电镀装置以及利用该装置电镀工件的工艺 本发明涉及一种对具有与外部连通的孔的工件，特别是环型工件如环型粘合磁铁，进行电镀的电镀装置，以及用该装置对工件进行电镀的工艺。
目前稀土金属基永久磁铁如以Nd-Fe-B基永久磁铁为代表的R-Fe-B基永久磁铁在许多领域中广泛应用，因为它可由自然资源丰富并且具有高磁性能的廉价材料制得。
近年来，在使用稀土金属基永久磁铁的电子设备工业中，各个部件尺寸的缩减已经取得进展，相应地，也需要减小磁铁本身的尺寸并将磁铁制成复杂形状。
从这个角度上，容易用以磁粉和树脂粘合剂为主要成分的材料制成一定形状的粘合磁铁，引人注目。具体地，例如在各种小型马达如主轴马达或执行器所用的伺服马达之中可采用环型粘合磁铁。
稀土金属基永久磁铁包含容易在大气中氧化腐蚀的稀土金属(R)。因此，如果磁铁在使用前没有经过任何表面处理，则由于少量酸、碱或水汽的存在，磁铁从表面开始腐蚀生锈，结果造成磁铁的磁性能变坏和不稳定。因此，按照惯例对磁铁进行电镀在磁铁表面生成电镀膜作为抗腐蚀膜，但是近来，伴随着对磁铁尺寸缩减及其形状复杂性的要求，电镀膜的生成需要更高的精度。
对于环型粘结磁铁，磁铁外部及内部表面都要求高的尺寸精度，因此，外表面地电镀膜需要均匀生成，同时内表面的电镀膜也需要特别均匀地生成。对于具有大的L／D值(其中L表示磁铁在中心轴方向的长度，D表示磁铁内直径)的环型粘合磁铁会遇到如下问题：在磁铁内侧部分接近中心的区域，电流密度比较低，从而导致生成的电镀膜厚度较小。另外，如果环型粘合磁铁浸入电镀槽时产生的气泡以及电镀过程中产生的氢气滞留在磁铁的内侧上部，那么它们将对该部分的电镀膜的生成产生有害影响。
在对具有凹进部分的工件进行电镀时，传统方法是将阳极插入并放置在该凹进部分中(例如，参见日本专利特开平3-6399)。然而，如果仅仅将阳极插入并放置其中，磁铁内表面和阳极之间的距离不能均匀地调整。因此，所得到的结果是电镀膜仅能有效地在内表面上生成，但不能克服内在表面各个部分之间生成的电镀膜有差别的缺点。
另外，如果磁铁外表面和正电极板之间的距离不能均匀调整，也不能克服外表面的各个部分之间生成的电镀膜有差别的缺点。
进一步，在迄今为止所提出的电镀工艺中，工件上会留下与电镀电流供应部件及工件固定部件接触的痕迹，因此，需要进行后处理，而这会妨碍生成均匀的电镀膜。
因此，本发明的目的之一是提供一种电镀装置和利用该装置对工件进行电镀的工艺，其中对于具有与外部连通的孔的工件如环型粘合磁铁，不仅可以在外表面也可以在内表面形成均匀的电镀膜，并且电镀膜的厚度可以控制在任何水平。
为了实现上述目标，本发明的第一个方面及特点是，本发明提供一种电镀装置，包括：插入并放置在工件的与外部连通的孔中的阳极、以及使工件绕其中心轴转动同时向工件提供电镀电流的部件。
发明的第二个方面及特点是，本发明提供一种电镀装置，包括：插入并放置在工件的与外部连通的孔中的阳极、使工件绕其中心轴转动的部件以及向工件提供电镀电流的部件。
本发明第三个方面及特点是，本发明提供一种电镀装置，包括：插入并放置在工件的与外部连通的孔中的阳极、与工件外表面邻接放置以支撑并驱动工件绕其中心轴转动并向工件提供电镀电流的由金属制成的驱动辊、以及与工件外表面邻接放置以支撑工件的从动辊。
本发明的第四个方面及特点是，本发明提供一种电镀装置，包括：插入并放置在工件的与外部连通的孔中的阳极、与工件外表面邻接放置以支撑并驱动工件绕其中心轴转动的驱动辊、以及与工件外表面邻接放置以支撑工件并向工件提供电镀电流的由金属制成的从动辊。
本发明的第五个方面及特点是，本发明提供一种电镀装置，包括：插入并放置在工件的与外部连通的孔中的阳极、以及使工件的孔中的电镀液流动的装置。
本发明的第六个方面及特点是，除了具有第一或第二特点外，该装置还具有使工件的孔中的电镀液流动的装置。
本发明的第七个方面及特点是，本发明提供了利用具有第一或第二特点的电镀装置对具有与外部连通的孔的工件进行电镀的工艺。
本发明的第八个方面及特点是，除了具有第七个特点外，与外部连通的孔的工件为环型工件。
本发明第九个方面及特点是，除了具有第八个特点外，环型工件是环型粘合磁铁。
本发明第十个方面及特点是，本发明提供了整个表面具有电镀膜的环型粘合磁铁，其中，外表面上形成的电镀膜的厚度等于或小于内表面上生成的电镀膜的厚度，并且外表面和内表面各个部分之间电镀膜的厚度差别等于或小于25％。
利用本发明的电镀装置，可以在具有与外部连通的孔的工件外表面和内表面上都形成均匀的电镀膜，如以环型粘合磁铁为代表的环型工件。
本发明上述及其他的目的、特点和优点可以通过下面根据附图对优选实施例的描述清楚地看出。
图1a到1d均为在本发明的电镀装置中，工件、阳极和驱动辊之间的位置关系说明图。
图2a到2b均为在本发明的另一电镀装置中，工件、阳极、驱动辊和从动辊之间的位置关系说明图。
图3为在采用本发明电镀装置的电镀工艺实施例中，所用装置的示意图。
图4为可以同时处理多个工件的本发明的电镀装置示意图。
图5为里面放有工件的电镀装置的局部放大图。
图6为电镀装置沿图4中线A-A的横截面图。
图7为电镀装置中电镀液流出口18附近区域沿图4中线B-B的放大图。
下面结合附图介绍本发明的第一实施例的电镀装置。
横截面为例如圆棒形式的阳极4插入并放置在中空工件1的孔中，其中心轴方向要与工件1的中心轴方向平行，且优选地位于工件1的中心轴上。
驱动工件绕其中心轴旋转并向工件提供电镀电流的部件是，例如由金属制造的驱动辊2-a。驱动辊2-a由马达和带子驱动绕其中心轴旋转从而带动工件绕其中心轴旋转，同时与整流器的负极连接向工件提供电镀电流。
驱动辊2-a可以与工件1的外表面或内表面接触。图1a到图1b示出几种示例的安装方式。
图1a到图1b均为从工件端面方向观察到的工件1、阳极4和驱动辊2-a的位置关系视图。
图1a所示安装方式为，工件1放置在驱动辊2-a和平行于驱动辊放置的从动辊2-b上并由它们支撑，驱动辊2-a如图1a所示旋转带动工件绕其中心轴如图1a所示地旋转，同时向工件提供电镀电流。图1b所示安装方式为，驱动辊2-a从上面与工件1其接触，将工件夹在驱动辊2-a和从动辊2-b之间，从动辊与工件内表面的上部接触放置。驱动辊2-a如图1b所示旋转带动工件绕其中心轴如图1b所示旋转，同时为工件提供电镀电流。图1c所示安装方式为，工件1放置在两个互相平行的从动辊2-b上并由其支撑，驱动辊2-a从工件上部与工件1接触并如图1c所示旋转带动工件绕其中心轴如图1c所示地旋转，同时向工件提供电镀电流。图1d所示安装方式为，驱动辊2-a与工件1内表面上部接触并如图1-d所示旋转带动工件1绕其中心轴如图1-d所示旋转，同时向工件提供电镀电流。
因此，可以通过由金属制造的驱动辊2-a向工件提供电镀电流，从而在工件上生成电镀膜。另外，工件由驱动辊提供的驱动力带动绕其中心旋转，优选地，绕阳极的中心轴旋转。因此，工件内表面与插入并放置在中空工件的孔中的阳极之间的距离可以均匀调整，从而克服内表面各部分之间生成的电镀膜有差别的缺点。工件外表面和正电极板之间的距离也可以均匀调整从而克服外表面各部分之间生成的电镀膜不同的缺点。进一步，由于工件由驱动辊驱动绕其中心轴旋转，工件与辊的接触位置是不固定的，因此，工件表面不会留下接触痕迹。
下面介绍本发明第二实施例的电镀装置。
该装置的特点是驱动工件绕其中心轴旋转的部件和向工件提供电流的部件不是同一部件，这不同于第一实施例中的装置。
例如，驱动工件1绕其中心轴旋转的部件是驱动辊2-a，而向工件1提供电镀电流的部件是由金属制造的从动辊2。几种示例的安装方式如图2a到2d所示。
图2a到2d各图所示为从工件端面方向看到的工件1、阳极4、驱动辊2-a和从动辊2-b之间的位置关系视图。图2a所示安装方式为，工件1放置在驱动辊2-a和与该驱动辊平行设置的从动辊2-b之上并由其支撑，驱动辊2-a如图2a所示旋转并带动工件如图2a所示绕其中心轴旋转，从动辊2-b向工件提供电镀电流。图2b所示安装方式为，驱动辊2-a和从动辊2-b与工件1内表面上部接触，驱动辊2-a如图2b所示旋转从而带动工件绕其中心轴如图2b所示旋转，同时，金属制造的从动辊向工件提供电镀电流。图2c所示安装方式为，驱动辊2-a与工件内表面上部接触，与从工件上部接触工件并由金属制造的从动辊一起将工件夹住，驱动辊2-a如图2c所示旋转从而带动工件绕其中心轴如图2c所示旋转，同时，由金属制造的从动辊为工件提供电镀电流。图2d所示的安装方式为，驱动辊2-a从工件1上部与工件接触，从而与从工件内表面上部接触工件并由金属制造的从动辊2-b一起将工件夹住，同时，由金属制造的从动辊为工件提供电镀电流。
在第二实施例中，可以得到与第一实施例相同的结果。
本发明第三实施例对应于第一实施例中图1a所示的安装方式。
本发明第四实施例对应于第二实施例中图2a所示的安装方式。
根据本发明第五实施例的电镀装置，通过使工件的孔中的电镀液流动的装置，可以防止工件浸入电镀槽时产生的空气泡以及电镀过程中产生的氢气滞留在工件内表面上部。另外，即使在工件的孔中，电镀液成分如金属离子和增光剂也不过多或过少，因而有可能在工件内表面上生成均匀的电镀膜。
本发明第六实施例的电镀装置类似于第一和第二实施例中任何一个，不同之处在于包含使工件的孔中的电镀液流动的装置。因此，根据本发明第六实施例，可以在工件内表面上生成均匀的电镀膜。
根据本发明第七、第八和第九实施例，对于以环型粘合磁铁为代表的具有外部连通孔的中空工件，不但在其外表面而且在其内表面上都可以生成均匀的电镀膜。
根据本发明第十实施例，提供了适用于主轴马达等装置的环型粘合磁铁。
需要说明，工件中的外部连通孔可以穿透过工件的两个相对端面，或者在一个相对端面封闭。
下面介绍采用具有第一个实施例中图1a所示安装方式的电镀装置对环型粘合磁铁进行电镀的工艺。
图3所示为利用该电镀装置对环型粘合磁铁进行电镀的工艺实施例中所用设备的示意图。电镀装置包括插入并放置在工件的与外部连通的孔中的阳极、与工件外表面邻接放置以支撑并驱动工件绕其中心轴转动并向工件提供电镀电流的由金属制成的驱动辊、与工件外表面邻接放置以支撑工件的从动辊。图3中没有画出电镀液和电镀槽。
由标号1指示的具有与外部连通的孔的工件为环型粘合磁铁。在本实施例中，磁铁设置在由金属制造的驱动辊2-a和平行于驱动辊设置的从动辊上并由其支撑。驱动辊2-a由同整流器A和B的负极连接的、由金属制造且具有弹簧特性的部件3夹持，因而能够可靠地向磁铁提供电镀电流。从动辊2-b由绝缘材料构成。标号4指示的阳极的横截面为条环形式，并放置在磁铁的孔中，其中心轴方向要与磁铁的中心轴方向平行，并优选位于磁铁的中心轴上。阳极4与整流器A的负极相连。标号5指示的正极板与整流器B的正极连接。
电镀膜可以在磁铁的内外表面上生成，因此可以通过使用不同的整流器引导供应给阳极4和正极板5的电镀电流，并对通往阳极及正极板的供应电流进行整流来控制电镀膜的厚度。例如，电镀膜可以在磁铁的内外表面上生成，外表面的电镀膜厚度大于或等于内表面电镀膜厚度，同时保持电镀膜厚度均匀。当然，磁铁外表面的电镀膜厚度可以小于磁铁内表面的电镀膜厚度。
对于采用环型粘合磁铁的主轴马达，根据主轴马达的结构，马达中经常使用的防止磁通量泄露的磁轭可以放置在磁铁的内部或外部。如果磁铁在放置磁轭一边的表面上生成的电镀膜厚度大于另一面的电镀膜厚度，那么在具有磁轭功能的一面上生成的电镀膜不仅可以作为抗腐蚀膜，而且可以用于防止磁通量泄露。因而，可以制造出没有磁轭的转子。
另外，即使对于环型粘合磁铁尺寸精度不好的情况，也可以通过控制磁铁内表面的电镀膜厚度将磁铁和定子之间的距离调整到较小数值，从而马达性能提高。进一步，如果磁铁外表面的电镀膜厚度基本上等于磁铁内表面的电镀膜厚度，那么环型粘合磁铁的强度可以通过由电镀膜产生的机械增强效果得到提高。
例如，可以通过调整磁铁和正极板之间的距离实现对磁铁内外表面电镀膜厚度的控制。然而，根据上述使用不同整流器的工艺，可以很容易控制磁铁内外表面的电镀膜厚度，即使是在磁铁与正极板之间距离很难调整的大规模生产线上。
当驱动辊2-a由马达和皮带(图中均没有画出)驱动绕其中心轴如图3所示旋转时，磁铁1也随着驱动辊2-a的旋转而绕其中心轴旋转，如图3所示，其中从动辊2-b也旋转。磁铁内表面与插入并放置在磁铁孔中的阳极4之间的距离可以通过磁铁的旋转进行均匀调整，因此磁铁内表面各个部分之间的电镀膜厚度没有变化。另外，磁铁1的外表面和正电极板之间的距离也能均匀调整，因此磁铁的外表面也可以生成均匀的电镀膜。
而且，磁铁1和两个辊2-a及2-b绕其中心轴旋转，两个辊2-a和2-b与磁铁的接触位置不固定。因此，磁铁外表面上不会留下与辊接触的痕迹，从而在电镀处理之后无须处理接触痕迹。
图3中从动辊2-b如前所述由绝缘材料构成，也可以如驱动辊2-a一样用金属制造，从而可以为磁铁提供电镀电流。从动辊2-b可以是驱动辊。无论是驱动辊或者从动辊，为磁铁提供电流的部件最好至少是旋转的。这是因为如果此部件不旋转，则可能引起电镀膜厚度不均匀性增加而阻碍磁铁旋转，并且可能导致不能向磁铁充分提供电镀电流。
对于制造阳极4的金属材料没有特殊限制，但是最好与生成电镀膜的金属相同，因为这样可以向电镀液中生成电镀膜的金属离子提供补充，从而提高电镀效率。然而在此情况下，随着电镀处理的进行，阳极的厚度有可能逐渐减小，最终阳极不能履行其功能，并且产生细小金属片或金属粉末落下并积聚在磁铁的内表面上。如果电镀膜生成在积聚于磁铁内表面上的这些细金属块或金属粉末上，那么细金属片或者金属粉末上的电镀膜部分会突出来从而影响整个电镀膜厚度的均匀性。因此，当阳极由与生成电镀膜的金属相同的金属材料制造时，最好将阳极放置在由惰性金属如Pt或绝缘金属制造的网孔状网中以防止细金属片或金属粉末落在磁铁内表面上。也可以采用由惰性金属制成的圆筒形网笼作为阳极，并把生成电镀膜的金属片或块放在网笼里，从而增加电镀效率。
图4为可同时对六个磁铁进行电镀的电镀装置的示意图，其中在下面布置了三个磁铁。为便于理解装置内部状况，图4中采用部分透视图和剖视图显示该装置。
安装驱动辊12-a使其可以由皮带(没有画出)和马达(没有画出)驱动绕其中心轴转动。驱动辊12-a由金属制造从而可以为磁铁提供电镀电流，并由与整流器(没有画出)负极连接的、由金属制造并具有弹簧特性的部件13夹持，以可靠地向磁铁提供电镀电流。标号12-b指示的从动辊由绝缘材料构成。标号14指示的条形阳极与整流器的正极通过电线(图中没有画出)可拆卸地连接。邻接磁铁相互之间通过绝缘材料构成的定位套16隔开一段距离。定位套16的存在保证了即使在每个磁铁的端面上也能够满意地生成电镀膜。用定位套将磁铁相互之间隔开适当距离来布置磁铁，可以使得每个磁铁边缘部分处电通量线的集中得到缓和，从而进一步增加电镀膜的均匀性。
当驱动辊12-a如图4所示绕其中心轴转动时，磁铁11也绕其中心轴随着驱动辊12-a的旋转而旋转，如图4所示，由此从动辊12-b也旋转。每个磁铁的内表面与插入并放置在磁铁的孔中的阳极之间的距离通过磁铁的旋转得到均匀调整，因此，磁铁内表面上各个部分之间的电镀膜生成没有厚度变化。另外，每个磁铁外表面和正电极之间的距离可以通过磁铁的旋转得到均匀调整，因此，每个磁铁外表面上生成均匀的电镀膜。
此外，由于磁铁11和两个辊12-a及12-b绕其中心轴转动，磁铁与两个辊12-a及12-b的接触不固定。因此，磁铁外表面上不会留下与辊接触的痕迹，从而不需要在电镀处理后处理接触痕迹。
电镀装置可以包含调整两个辊12-a及12-b之间距离的机构和将阳极14定位在磁铁中心轴上的机构。
在处理轻型工件11如环型粘合磁铁时，为了可靠地为工件提供电镀电流，安装重量部件24与工件11内表面的下部接触，如图5所示。另外，为了平稳地移动待处理磁铁，可以将附加有定位套26的条形部件25插入并放置在工件的孔中。放置条形部件25使其不承载工件的重量。条形部件25可拆卸地附加到装置上。从而得到以下优点：通过用条形部件25悬挂工件及将条形部件附加到装置上可以很容易地放置工件，从而提高可操作性。
如图4所示的电镀装置设置了具有电镀液出口18的部件17和具有电镀液进口20的部件19。这两个部件都用软管(没有画出)与循环泵(没有画出)连接。
图6为电镀装置沿图4中线A-A的横截面图。如图6所示，电镀液通过电镀液循环泵进入部件17，通过出口18充足地流出，然后流经磁铁的孔，并经过进口20吸入到部件19。因此，以上述方式循环电镀液使得磁铁的孔中的电镀液流动。从而可以防止阻碍磁铁内表面上电镀膜生成的、磁铁浸入电镀槽时产生的气泡和电镀过程中产生的氢气滞留在磁铁内表面上部。另外，即使在工件的孔中，电镀液中的成分如金属离子和增光剂也不过多或过少。
图7为电镀装置中电镀液出口18附近区域沿图4中线B-B的放大图。将具有大量细孔21的盖放进出口18中可以使电镀液充足地流出。
例A
制造了如表1所示六种环型粘合磁铁，并进行下述实验。
表1外径(mm)内径(mm)长度L(mm)L/D值磁铁1222020.1磁铁2222040.2磁铁32220100.5磁铁42220150.75磁铁52220201磁铁62220402
磁铁制备工艺
将重量比为2％的环氧树脂加入通过快速凝固工艺获得的、微粒平均尺寸为150微米、且成分包含12原子％Nd、77原子％Fe、6原子％B和5原子％Co合金粉末中，将它们混合在一起。所得材料在686牛顿／平方毫米压力下进行压铸，然后在170℃下烘焙1小时，制得50个磁铁。生产出的这50个磁铁和10千克包含直径1毫米、长度1毫米的短柱块(切割电线获得)的制备细铜粉的材料一起，放入容量为3．5升的振动式筒形抛光机的处理室中，在振动频率为70赫兹、振动幅度为3毫米的条件下干处理3小时，从而生产出在整个表面都生成细铜粉薄膜层的磁铁。
测试过程
将50个磁铁中的10个放入包含如图4所示机构的电镀装置中，使阳极明显地位于磁铁的中心轴上。使用定位套将相邻磁铁互相间隔5到8毫米距离放置。该装置放置在电镀槽中，使辊的方向与正电极板平行。然后，在电流密度为3．0A／dm2、电镀时间为50分钟、pH值为4．0及槽温度为50℃的条件下，用成分包括260g／l硫酸镍、40g／l氯化镍、适量碳酸镍(pH值经过调整)和35g／l硼酸的电镀液，在用旋转辊驱动磁铁以每分钟3圈速率旋转的情况下，对磁铁进行镀镍处理。使用两个整流器将正极板供应电流和阳极供应电流比值设为3∶1。经过镍处理之后，需要对10个磁铁的每一个，磁铁内外表面的中心部分上各选择5个点(即10个磁铁50个点)用荧光X射线厚度计进行测量。
这六种磁铁的测量结果如表2所示。从表2可以清楚看出，在所有磁铁的内外表面上都生成了厚度变化很小的均匀电镀膜。在所有磁铁外表面没有观察到与辊的接触痕迹，并且电镀膜外观显示非常均匀。
表2 磁铁外表面中心部分 的电镀膜厚度(μm) 磁铁内表面中心部分 的电镀膜厚度(μm)例A对比例 A-1对比例 A-2 例A对比例 A-1对比例 A-2磁铁1 25±2 25．5±4．5 24±1 20．5±0．5 19．5±2．5 20±1磁铁2 25．5±1．5 25±5 24±2 20±1 20±3 16±1磁铁3 24±1 25±3 25±1 19．5±0．5 19．5±3．5 8．5±0．5磁铁4 24．5±1．5 24．5±4．5 25±2 20±1 21±2 4±1磁铁5 25±2 27±3 24．5±1．5 20±1 20．5±2．5 2．5±0．5磁铁6 25±1 23．5±3．5 25．5±1．5 19．5±0．5 20±3 1．5±0．5
对比例A-1
六种磁铁在相同条件下进行镀镍处理，不同之处是例A中旋转的辊此处不旋转。然后，对所得磁铁进行与例A相同的处理。六种磁铁的测量结果如表2所示。从表2中可以明显看出，由于滚筒不旋转，磁铁内外表面生成的电镀膜厚度变化很大。另外，在各个磁铁外表面可以观察到与滚筒接触的痕迹。
对比例A-2
六种磁铁在相同条件下进行镀镍处理，不同之处在于去掉例A中的阳极。然后，对所得磁铁进行与例A相同的处理。六种磁铁的测量结果如表2所示。从表2中可以明显看出，由于去掉了阳极，磁铁的L／D值越大，磁铁内表面中间部分的电镀膜厚度越小。
例B
将重量比为2％的环氧树脂加入快速凝固过程获得的、微粒平均尺寸为150微米且成分12原子％Nd、77原子％Fe、6原子％B和5原子％Co的合金粉末中，将它们混合在一起。所得材料在686牛顿／平方毫米压力下进行压铸，然后在170℃下烘焙1小时，从而生产出外径为31毫米、内径为29毫米、长度为4毫米的50个环型粘合磁铁。
将50个环型磁铁中的25个放置在包含图4所示机构的电镀装置中，阳极明显地位于磁铁的中心轴上。用定位套使相邻磁铁间隔3毫米到5毫米距离放置。该装置被放进电镀槽中，辊子方向要与正电极板平行。然后，在电流密度为1．5A／dm2、电镀时间为100分钟、pH值为4．0及槽温度为50℃的条件下，用组成包括260g／l硫酸镍、40g／l氯化镍、适量碳酸镍(其pH值经过调整)和35g／l硼酸的电镀液，在旋转辊驱动磁铁以每分钟3圈速率旋转的情况下，对磁铁进行镀镍处理。使用两个整流器将正极板供应电流和阳极供应电流比值设为2∶1。经过镍处理后，需要对25个磁铁中的每一个，在磁铁内外表面的中心部分上各选择5个点(即25个磁铁125个点)用荧光X射线厚度计进行测量镀膜厚度。结果为，25个磁铁中各个磁铁外表面电镀膜厚度为20微米±1微米，内表面电镀膜厚度为22微米±1微米。
将从上述方式制得的具有镀镍膜的磁铁安装在主轴马达上，在1，800rpm条件下测得反电动势平均值为3．16V。
对比例B
在电流密度为1．5A／dm2、电镀时间为100分钟、pH值为4．0及槽温度为50℃的条件下，用组成包括260g／l硫酸镍、40g／l氯化镍、适量碳酸镍(其pH值经过调整)和35g／l硼酸的电镀液，对例B中剩余25个磁铁采用齿条方式(齿条位置移动时间间隔为15分钟，因此磁铁上不会留下接触痕迹)进行镍电镀处理。镍电镀处理后，利用荧光X射线厚度计对各个磁铁进行测量。结果为，25个磁铁的外表面电镀膜厚度平均为20微米，内表面电镀膜厚度平均为15微米。
将上述方式制得的具有镀镍膜的磁铁安装在主轴马达上，在1，800rpm条件下测得反电动势平均值为3．11V。
例B中主轴马达的马达特性比对比例B中主轴马达的马达特性好，其原因认为是因为例B中在具有镍电镀膜的磁铁内表面上生成了均匀的磁性层，磁铁和定子之间的距离减小。