导电的有机涂层 本发明涉及导电的和可焊的、用于涂覆金属表面的防腐组合物，及一种使用导电的有机涂层涂覆金属表面的方法。
在金属加工工业，特别是当组装机动车辆时，产品的金属部件必须防腐。按照现有的常规技术，在成型和冲压之前，首先在轧钢机中用防腐油涂覆钢板并选择性地用拉拔润滑脂涂覆。在组装机动车辆时，切割出用于车体和/或车体零件的对应成型地金属板部件，并使用如拉拔润滑脂和/或油等通过深冲压加工成型，然后通常通过焊接和/或弯边和/或压焊将部件连接在一起，然后进行复杂的清洗过程。之后进行防腐表面预处理如磷化处理和/或铬化处理，此后通过电沉积上漆法将第一漆涂层涂覆到部件上。通常在第一电沉积上漆之后还要另外涂覆几个漆涂层，特别是对于机动车辆车体的情况。
为了简化工艺，在金属加工工业，如机动车辆和家用电器工业，需要降低化学防腐处理的费用。这可能涉及使用已经带有一层防腐膜的金属板或金属带形式的原材料。
因此，需要找到更简单的制造方法，其中已被预涂覆过的钢板可被焊接并通过电沉积以一种可靠的方式上漆。因此，存在一系列工艺方法，其中通过所谓的滚涂法涂覆或多或少的导电性有机涂层，之后进行磷化处理和/或铬化处理。通常这些有机涂层应具有不损害典型用于机动车辆的焊接法的足够的导电性，所述的焊接法例如电点焊法。另外，这些涂层应能够用常规的电沉积漆进行涂覆。
近来，特别是机动车辆工业，除正常的钢板外，越来越多地使用按照最变化多样的方法镀锌和/或镀合金的钢板，以及铝板和镁板。
用可焊接的并可通过所谓的滚涂法在轧钢机中直接涂覆的有机涂层涂覆钢板基本上是已知的。
DE-C-3412234描述了一种用于电解薄层镀锌的、磷化处理或铬化处理的及可成型的钢板的导电、可焊接的防腐底漆。所述的防腐底漆含有超过60％的锌、铝、石墨和/或硫化钼及一种另外的防腐颜料的混合物，33-35％的一种有机粘接剂和约2％的一种分散助剂或催化剂。提出用聚酯树脂和/或环氧树脂及其衍生物作为有机粘接剂。据推测，该项技术是该业界已知的被称为“Bonazinc 2000”的涂层剂的基础。尽管此方法具有优于上述方法的多项优点，但是DE-C-3412234描述的用防腐油进行暂时的防腐，当金属部件连接在一起后进行后续脱脂的方法仍然需要改进：
·在250-260℃的最高金属温度(PMT)下，烘烤温度对此种涂层仍然很高。许多具有“烘烤-硬化”效果的新型钢材不能使用如此高的烘烤温度。
·涂层不能进行充分的点焊。
·涂层剂含有大量的有机溶剂。
·漆与预处理的基材，优选镀锌钢的粘合力不总是充分，特别是当在机动车辆模制车间进行钢板的更充分成型时。
按照DE-C-3412234的教导，有机粘接剂可以含有聚酯树脂和/或环氧树脂及其衍生物。特别公开了环氧/苯基预缩合物、环氧酯和基于对苯二甲酸的线性的、无油混合聚酯。
EP-A-573015描述了一种带有有机涂层的复层钢板，用锌或锌合金涂覆其表面的一侧或两侧，在钢板上涂装了铬酸盐膜和膜厚度为0.1-5μm的有机涂层。有机涂层由含有一种有机溶剂、一种分子量在500至10,000之间的环氧树脂、一种芳族多胺和一种用作促进剂的苯酚或甲酚化合物的底漆组合物形成。底漆组合物还含有一种聚异氰酸酯和胶态氧化硅。按照该文献，优选涂覆的有机涂层的干膜厚度为0.6-1.6μm，因为厚度小于0.1μm的膜太薄以至起不到防腐作用。但膜的厚度超过5μm会损害可焊性。类似地，DE-A-3640662描述了一种表面处理过的钢板，其包含一层用锌或锌合金涂覆的钢板，在该钢板的表面上形成一层铬酸盐膜，在该铬酸盐膜上形成树脂组合物膜。该树脂组合物含有一种通过用胺转化一种环氧树脂而制备的碱性树脂和一种聚异氰酸酯化合物。该种膜也只能以小于约3.5μm的干膜厚度进行涂覆，因为更大的膜厚度极大地降低可焊性。
EP-A-380 024描述了一种有机涂层材料，该材料基于一种分子量在300至100,000之间的双酚A型环氧树脂和一种聚异氰酸酯和/或封端聚异氰酸酯、煅制二氧化硅和至少一种有机油漆颜料。该方法也需要用高铬含量涂层进行含铬预处理。该有机膜的厚度不得超过2μm，因为具有更厚的有机涂层的钢板不能进行令人满意的点焊，且涂覆到该有机涂层上的电沉积漆膜的性能会受到不利影响。
WO 99/24515公开了一种用于涂覆金属表面的导电的、可焊的防腐组合物，该组合物的特征在于其含有：
(a)10-40重量％的一种有机粘接剂，其含有：
(aa)至少一种环氧树脂，
(ab)至少一种硬化剂，其选自胍、取代的胍、取代的尿素、环状叔胺及其混合物，
和
(ac)至少一种封端聚氨酯；
(b)0-15重量％的一种基于硅酸盐的防腐颜料；
(c)40-70重量％的粉状锌、铝、石墨和/或硫化钼、碳黑、磷化铁；
和
(d)0-30重量％的一种溶剂。
在160-260℃的温度(最高金属温度＝PMT)下固化该涂层剂。此烘烤温度太高而不能用于所谓的烘烤-硬化钢材。
因此，本发明的一个目的是提供满足汽车工业要求的所有方面的涂层组合物。与现有技术相比，适于滚涂法的有机涂层组合物的下列性能应该得到改进：
· 涂层材料的低溶剂含量
· 较低的烘烤温度，优选不高于159℃PMT
· 在DIN 50021的盐雾试验中，镀锌钢板上的霜斑明显减少，即，防腐性能更好
· 按照T-Bend试验(ECCA标准)和冲击试验(ECCA标准)的评价，金属基材上的有机涂层的粘合力增加
· 外层性能，即作为机动车辆车体的外板的适用性
· 即使在使用低铬涂层时，也具有足够的防腐性能，也优选使用无铬预处理方法
· 由于防腐性能提高，用蜡或含蜡制品进行现今仍然常规的空腔密封可能变得多余
· 对用于汽车工业典型的焊接法的充分适合性。
本发明涉及一种用于涂覆金属表面的涂层剂，其在固化后形成一种导电的、可焊的防腐涂层，该涂层剂含有
(a)10-30重量％的一种有机粘接剂，该粘接剂在130-159℃，优选在135与150℃之间的最高金属温度“PMT”下固化；
(b)30-60重量％的一种导电物质粉末；
(c)10-40重量％的水；
和
(d)如果需要，加入总量最高达50重量％的另外的活性和/或辅助性物质；总量为100重量％。
为在基材上固化该涂层，加热涂覆过的基材直到基材达到指定范围内的温度。基材所达到的最高温度也称为“最高金属温度＝PMT”。加热可以例如在加热的炉中，特别是隧道式炉中进行，隧道式炉的温度通常必须明显高于PMT并优选通过循环空气运转。例如，炉温可以为350℃，这有可能通过涂覆过的基材在炉区中的停留时间来控制PMT。优选的方法是不使基材处于PMT下任何持续时间，而是当达到PMT后立即冷却基材。为此目的，可以提供有效的冷却方法，如鼓入空气。达到PMT的耗时可以小于1分钟，例如约30秒。
其它的活性和/或辅助性物质(d)可以选自有机溶剂、中和剂、防腐颜料、增稠剂、消泡剂、增粘剂和流动调节剂。优选该涂层剂含有不超过15重量％，优选不超过10重量％的有机溶剂。所述的有机溶液可以包括，例如，乙二醇、N-甲基吡咯烷酮或其混合物。因此，优选该涂层剂中水的重量含量大于有机溶液的重量含量。这是考虑到低溶剂含量的需要。涂层剂中相对高的含水量使得通过额外加入水将涂层剂稀释成为可能。因此，该涂层剂是水分散性的。
另外的活性和/或辅助物质(d)可以进一步包括润滑剂、可溶性染料、油漆颜料、湿润剂和流动调节助剂。硅烷和/或硅氧烷可以用作流动调节助剂。不含另外的官能团的合适的硅烷的例子包括三甲氧基甲基硅烷、异丁基三甲氧基硅烷和正辛基三乙氧基硅烷。也可以使用含氨基的硅烷，如，3-氨丙基三甲氧基硅烷、3-氨丙基三乙氧基硅烷、3-氨丙基甲基二乙氧基硅烷和N-(2-氨乙基)-3-氨丙基三甲氧基硅烷。环氧硅烷，如3-环氧丙氧丙基三甲氧基硅烷、β(3，4-环氧环己基)乙基三乙氧基硅烷被视为具有更活泼官能团的硅烷。具有反应性双键的硅烷，如甲基丙烯酰基官能化的硅烷或乙烯基硅烷，如乙烯基三甲氧基硅烷也是合适的。具有反应性基团的硅烷不仅起到流动调节助剂的作用，还表现出增粘性能。通过这种方法，金属板材上的有机涂层的粘合力和有机涂层与涂覆到其上的粘接剂的粘合力都会得到改进。因此用本发明的涂层剂涂覆的钢板或部件具有良好的粘接性能，可以互相粘合或与其它部件粘合。在将本发明的涂层剂涂覆到金属表面之前不久，将具有增粘效果的反应性硅烷加入到涂层剂中可能是有利的。在这种情况下，“之前不久”是指在进行涂覆之前最多几个小时，至少在金属表面涂覆的当天。基于涂层剂的总量，优选加入涂层剂当中的硅烷量为约0.5-约3重量％。
作为特殊活性物质(d)加入的防腐颜料的量可以最多达15重量％。优选使用的防腐颜料为硅酸盐，特别是改性的含钙硅酸盐。
涂层剂含有一种导电物质粉末，该导电物质使得有可能对涂覆过的金属进行电焊并通过电泳上漆，例如，通过阴极电沉积。优选导电物质选自锌、铝、石墨、碳黑、硫化钼和/或磷化铁，每种物质均使用其粉末。优选使用平均粒子尺寸不超过10μm的粉状磷化铁。此种类型的粉末可以通过研磨一种更粗糙的粉末制得。优选平均粒子尺寸为2-8μm。可使用已知的方法，如光散射或电子显微测定法测定粒子尺寸。
有机粘接剂可以选自不同种类的聚合物，只要其可在所述的130-159℃的PMT下固化即可。此类聚合物的制造商提供关于所要求的固化温度的信息。例如，有机粘接剂(a)可以选自：聚氨酯/丙烯酸酯共聚物分散体、聚氨酯/聚碳酸酯分散体、聚氨酯/聚酯分散体和丙烯酸酯共聚物分散体以及这些分散体的混合物。所使用的聚氨酯优选为阴离子活性的脂肪族聚碳酸酯类型。
本发明的涂层剂特别适用于所谓的滚涂法中，在滚涂法中金属带被连续涂覆。可以通过现有技术中常见的不同方法涂覆涂层剂。例如，可以使用可用来直接设定所需的湿膜厚度的涂施辊。作为选择，金属带可以浸入涂层剂当中或用涂层剂喷涂。
当涂覆已通过电解方式或热浸涂层法刚刚涂覆了金属涂层，如锌或锌合金的金属带时，在涂覆涂层剂之前，没有必要清洗金属表面。但是，如果金属带已被储存起来，特别是涂覆了防腐油时，必须进行洗涤步骤。本发明的涂层剂可以直接涂覆到已被清洗或在制造过程中变得很光亮的金属表面上。但是，如果在涂覆涂层剂之前，用无机试剂对金属表面进行防腐预处理，即现有技术中所称的“转化处理”，则可以获得的防腐效果可能会得到改进。这种预处理例如可以是磷化处理，特别是成膜的磷酸锌化处理，铬化处理或用无铬处理剂，例如基于钛和/或锆的络合氟化物的无铬处理剂进行的转化处理。这样的预处理方法在本领域是已知的。
优选用本发明的涂层剂以一定的湿膜厚度涂覆金属表面，使得在固化后得到约1-约10μm膜厚度。优选设定6-8μm的膜厚度。因此，本发明的另一方面涉及用导电的有机防腐膜涂覆金属表面的方法，其中用按照权利要求1-6的一项或多项中的涂层剂以一定的方式涂覆金属表面，使得固化后膜厚度为1-10μm，优选为6-8μm，且涂覆过的金属表面被加热至130-159℃的PMT。优选的PMT为135-150℃。
待涂的金属表面可以选自钢表面、镀锌钢或镀合金钢表面、镀铝钢优选热镀铝的钢表面、铝表面或镁表面。此时，“铝”和“镁”应理解为指所述应用领域(建筑、机动车辆装配、家具和电器工业)中的这些常规元素的常规技术的合金。对于镀金属钢，可以通过常规的电解或热浸涂层法进行金属涂覆。
本发明的方法特别适用于用导电的、可焊接的防腐涂层涂覆所谓的烘烤-硬化钢。由于在过高的PMT下这种钢材的组织结构发生改变并导致所需要的机械性能的变化，因此要求最高PMT温度在一个本发明的涂层剂可以固化的温度范围内。
另外，本发明涉及具有一种可通过本发明的方法获得的防腐膜的金属制品。按照本发明制备的防腐膜也可以进一步用漆膜涂覆。
本发明的涂层剂和/或本发明的涂覆方法使得有可能制造具有一种可以电焊的、可通过电解法满涂漆的防腐涂层的金属部件，为固化该涂层，需要不超过159℃的最高金属温度。在机动车辆和家用电器工业中的连接技术的常规条件下，当被涂覆的金属部件可被焊接，优选通过点焊法焊接时，该被涂覆的金属部件被认为是可以电焊的。本发明的涂层具有足够的导电性，确保电沉积上漆的完全的、无故障的沉积。
例如，当按照本发明涂覆的金属部件用于机动车辆装配和家用电器工业时，可以省掉成品部件防腐处理的化学处理步骤。带有本发明的涂层的连接部件可直接满涂漆。按照本发明涂覆的金属部件在未满涂漆的地方，如机动车辆车体的空腔(cavity)具有足够高的防腐性能。因此，可以省掉一些复杂的步骤如空腔防腐。这一方面简化了车辆装配中的生产过程，并且与常规的空腔密封相比，减轻了重量并因此节省了燃料。
以下的表格列出了本发明的涂层剂的实施例。除以重量％表示的物质组合物外，还列出了涂层剂的全部固体含量的百分比含量，该固体含量还分为粘接剂含量和颜料含量。颜料为该涂层剂含有的无机固体。涂层剂优选以这样一种方式配制，即颜料的百分比含量与粘接剂的百分比含量的比值在3和5之间。表中还包括对涂覆了相应的涂层剂的试样钢板进行防腐和上漆粘附试验的结果。
为此，以常规方式，在0.8mm厚的电解镀锌钢板(ZE50/50)上用Granodine1415 A(汉高)进行含硅酸盐的非冲洗铬化处理，然后用本发明的有机导电涂层涂覆钢板至所得的膜厚度为约7μm。最高金属温度为约150℃。然后对以这种方式涂覆的部分钢板(见表)进行传统的电沉积涂覆，之后按照现有技术进行固化。
从表中所列的试验结果可以看出，本发明的所有涂层都具有出色的防腐性。此外，本发明的有机涂层对标准溶剂(甲基乙基酮)也具有足够的抵抗力，这可以从MEK试验中看出。
使用下列特定的试验方法：
DBL 4062(Daimler Chrysler交货要求)
对一个压紧的定位法兰(spot flange)进行VDA 621-416气候交替试验10个循环，该定位法兰通过电沉积法涂覆，没有进行密封和防腐处理。然后打开该法兰并评价红锈的量。r0表示在打开的法兰中没有红锈。
GFT-BQ试验号：24(Krupp Hoesch Stahl试验规范)
进行根据ECCA-T5类推的粘接试验。为此将一个试样置于试验装置中，使其被涂覆的试验面朝下。自上方约1米高度处将一个2kg重的金属球落至试样上。这导致涂覆面凸出，在该凸出面上贴了一片胶带、随着轻微的旋转运动，用拇指和两个手指的指尖以平均力压下凸出面然后猛然拉起。将胶带粘到一片白纸上评价脱落的漆量。借助一台比较计，用分值表示脱落的漆，分值为1(没有漆脱落)表示最好，分值4为最坏。
GFT-BQ试验号：06
该试验的原理是基于通过用一块浸湿的布擦拭来测定漆膜对甲基乙基酮溶剂的耐受程度，该耐受程度在一定程度上取决于漆体系的硬化。
使用DAB 7/V-DIN 61640/Bw ZW医用棉绒进行该试验。从将进行该试验的棉绒面上去掉纱布层。围绕一个1100-1200g的刨子的底部缠绕棉绒并用一个订书钉把棉绒固定到位。在该刨子上有一个孔，此孔可以接收MEK并将其慢慢地释放到棉绒中。必须注意确保棉绒在整个试验过程中都保持湿润。将刨子在进行试验的表面上来回推动，一个来回行程包括一次前向运动和一次后向运动。一秒种进行一个来回行程。试验距离应为25cm长。
重要说明：无论何种情况下都不能向刨子上施加力。
没有估算4cm长的上转折点和下转折点，即从25cm长的试验距离中扣除4cm顶部和底部的距离。
确定直到涂层被去除至可以看见基材的程度时刨子的来回行程次数。在示例的实施方案中，在10个来回行程后仍然看不到基材。表 实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 实施例5 实施例6 1.氨基甲酸乙酯/丙烯酸酯共聚物分散体 12.2 0.0 0.0 6.1 0.0 6.1 2.氨基甲酸乙酯/聚碳酸酯分散体 0.0 12.2 0.0 6.1 6.1 0.0 3.氨基甲酸乙酯/聚酯分散体 0.0 0.0 12.2 0.0 6.1 6.1 4.丙烯酸酯-共聚物乳状液 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 5.六甲氧基甲基三聚氰胺 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 6.中和剂 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 7.防腐颜料 3.3 3.3 3.3 3.3 3.3 3.3 8.磷化铁 47.1 47.1 47.1 47.1 47.1 47.1 9.PUR增稠剂 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 10.改性的二甲基聚硅氧烷 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 11.不含硅氧烷的消泡剂(30％固体) 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 12.增粘剂 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 13.N-甲基吡咯烷酮/丁基乙二醇 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 14.脱盐水 30.0 30.0 30.0 30.0 30.0 30.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 固体(1-12) 63.2 63.2 63.2 63.2 63.2 63.2 粘接剂(1、2、3、4、5、9、10、12) 12.7 12.7 12.7 12.7 12.7 12.7 颜料(7、8) 50.4 50.4 50.4 50.4 50.4 50.4颜料/粘接剂比 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0法兰中的红锈(1) r0 r0 r0 r0 r0 r0喷盐水腐蚀试验中轻微腐蚀至红锈出现(2) ＞500小时 ＞500小时 ＞500小时 ＞500小时 ＞500小时 ＞500小时具有20μm EC的结构中的蠕变(3) ＜1.5mm ＜1.5mm ＜1.5mm ＜1.5mm ＜1.5mm ＜1.5mm反面冲击(2kg/1m)(4) 1 1 1 1 1 1MEK试验(5) ＞10DH ＞10DH ＞10DH ＞10DH ＞10DH ＞10DH 表 实施例7 实施例8 实施例9 实施例10 实施例11 实施例12 实施例13 实施例14 1.氨基甲酸乙酯/丙烯酸酯共聚物分 散体 11.0 9.8 7.4 0.0 0.0 10.4 0.0 0.0 2.氨基甲酸乙酯/聚碳酸酯分散体 0.0 0.0 0.0 9.8 0.0 0.0 10.4 0.0 3.氨基甲酸乙酯/聚酯分散体 0.0 0.0 0.0 0.0 9.8 0.0 0.0 10.4 4.丙烯酸酯共聚物乳状液 1.1 2.2 4.3 2.2 2.2 1.1 1.1 1.1 5.六甲氧基甲基三聚氰胺 0.1 0.3 0.5 0.3 0.3 0.2 0.2 0.2 6.中和剂 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 7.防腐颜料 3.3 3.3 3.3 3.3 3.3 3.3 3.3 3.3 8.磷化铁 47.1 47.1 47.1 47.1 47.1 47.1 47.1 47.1 9.PUR增稠剂 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 10.改性的二甲基聚硅氧烷 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 11.不含硅氧烷的消泡剂(30％固体) 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 12.增粘剂 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.5 0.5 0.5 13.N-甲基吡咯烷酮/丁基乙二醇 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 14.脱盐水 30.0 30.0 30.0 30.0 30.0 30.0 30.0 30.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 固体(1-12) 63.2 63.0 63.0 63.0 63.0 62.5 62.6 62.6粘接剂(1、2、3、4、5、9、10、12) 12.7 12.7 12.7 12.7 12.7 12.7 12.7 12.7颜料(7、8) 50.4 50.4 50.4 50.4 50.4 50.4 50.4 50.4颜料/粘接剂比 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0法兰中的红锈(1) r0 r0 r0 r0 r0 r0 r0 r0喷盐水腐蚀试验中轻微腐蚀至红锈出现(2) ＞500小时 ＞500小时 ＞500小时 ＞500小时 ＞500小时 ＞500小时 ＞500小时 ＞500小时具有20μm EC的结构中的蠕变(3) ＜1.5mm ＜1.5mm ＜1.5mm ＜1.5mm ＜1.5mm ＜1.5mm ＜1.5mm ＜1.5mm反面冲击(2kg/1m)(4) 1 1 1 1 1 1 1 1MEK试验(5) ＞10DH ＞10DH ＞10DH ＞10DH ＞10DH ＞10DH ＞10DH ＞10DH表 实施例15 实施例16 实施例17 实施例18 实施例19 实施例20 1.氨基甲酸乙酯/丙烯酸酯共聚物分散体 12.1 0.0 0.0 12.0 0.0 0.0. 2.氨基甲酸乙酯/聚碳酸酯分散体 0.0 12.1 0.0 0.0 12.0 0.0 3.氨基甲酸乙酯/聚酯分散体 0.0 0.0 12.1 0.0 0.0 12.0 4.丙烯酸酯共聚物乳状液 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 5.六甲氧基甲基三聚氰胺 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 6.中和剂 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 7.防腐颜料 3.3 3.3 3.3 3.3 3.3 3.3 8.磷化铁 35.0 35.0 35.0 56.0 56.0 56.0 9.PUR增稠剂 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 10.改性的二甲基聚硅氧烷 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 11.不含硅氧烷的消泡剂(30％固体) 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 12.增粘剂 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 13.N-甲基吡咯烷酮/丁基乙二醇 5.2 5.2 5.2 5.0 5.0 5.0 14.脱盐水 42.0 42.0 42.0 21.2 21.2 21.2 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 固体(1-12) 51.0 50.9 50.9 71.9 71.9 71.9 粘接剂(1、2、3、4、5、9、10、12) 12.6 12.6 12.6 12.6 12.6 12.6颜料(7、8) 38.3 38.3 38.3 59.3 59.3 59.3颜料/粘接剂比 3.0 3.0 3.0 4.7 4.7 4.7法兰中的红锈(1) r0 r0 r0 r0 r0 r0喷盐水腐蚀试验中轻微腐蚀至红锈出现(2) ＞500小时 ＞500小时 ＞500小时 ＞500小时 ＞500小时 ＞500小时具有20μm EC的结构中的蠕变(3) ＜1.5mm ＜1.5mm ＜1.5mm ＜1.5mm ＜1.5mm ＜1.5mm反面冲击(2kg/1m)(4) 1 1 1 1 1 1MEK试验(5) ＞10DH ＞10DH ＞10DH ＞10DH ＞10DH ＞10DH(1)按DBL 4062进行10个循环的交替气候试验VDA 621-416后(2)喷盐水腐蚀试验DIN 50021，按DIN 53 230进行评价(3)10个循环的交替气候试验VDA 621-416后，按DIN 53 167进行评价(“EC”＝“电镀层”(阴极浸没上漆))(4)根据GFT BQ试验号：24，Krupp Hoesch Stahl类推(5)根据GFT-BQ试验号06类推，使用甲基乙基酮(MEK)进行擦拭试验，“DH”＝来回行程