互溶性，但R的碳链 不宜太长，以免影响聚合物24a对于液晶分子23a的配向力。而且，单体24 可以通过丙烯酸酯基、甲基丙烯酸酯基、肽基、乙烯氧基、苯乙烯基、丙烯 酸酯基衍生物、甲基丙烯酸酯基衍生物、肽基衍生物、乙烯氧基衍生物、苯 乙烯基衍生物或上述的组合等此类官能团吸收光能或热能而快速地聚合成 聚合物24a，使得液晶分子23a具有预倾角。为了增加自由基的稳定度，本 实施例将乙烯氧基、苯乙烯基、乙烯氧基衍生物、苯乙烯基衍生物或上述的 组合导入单体24的结构中，以维持单体24聚合成聚合物24a的能力。
再者，必需说明的是，有时要聚合成聚合物层24a的单体，仍需要其它 聚合稳定剂或促进剂，则包含这些材料就称为前体(precursor)。当然，前体 可只包含一种以上的上述实施例所述的单体或二种以上单体，以使得所聚合 的聚合物层24a能够提供优选的预倾角。
另外，必需说明的是，本发明上述实施例中，所公开的第二电极22a及 第一电极21a的其中一个为了帮助液晶分子23a的预倾方向或排列方向能够 较多的变化，以形成多显示域排列(multi-domain alignment)，所以，第二电 极22a及第一电极21a的其中一个可具有多个开口(未示出)，以使第二电极 22a及第一电极21a的其中一个形成多边形的形状。而这些开口所形成形状， 例如：梳状、分支状、X形、W形、V形、或类似的形状、或上述的组合。 再者，如果第二电极22a所使用的材质为透明材质时，液晶显示面板称为穿 透型液晶显示面板。如果第二电极22a所使用的材质为反射材质时，液晶显 示面板称为反射型液晶显示面板。如果第二电极22a所使用的材质为透明材 质及反射材质混合使用或分区使用时，液晶显示面板称为半穿透半反射型液 晶显示面板。而透明材质包含铟锌氧化物、铝锡氧化物、铟锡氧化物、或类 似的材质、或上述的组合。反射材质包含金、银、铜、铝、钛、钽、钼、钕、 钨、上述金属的氮化物、上述金属的合金、或上述的组合。
本发明上述实施例所公开的单体及应用其制造液晶显示面板的方法，其 单体结构的设计，可以增加单体侧链的扰动程度，且避免单体产生堆栈现象。 如此一来，单体将与液晶分子更均匀地互溶在一起，以防止液晶层容易由液 晶态变成固态。此外，可以避免液晶显示面板产生因单体与液晶分子互溶性 不好所引发的晶格缺陷问题，并且大大地提升液晶显示面板的显示品质。
综上所述，虽然本发明已以优选实施例公开如上，但是其并非用以限定 本发明。本发明所属技术领域的技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内， 可进行各种更动与润饰。因此，本发明的保护范围以所附权利要求所限定的 为准。