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沉降分离催化裂化油浆中催化剂粉末的方法
    本发明属于固液分离技术领域，特别是涉及一种从催化裂化油浆中分离催化剂粉末的方法。

    在石油炼制工业中，重蜡油经催化裂化工艺生产出汽油、柴油、液化气后，还会剩余一部分含有大量催化剂粉末的油浆，这部分油浆热值仍较高，但要较好地利用这部分油浆，就必须脱除油浆中的催化剂粉末。目前，脱除油浆中催化剂粉末的较先进方法有离心分离法、过滤法和静电分离法等，它们都具有较好的脱除效果。但是存在的共同缺点是工艺、设备较复杂，投资大，处理量小，且操作温度高。而自然沉降法虽然最为简便，但效率太低，据报道，若沉降高度为60CM，油浆温度为250℃，催化剂粉末脱除率达85％时，自然沉降需20000多小时。

    本发明的目的是为催化裂化油浆脱除催化剂粉末，提供一种工艺、设备简单，操作方便、安全，投资省，运行费用低而效率较高的简易方法。

    实现上述目的的技术方案是：向催化裂化油浆中加入100～1000PPM的醚类或胺类、芳环类化合物助剂，或含乙烯基、乙氧基、环氧丙基等基团的表面活性剂均匀混和，并保持沉降罐内油浆温度50～120℃，自然沉降12～60小时，定期清除罐底沉降的催化剂粉末及其他杂质。

    本发明方法工艺、设备简单，投资省，操作简便安全，而油浆的催化剂粉末脱除率可高达70～90％，经济效益好。

    下面为本发明的几个实施例。

    实施例1，从分馏塔出来的含催化剂粉末0.74％的催化裂化外甩油浆，经热交换器后进入静态混合器，同时根据油浆的流量通过计量泵从胺类沉降助剂贮槽中抽取一定量的胺类化合物助剂连续加入静态混合器，该胺类化合物沉降助剂的加入比例为油浆量的100PPM，油浆与沉降助剂在混合器充分均匀混和后，进入沉降罐，当沉降罐的液位达3米时，停止进料，或切换进入另一沉降罐；沉降罐内设有蒸汽盘管加热器，调节蒸汽流量，保持罐内油浆温度60±5℃，自然沉降36小时后，经测试，油浆中催化剂粉末降至0.158％，催化剂粉末脱除率达78.6％。

    实施例2，工艺流程与设备与实施例1相同。具体工艺指标为：原料油浆含催化剂粉末0.70％，加入含乙烯基表面活性剂沉降助剂200PPM，沉降罐油浆温度保持80±5℃，沉降时间48小时，经测试，油浆中催化剂粉末降至0.135％，脱降率达81％。

    实施例3，工艺流程与设备与实施例1相同。具体工艺指标为：原料油浆含催化剂粉末0.79％，加入含乙氧基表面活性剂沉降助剂300PPM，沉降罐油浆温度保持在110±5℃，沉降时间60小时，测得油浆中催化剂粉末降为0.07％，脱降率为91％。

    实施例4，工艺流程与设备与实施例1相同，具体工艺指标为：原料油浆含催化剂粉末0.98％，加入芳环类化合物沉降助剂1000PPM，沉降罐油浆温度控制在55±5℃，沉降时间为12小时，测得油浆中催化剂粉末降为0.139％，脱降率达86％。