活化微细氟胶粉及其制备方法 【技术领域】
本发明涉及一种橡胶回收再利用的技术，特别是涉及一种活化微细氟胶粉及其制备方法。
背景技术
传统的废旧橡胶再生是指废旧橡胶经过粉碎、加热、机械处理等物理化学过程，使其从弹性状态恢复成具有塑性和粘性的、能够再硫化的橡胶。其实质是：在热、氧、机械作用和脱硫剂等的物理、化学综合作用下，硫化胶网络断裂降解，断裂位置既有交联键，也有交联键之间的大分子键。近年来，新型的再生技术也有了一定程度的发展，国内外的废旧橡胶再生方法有废旧橡胶脱硫再生法，传统的脱硫方法有油法、水油法以及国内广泛用于再生胶生产的高温高压动态脱硫法。油法、水油法以及高温高压动态脱硫法的主要缺点是：1)二次污染较严重，生产效率低，能耗比较大。2)除切断硫键交联网点以外，还会引起橡胶主链键的氧化和部分热裂解。因此，在人们环保意识日益增强和能源越来越短缺的今天，这些传统方法将逐步被淘汰。此外，还有化学再生法、超声波再生法、辐射再生法、剪切流动场反应再生方法、微生物再生法等。通过以上方法制备得到的氟胶粉，在工艺上不仅存在上述所说的缺点外，其制得得氟胶粉还存阻碍该产业发展地问题：1)制造得到的氟胶粉，品质差无法达到氟胶的高物性要求运用于恶劣的环境中。2)制得的氟胶粉，由于结构受到破坏，使得其理化性能大打折扣，无法运用于高要求的密封件领域，只能运用于要求不高的橡胶地板等领域，限制了其产业发展空间。3)部分方法制得的氟胶粉理化性能可以达到要求，但其加工再生成本高，只能停留在实验室阶段，无法产业化推广。
【发明内容】
本发明的一个目的在于提供一种性能较好的活化微细氟胶粉。
本发明的另一个目的在于提供一种活化微细氟胶粉制备方法。
为实现上述目的，本发明的技术解决方案是：
本发明是一种活化微细氟胶粉，它由下述重量份的成份组成，一次硫化废氟橡胶70-95份，活化剂：六氟双酚A 1-5份、苄基三苯基氯化磷0.1-3份、氧化镁1-5份、氢氧化钙1-5份、巴西蜡0.5-2份。
本发明是一种活化微细氟胶粉的制备方法，它包括以下步骤：将一次硫化废氟橡胶通过常温粉碎机粉碎后，筛选250目以上的微细氟胶粉，按上述比例加入六氟双酚A、苄基三苯基氯化磷和巴西蜡高速搅拌10-15分钟后，再加入氧化镁和氢氧化钙高速搅拌5-10分钟。
采用上述方案后，由于本发明由一次硫化废氟橡胶、六氟双酚、苄基三苯基氯化磷、氧化镁、氢氧化钙、巴西蜡等构成，将本发明的活化微细氟胶粉混入氟橡胶中，活化微细氟胶粉替代纯氟橡胶的生产。由于其加工过程采用了机械法与化学法的结合使用，达到既切断硫键交联网点的同时，通过化学活化方法达到橡胶主链键不被氧化和部分热裂解的保证，最终可达到耐热、耐油苛刻条件下的性能要求，性能较好。
下面结合具体实施例对本发明作进一步的说明。
【具体实施方式】
一、配方
本发明是一种活化微细氟胶粉，它由下述重量份的成份组成，其具体实施例如下：
实施例1：
一次硫化废氟橡胶70份，活化剂：六氟双酚A 1份、苄基三苯基氯化磷0.1份、氧化镁1份、氢氧化钙1份、巴西蜡0.5份。
实施例2：
一次硫化废氟橡胶95份，活化剂：六氟双酚A 5份、苄基三苯基氯化磷3份、氧化镁5份、氢氧化钙5份、巴西蜡2份。
实施例3：
一次硫化废氟橡胶80份，活化剂：六氟双酚A 3份、苄基三苯基氯化磷2份、氧化镁3份、氢氧化钙3份、巴西蜡1份。
二、制备方法
本发明是一种活化微细氟胶粉的制备方法，它包括以下步骤：将一次硫化废氟橡胶通过常温粉碎机粉碎后，筛选250目以上的微细氟胶粉，按上述比例加入六氟双酚A、苄基三苯基氯化磷和巴西蜡高速搅拌10-15分钟后，再加入氧化镁和氢氧化钙高速搅拌5-10分钟。
三、性能测试
验证活化微细氧粉配方药：氟橡胶预混胶144份、活化微细氟胶粉30份。
将活化微细氟胶粉混合氟橡胶预混胶，压出成型加硫，加硫的条件为170℃、10分钟；之后进行二次加硫，加硫的条件为235℃、24小时。
为了证明本发明活化微细氟胶粉混合氟预混胶材料的性能，对其进行测试，结果如下：
预处理微细氟胶粉的氟橡胶硫化胶检测数据
通过测试，证明本发明通过选择活化微细氟胶粉混入氟橡胶材质验证其对氟橡胶胶料物性达到设计要求。
以上所述，仅为本发明较佳实施例而已，按本发明的配方的范围，可形成多种配方，故不能以此限定本发明实施的范围，即依本发明申请专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本发明专利涵盖的范围内。