自动熔融金属喷射器 本发明涉及一种自动熔融金属喷射器，用于将熔融金属注入铸模，如砂型模铸。
由本发明的申请人提出的，日本专利出版物特开平8-47765揭示了一种这样的喷射器。
这种喷射器安装在熔炉容纳的熔融金属中，包括外壳、容纳于套管中的旋转液压缸，和容纳于所述液压缸内的活塞。液压缸的一端形成喷口，此喷口适于在该液压缸转至第一位置时与熔炉内部相通，并在第二位置时通过排放槽与模型相通。随着液压缸转至第一位置，活塞升起，通过喷口将熔融金属吸入液压缸内。随后液压缸转至第二位置，同时活塞降下，通过排放槽将液压缸内预定量熔融金属排放到模型中。
由于所述材料处于熔融态，即使在镁模浇铸过程中也不可能存在迅速激增的可能性。由于把喷射器安装在熔炉内，就能使整个装置的尺寸减小，使能量损失最小，减小体积，并缩短熔融金属的保持时间。这回过来又可以减少残渣氧化物的产生。
采用这种喷射器，由于是通过液压缸的旋转控制熔炉内部与熔融金属排放槽之间的相通，所以当液压缸旋转时，液压缸、套管和活塞总会有磨损。这会缩短喷射器的寿命。
本发明的目的在于提供一种自动熔融金属喷射器，它没有摩擦旋转部件，因而可明显耐用。
本发明提供一种自动熔融金属喷射器，它包括用以容纳熔融脂状物并具有第一部件的熔炉；设在所述熔炉内的固定套管浸入熔融脂状物内，所述固定套管还有与所述第一部件相通地第二部件；滑动套管，它有由第三部件和封闭底部形成的侧壁，该侧壁被容纳在固定套管中，能在升起位置与下降位置之间沿竖向滑动，在所述升起位置处，第三部件与第二部件相通，而在所述下降位置处，第三部件与熔炉内部相通；以可沿竖向滑移的方式容纳于滑动套管中的活塞；以及驱动单元，用于单个地或同时地升起和下降滑动套管及活塞。
从以下参照附图的描述将使本发明的其它特点和目的变得愈为清晰，其中：
图1是实现本发明自动熔融金属喷射器的纵向剖面图，表示它的起始位置；
图2至5是表示不同位置的类似视图；
图6是固定套管、滑动套管及活塞的放大纵向剖面图；
图7是一种改型实施例的纵向剖面图。
以下参看附图，实现本发明的自动熔融金属喷射器包括用于容纳熔融金属的熔炉1，其底部具有由排放阀3密闭的排放部件2；以气密方式封闭熔炉1开口顶部的帽盖4。在其上部，熔炉1设有浇铸坯料入口部件6，它上面绕有加热线圈5。本喷射器的侧壁上还包括熔融金属出口部件7。
熔炉1内在与管23相连的出口部件7附近设置具有开口顶部和底部的竖向管状固定套管8。有如所示那样，套管8适于浸入熔融金属A中。此套管有熔融金属出口部件9，通过与熔炉1内部件分开的通路10与熔炉1的出口部件7相通。
滑动套管11以气密方式延伸并可通过帽盖4沿竖向滑移，它的底部可滑移地插入固定套管8内。活塞12以竖向可滑移的方式安装在滑动套管11内。滑动套管11和活塞12的顶部与设在帽盖上方的驱动单元13相连，所述顶部与驱动单元13一起或单独地上下移动。
滑动套管11是具有封闭底部的液压缸，它的侧壁上在底部附近设有入口部件14，当滑动套管11移至其上限位置时，它在该位置处与出口部件9相通。当套管11处于它的下限位置时，入口部件14位于固定套管8的底部以下，并因此而与熔炉1的内部相通。在这一位置处，熔融金属通过套管11的入口14自然地流入套管11。
驱动单元13包括三个液压缸16、17和20。第一液压缸16的主体被固定到一静止的部件上，它的向下伸出的杆固定到第一平板15上，该平板被固定在滑动套管11的顶部。第二液压缸17安装在第一平板上，它的向上伸出的杆的顶部上面支撑第二平板18。第三液压缸20安装在第二平板18上，它的向上伸出的杆通过固定于活塞12顶部的第三平板19与活塞12相连。第一液压缸16上下移动所述套管11。第二和第三液压缸17和20上下移动活塞12。
限位开关LS1和LS2固定在帽盖4上，检测第一平板15，以控制第一液压缸16的行程，使滑动套管11能在上限位置和下限位置之间移动，在所述上限位置处，套管11的入口部件14与固定套管8的出口部件9相通，而在所述下限位置处，入口部件14与熔炉内部相通。限位开关LS3和LS4被固定并可随第一平板15移动。限位开关LS3和LS4被安排成使第二平板18在第二液压缸17完全收缩成如图1中所示的时候与开关LS3接触，并在它完全伸展的时候与开关LS4接触。入口部件14与熔炉1内部相通。
限位开关LS5和LS6被固定并可随第二平板18移动。它们被安排成使第三平板19在第三液压缸20完全收缩成如图1中所示的时候与开关LS5接触，并在它完全伸展的时候与开关LS6接触。
这些限位开关只在图1中示出，而其余各图中均予省略。
管子23的外端口22与送给套管21的熔融金属相连，套管21与熔融金属供给部件27相连，用于外部模铸。将一塞子25插入套管21中，以便由液压缸24在套管21内沿轴向滑移。
熔融金属A可为铝合金、锌合金、锰合金，或其它各种挤压模铸、压铸、重力模铸、砂型模铸或低压金属模铸中所用的材料。
给熔炉1和管子23设置电感加热器或加热线圈，用以加热熔融金属内部。将送气管28和29分别连到帽盖4和熔融金属套管21，用以把惰性气体送入熔炉1和管子23内，避免熔融金属的氧化。
虽未表示，可在固定套管8与滑动套管11之间设置分立的或者辅助固定套管。以可分离的方式将它固定于熔炉1外的静止部件，并制有适于与固定套管8的出口部件9相通的部件。滑动套管11以可滑移方式安装在此分立的固定套管中。采用这种布置，固定套管8不会受到磨损，并且在该分立的或辅助固定套管受到磨损的情况下，可以用一个新的替换。
在图7的实施例中，由一中空的中心柱状件33将熔炉1内部件隔成前隔舱31和后隔舱32，所述柱状件33跨过熔炉1伸展，同时与熔炉底部隔开。于是，所述前后隔舱31和32在柱状件33下面彼此联通。浇铸坯料入口部件6在前隔舱31内，而固定套管8、滑动套管11及活塞12在后隔舱32内。
采用这种布置，在通过入口部件6把浇铸坯料放入前隔舱31中时，可使后隔舱32内熔融金属的温度下降最少，从而改善喷射循环。另一个优点是，可以减小熔炉内熔融金属的体积，增大熔炉1包括中空柱状件33在内与熔融金属的接触面积，而能更有效的加热熔融金属。
还可以彼此分开地调节每个隔舱中熔融金属的温度，而且在把浇铸坯料放入熔炉内时，可防止熔融金属中产生的氧化物从前隔舱转移到后隔舱，并可防止所述氧化物混入喷射的熔融金属中。
以下叙述工作过程，图1表示初始位置，这时，第一液压缸16是完全伸展的，以致滑动套管11处于最低位置。在这种情况下，入口部件14与熔炉1内部联通。于是，熔融金属A可以通过入口部件14流入滑动套管11中。在这种情况下，第二和第三液压缸17和20都是完全收缩的。于是，活塞12处于它的最低位置。套管21中的塞子25处于推进位置，从而使送气管29与管子23联通。
第二液压缸17从图1的位置起伸展到它的上部界限，使活塞12升至图2的位置，从而通过入口部件14将预定量的熔融金属吸入滑动套管11中。
第一液压缸16的杆从图2的位置起回缩到它的极限，与活塞12一起使滑动套管11抬升到图3的位置，这时，套管11内部与熔炉1的内部件分开，入口部件14与出口部件9联通。由于通过第二和第三液压缸17、20以及第一到第三平板15、18和19使活塞12与滑动套管11一起升起，所以滑动套管11中活塞12下面限定的空间容积保持不变，适合于其中的熔融金属的量。
在图3的情况下，通过驱动液压缸24，套管21中的塞子25回缩，打开路径23′与模型的熔融金属供给部件27之间的联系。随之第二液压缸17回缩到图4中它的极限位置，通过所述部件14、9，路径10、23，套管21和部件27，将滑动套管11中的熔融脂状物排放到模型中。
完成排放时，塞子25从图4的位置推进，使套管21中剩余的熔融金属排放到模型中，同时，第三液压缸20伸展到它的上极限位置，使活塞12升起，将套管23和路径10中剩余的所有熔融金属拉回到滑动套管11中。这就保证套管21中熔融金属的清洁抽空。图5表示熔融金属已被排放的情况。
第一液压缸16从图5的位置向下伸展，滑动套管11到它的最低位置，随之第三液压缸20的杆回缩到它的极限位置，降低活塞12。现在本发明的喷射器回到图1的情况。
通过单独驱动这三个液压缸，就能以所述的方式控制滑动套管和活塞。由于没有转动部件，各部件间的摩擦最小，同时各部件的耐用性有显见的提高。