刹车间隙自动调整臂 【技术领域】
本发明属机动车刹车装置，具体涉及一种刹车间隙自动调整臂。
背景技术
刹车摩擦副是机动车行驶中间的主要磨损部件，随着使用频数的增加和时间的延长，刹车摩擦副工作面因磨损，使摩擦面之间的预留标准间隙将增大。且由于各种因素影响，同车各车轮刹车摩擦副之间因磨损增大的间隙并不完全一致。增大的间隙如不及时调整，将对行车安全造成隐患。目前的机动车装备中，通常采用人工手动调整。调整过程费力费时，且不能随机随时调整，不利于行车安全。从公知文献上看，例如CN2414958、CN2425804公开的“汽车制动刹车磨擦片磨损自动补偿器”和“汽车制动间隙自动调整臂”技术方案，采用齿轮、齿条及离合器控制，构造较为复杂，故障发生率相应有可能增加。
【发明内容】
本发明的目的是提供一种结构简单，工作可靠，可随机随时调整补偿机动车因频繁刹车增大的刹车间隙，使刹车摩擦副之间始终保持合乎工况标准间隙的刹车间隙自动调整臂。
本发明采取如下技术方案。
刹车间隙自动调整臂，包括有壳体，蜗轮、蜗杆传动副，自动调整臂一端与刹车气动联杆相联，另一端经蜗轮内花键与刹车凸轮轴联动。自动调整臂一端以销轴联结联结套。联结套一端与气动推杆相联，另一端以连杆联结棘轮机构的棘轮，棘轮以内花键与蜗杆配合联结，设置在壳体上的棘爪与棘轮配合啮合。棘轮的棘齿呈螺旋均布。棘轮棘齿的螺旋角α
1为15-40°。棘轮棘齿的螺旋角α
1最好为35°；棘轮棘齿的齿背相对棘轮轴的径向为0°，齿面与齿背的夹角α
2为30-70°。齿面与齿背的夹角α
2最好为55°。
本发明相比现有技术具有明显的技术效果。实车试验，刹车间隙可自动调整，工作可靠。国家轿车质量监督检验中心检验：“将间隙调至2mm，调整臂总成连续制动80次后，间隙为0.55mm(标准为0.4-0.7mm)”；寿命试验“经50万次试验后，部件未见任何损伤，且工作正常”
【附图说明】
附图1为刹车间隙自动调整臂结构图
附图2为为刹车间隙自动调整臂A-A剖视图
附图3为刹车间隙自动调整臂螺旋齿棘轮、棘爪啮合结构图
附图4为刹车间隙自动调整臂螺旋齿棘轮、棘爪啮合结构左视图
附图5为刹车间隙自动调整臂螺旋齿棘轮、棘爪齿形啮合图
具体实施方式：
以下结合附图对本发明作详细描述。刹车间隙自动调整臂包括有壳体(6)，蜗轮、蜗杆传动副(7)、(10)。自动调整臂一端与刹车气动联杆相联，另一端经蜗轮(7)内花键与刹车凸轮轴联动。联结套(1)一端与气动推杆相联，另一端以连杆(2)联结滑块(9)，顶推棘轮(3)，经棘轮(3)的内花键同步转动蜗杆(10)。设置在壳体(6)上的棘爪(4)与棘轮(3)配合啮合。棘轮(3)的棘齿呈螺旋均布。棘轮(3)的螺旋齿轨迹线向与棘轮(3)地轴线形成的螺旋角α
1为35°。螺旋齿棘轮(3)的棘齿的齿背相对棘轮轴的径向为0°，齿面与齿背的夹角α
2为55°。
刹车间隙自动调整臂以蜗轮(7)的圆心，蜗轮、蜗杆传动副的啮合点，以及联结套(1)与连杆(2)和壳体(6)支臂的联结点为支点形成一套“四联杆”机构。在标准刹车间隙状态下，刹车气缸推杆顶推联结套(1)带动调整臂本体转动，连杆(2)克服滑块(9)的预留空回，棘轮(3)不转动。调整臂本体带动蜗轮(7)转动凸轮轴花键作用于刹车摩擦副正常工作。
当刹车间隙增大时，蜗轮(7)转动凸轮轴花键的摆角相应增大，带动调整臂本体的摆角增大，由于“四联杆”机构的联动作用，连杆(2)将克服滑块(9)的预留空回，提升棘轮(3)跳齿越过定向固定在壳体上的棘爪(4)的相应齿数，调整臂复位时，棘轮(3)与棘爪(4)相对转动，带动蜗杆(10)、转动蜗轮(7)转动相应角度，克服摩擦副之间因磨损造成的空回间隙。图中5为棘爪(4)的复位弹簧，8为滑块(9)与连杆(2)的联结销。
同时，定向固定在壳体上的棘爪(4)通过齿形啮合，也可防止因机械空回造成蜗杆不能自锁，造成刹车失灵的情况。