低温水溶聚乙烯醇与羊毛混纺或与棉、麻、丝、毛纱交并 生产高支精纺毛织物的技术 技术领域：
本发明涉及一种低温水溶聚乙烯醇与羊毛混纺或与棉、麻、丝、毛纱交并生产高支精纺毛织物的技术。具体涉及一种在精毛纺生产系统以中、低支羊毛或利用棉、麻、丝、毛纱生产高性能价格比、高支精纺毛织物的新方法。属毛织物精纺技术领域。
背景技术：
现有精纺毛织物，在生产70/2公支以上高支纱时，一般情况下，单纱纤维截面根数应大于35根才能顺利纺纱，并且才能使纱线性能满足后道加工要求。由于该条件的限制，在纺高支纱时，需要使用纤维细度≤19μm的超细羊毛，而该羊毛仅占羊毛产量的5％，并且价格昂贵，投入产出不理想。限制了高支纱产品的开发与生产。为解决上述问题，目前有采用高温维纶与毛伴纺生产技术，虽然可以使用中、低支毛生产出高支精纺毛织物，并被众多厂家所广泛应用，但其退维工艺要求温度高(95～100℃)，引起织物色光变化，强力受损，并且能耗增加。而利用现有的棉、麻、丝、毛纱开发生产新型精纺毛织品，由于精纺生产工艺对纱线强力、伸长率的要求，限制了以上纱线在精毛纺织物上的应用。
发明内容：
本发明的目的在于解决高温维纶与毛混纺存在的织物色光变化，强力受损、能耗高的问题，提供一种利用新材料与羊毛混纺或与棉、麻、丝、毛纱交并生产高支精纺毛织物的技术。
本发明的技术解决方案是：一种低温水溶聚乙烯醇与羊毛混纺或与棉、麻、丝、毛纱交并生产高支精纺毛织物的技术，依次包括下列步骤：
1)选用低温聚乙烯醇纤维与羊毛混纺，生产色毛条，进行纺纱；或选用低温聚乙烯醇长丝与棉、麻、丝、毛交并生产毛纱；
1)然后真空、低温蒸纱，保证纱线状态稳定；
2)整经、织造成坯布；
4)坯布退维，经进一步整理加工得到高支成品毛织物。
低温聚乙烯醇与羊毛的投料重量百分比分别为低温水溶维纶5～25％、羊毛75～95％。
羊毛单独加和毛油和水，然后再与低温聚乙烯醇纤维混合，并在以后工序不再加和毛油和水。
蒸纱的温度45～70℃，真空度150mba，时间10～60分钟。
坯布退维温度在65～80℃；浴比1∶25～40；时间在10～40分钟；PH值6～7。之后用清水冲洗1～3次，使维纶退除率在99％以上。并且整个退除过程不会造成环境污染。
本发明将低温水溶聚乙烯醇纤维按一定比例混入羊毛纤维条中后，增加了单纱纤维截面根数，提高了纺纱性能，新材料加入，使纱线强力、伸长等指标大幅改善，或者采用聚乙烯醇长丝与棉、麻、丝、毛纱交并，生产多组份精纺毛织物。然后将织成的坯布在后整理工序进行处理，使该材料彻底溶解于水，从而使产品纱支提高至设计的支数，而重量减轻至设计地范围，再经进一步深加工后，得到了预定的高支轻薄精纺毛织物，织物各项指标达到FZ/T24003-1998《精梳高支轻薄型毛织品》标准要求。本方法比羊毛单独纺纱的成品纱支提高5～35％，每米重量降低5～25％，比常规同类品种降低生产成本5～50元/米(按品种分类)，并且解决了常规高温维纶实际生产应用过程中的难题，譬如织物色光变化、强力受损、能耗加大等。使得棉、麻、丝原料在精纺毛织品上顺利应用。
具体实施方式：
实施例1：
1、选用纤维细度为2D的低温水溶聚乙烯醇纤维200kg，70S澳毛800kg为原料，混条时羊毛条单独加和毛油和水，之后再与低温聚乙烯醇纤维混条，经精梳、针梳后成条；
2、通过纺纱得到64/2公支及46/1公支的纱线，经真空低温蒸纱后(60℃30分钟)即得到可用于后道织造的成品纱，捻回控制在15个/每米对折以下；
3、经整经、织造得到坯布；
4、坯布在70～80度退维，PH：6-7，时间10～40分钟，经循环清水冲洗3次，将新材料基本退除干净(99％以上)，再经洗呢、烘干、刷剪毛、电压、罐蒸等工序进一步深加工即得到纱支为76/2×54/1(经×纬纱)，重量为262g/m的织物。
实施例2：
1、选用纤维细度为2D的低温水溶聚乙烯醇纤维250kg，70S澳毛750kg为原料，混条时羊毛条单独和毛油和水，之后再与低温聚乙烯醇纤维混条，经精梳、针梳后成条；
2、通过纺纱得到64/2公支及46/1公支的纱线，经真空低温蒸纱后(65℃60分钟)即得到可用于后道织造的成品纱，捻回控制在15个/每米对折以下；
3、经整经、织造得到坯布；
4、坯布在70～75℃退维，PH：6，时间10分钟，经循环清水冲洗2次，将新材料基本退除干净(99％以上)，再经洗呢、烘干、刷剪毛、电压、罐蒸等工序进一步深加工即得到纱支为85/2×77/1(经×纬纱)，重量为245g/m的织物。
实施例3：
1、选用纤维细度为2.5D的低温水溶聚乙烯醇纤维150kg，66S澳毛850kg为原料，混条时羊毛条单独和毛油和水，之后再与低温聚乙烯醇纤维混条，经精梳、针梳后成条；
2、通过纺纱得到64/2公支及46/1公支的纱线，经真空低温蒸纱后(70℃10分钟)即得到可用于后道织造的成品纱，捻回控制在15个/每米对折以下；
3、经整经、织造得到坯布；
4、坯布在75～80度退维，PH：7，时间40分钟，经循环清水冲洗1次，将新材料基本退除干净(99％以上)，再经洗呢、烘干、刷剪毛、电压、罐蒸等工序进一步深加工即得到纱支为74/2×54/1(经×纬纱)，重量为280g/m的织物。
实施例4：
一种平均纱支在120/2公支纯毛轻薄面料的生产方法，依次包括下列步骤：
1、选用细度为1.5D的低温水溶聚乙烯醇纤维190kg，100S澳毛810kg为原料，其余同实施例1。
2、纺纱得到设计的经×纬为96/2×64/1公支的纱线，下同实施例1；
3、同实施例1；
4、坯布退维工艺同实施例1内容，经洗、煮、烘干、刷剪、电压、罐蒸工序进一步深加工即得到纱支为120/2×80/1(经×纬纱)，重量为219g/m的高支全毛轻薄面料。
实施例5：
一种单经单纬全毛轻薄面料的生产方法，依次包括以下步骤：
1、选用70S澳毛500kg为原料，加和毛油和水，做复精梳成色毛条；
2、纺纱得到48/1公支毛单纱；
3、利用135/1公支低温聚乙烯醇长丝与48/1公支毛单纱合股加捻，得到72/2公支双股纱线，经低温真空蒸纱后(60℃×45分钟)即得到用于后道织造的成品纱，捻回控制在15个/每米对折以下；
4、经整经、织造得到坯布；
5、坯布在70～80℃退维，PH：6-7，时间40分钟，经循环清水冲洗3次，将聚乙烯醇基本退除干净(99％以上)，再经洗、煮、刷剪毛、电压、罐蒸等工序进一步深加工即得到48/1×48/1(经×纬)，重量为195g/m的单经单纬毛织品。
实施例5：
一种丝毛单经单纬毛织品的生产方法，依次包括以下步骤：
1、选用80S澳毛500kg为原料，加和毛油和水，做复精梳成色毛条；
2、纺纱得到72/1公支毛单纱；
3、利用120/1公支绢丝与72/1公支毛单纱做赛络菲尔纺纱，得到45/1公支丝毛单纱，利用135/1公支低温聚乙烯醇长丝与45/1公支丝毛纱合股加捻，得到67/2公支双股纱线，经低温蒸纱后(60℃×分钟)，即得到用于后道织造的成品纱，捻回控制在15个/每米对折以下；
4、经整经、织造得到坯布；
5、坯布退维工艺同实施例5，经洗、蒸、煮、刷剪毛、电压、罐蒸等工序进一步深加工即得到45/1×45/1(经×纬)、重量为210k/m的单经单纬丝毛织品。