一种烧结法氧化铝生产过程中氢氧化铝洗液消化方法.pdf

本发明涉及一种烧结法氧化铝生产过程中氢氧化铝洗液消化方法，其特征在于其过程是将氢氧化铝洗液进行蒸发、浓缩后，然后再进入种分蒸发器蒸发，与种分母液一同用于脱硅工序配料。本发明的方法，烧结法过程中的氢氧化铝洗液不参与熟料溶出调整液，将氢氧化铝洗液经过熟料窑冷却机的喷淋蒸发、浓缩后，直接送到蒸发器蒸发，使其作为种分母液使用，优化了烧结法溶出、分离、洗涤工艺，真正实现了低苛性比值溶出这一工艺要求，减少了系统二次反应的发生，有利于料浆指标的稳定和熟料窑的高产稳定运行，在熟料[N/R]不变的情况下可降低粗液ak值0.02，提高氧化铝净溶出率达0.5％，从根本上解决氢氧化铝洗液的去向问题。

1.  一种烧结法氧化铝生产过程中氢氧化铝洗液消化方法，其特征在于其过程是将氢氧化铝洗液进行蒸发、浓缩后，然后再进入种分蒸发器蒸发，与种分母液-同用于脱硅工序配料。

2.  根据权利要求1所述的一种烧结法氧化铝生产过程中氢氧化铝洗液消化方法，其特征在于所述的氢氧化铝洗液进行蒸发、浓缩过程，蒸发后的氢氧化铝洗液全碱浓度为95-115g/L。

3.  根据权利要求1所述的一种烧结法氧化铝生产过程中氢氧化铝洗液消化方法，其特征在于所述的氢氧化铝洗液进行蒸发、浓缩过程是通过吸收熟料窑冷却机热量而实现蒸发浓缩的。

一种烧结法氧化铝生产过程中氢氧化铝洗液消化方法
技术领域
本发明涉及一种烧结法氧化铝生产过程中氢氧化铝洗液消化方法。
背景技术
在烧结法生产氧化铝工艺中，经熟料窑烧成之后的熟料进行溶出和赤泥分离洗涤，在这一过程所产生的铝酸钠溶液生产中称之为粗液，粗液进一步脱硅精制后进行分解，铝酸钠溶液分解后产生氢氧化铝浆液，氢氧化铝浆液经分离、洗涤，然后到达最后一道工序。来源于氢氧化铝洗涤过程中产生的洗液即为氢氧化铝洗液，俗称白洗。
氢氧化铝洗液在烧结法生产氧化铝过程中一直被作为熟料溶出的调整液成份之一，其aK值在3.0左右，提高了熟料溶出过程中的苛性比值。如果熟料溶出所耗用的氢氧化铝洗液量出现明显变化时，就会导致粗液aK与熟料[N/R]之间出现不一致，在粗液aK偏高的情况下，赤泥分离及洗涤系统二次反应会明显增加，分离槽况出现恶化，降低氧化铝净溶，回头硅渣量增加，影响生料浆的稳定性。并且被迫需要调整上道工序来料中的生熟料[N/R]配方，不利于熟料窑的稳定运行。
粗液需要进行进一步脱硅，才能满足后续分解工序的工艺要求。为了保持溶液在脱硅过程中的稳定性，须配入适量种分母液提高其苛性比值。而种分母液与氢氧化铝洗液的aK值相一致，两者区别在于浓度上的差别，种分母液的全碱(NT)为135克/升，氢氧化铝洗液NT仅为50克/升。
发明内容
本发明的目的就是针对上述已有技术存在的不足，提供一种能有效优化烧结法溶出、分离、洗涤工艺，实现低苛性比值溶出，减少系统二次反应的发生，消除氢氧化铝洗液进溶出对粗液ak的影响，有利于料浆指标的稳定和熟料窑的高产稳定运行的烧结法氧化铝生产过程中氢氧化铝洗液消化方法。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的。
一种烧结法氧化铝生产过程中氢氧化铝洗液消化方法，其特征在于其过程是将氢氧化铝洗液进行蒸发、浓缩后，然后再进入种分蒸发器蒸发，与种分母液一同用于脱硅工序配料。
本发明的一种烧结法氧化铝生产过程中氢氧化铝洗液消化方法，其特征在于所述的氢氧化铝洗液进行蒸发、浓缩过程，蒸发后的氢氧化铝洗液全碱浓度为95-115g/L。
本发明的一种烧结法氧化铝生产过程中氢氧化铝洗液消化方法，其特征在于所述的氢氧化铝洗液进行蒸发、浓缩过程是通过吸收熟料窑冷却机热量而实现蒸发浓缩的。
本发明的方法，氢氧化铝洗液由氢氧化铝分离工序先送往熟料窑冷却机作为喷淋冷却介质，可采用单台或单台以上冷却机进行蒸发，浓缩后再送去蒸发工序，随种分母液经蒸发后返回脱硅工序配料，不参与熟料溶出过程。经蒸发后的氢氧化铝洗液加入脱硅过程，不影响精液的浓度及aK值。氢氧化铝洗液蒸发、浓缩然后，进入种分蒸发器蒸发，与种分母液一同用于脱硅工序配料送到，优化了烧结法溶出、分离、洗涤工艺，真正实现了低苛性比值溶出这一工艺要求，减少了系统二次反应的发生，消除氢氧化铝洗液进溶出对粗液ak的影响，进一步明晰熟料碱比与粗液ak的对应关系，有利于料浆指标的稳定和熟料窑的高产稳定运行，在熟料[N/R]不变的情况下可降低粗液ak值0.02，粗液ak的波动范围由以前的0.10缩小至0.04，提高氧化铝净溶出率达0.5％。同时有利于充分利用熟料窑的热能，达到余热利用。从根本上解决氢氧化铝洗液的去向问题。氢氧化铝洗液通过熟料烧成车间冷却机喷淋蒸发，吸收熟料剩余热量，经蒸发浓缩后再送去蒸发工序，随种分母液经蒸发后返回脱硅工序配料，不改变精液浓度及aK值。工艺过程简单，操作容易。
具体实施方式
一种烧结法氧化铝生产过程中氢氧化铝洗液消化方法，其过程是将氢氧化铝洗液进行蒸发、浓缩后，然后再进入种分蒸发器蒸发，蒸发后的氢氧化铝洗液全碱浓度为95-115g/L，与种分母液一同用于脱硅工序配料。
氢氧化铝洗液由氢氧化铝分离工序先送往熟料窑冷却机作为喷淋冷却介质，可采用单台或单台以上冷却机进行蒸发，浓缩后再送去蒸发工序，随种分母液经蒸发后返回脱硅工序配料，不参与熟料溶出过程。经蒸发后的氢氧化铝洗液加入脱硅过程，不影响精液的浓度及aK值。
实施例1
将烧结法生产中的氢氧化铝洗液不参与熟料溶出调整液的工艺，将氢氧化铝洗液经过熟料窑冷却机的喷淋蒸发、浓缩后，全碱浓度由45g/L提高到100g/L，然后送到种分蒸发器蒸发，使其作为种分母液使用，用于脱硅工序配料，进一步优化了烧结法溶出、分离、洗涤工艺，真正实现了低苛性比值溶出这一工艺要求，减少了系统二次反应的发生，消除氢氧化铝洗液进溶出对粗液ak的影响，进一步明晰熟料碱比与粗液ak的对应关系，有利于料浆指标的稳定和熟料窑的高产稳定运行，在熟料[N/R]不变的情况下可降低粗液ak值0.02，粗液ak的波动范围由以前的0.10缩小至0.04，提高氧化铝净溶出率达0.5％。同时有利于充分利用熟料窑的热能，达到余热利用。从根本上解决氢氧化铝洗液的去向问题。
实施例2
将烧结法生产中的氢氧化铝洗液不参与熟料溶出调整液的工艺，将氢氧化铝洗液经过熟料窑冷却机的喷淋蒸发、浓缩后，全碱浓度由46g/L提高到95g/L，然后送到种分蒸发器蒸发，使其作为种分母液使用，用于脱硅工序配料，进一步优化了烧结法溶出、分离、洗涤工艺，真正实现了低苛性比值溶出这一工艺要求，减少了系统二次反应的发生，消除氢氧化铝洗液进溶出对粗液ak的影响，进一步明晰熟料碱比与粗液ak的对应关系，有利于料浆指标的稳定和熟料窑的高产稳定运行，在熟料[N/R]不变的情况下可降低粗液ak值0.02，粗液ak的波动范围由以前的0.10缩小至0.04，提高氧化铝净溶出率达0.5％。同时有利于充分利用熟料窑的热能，达到余热利用。从根本上解决氢氧化铝洗液的去向问题。
实施例3
将烧结法生产中的氢氧化铝洗液不参与熟料溶出调整液的工艺，将氢氧化铝洗液经过熟料窑冷却机的喷淋蒸发、浓缩后，全碱浓度由45g/L提高到115g/L，然后送到种分蒸发器蒸发，使其作为种分母液使用，用于脱硅工序配料，进一步优化了烧结法溶出、分离、洗涤工艺，真正实现了低苛性比值溶出这一工艺要求，减少了系统二次反应的发生，消除氢氧化铝洗液进溶出对粗液ak的影响，进一步明晰熟料碱比与粗液ak的对应关系，有利于料浆指标的稳定和熟料窑的高产稳定运行，在熟料[N/R]不变的情况下可降低粗液ak值0.02，粗液ak的波动范围由以前的0.10缩小至0.04，提高氧化铝净溶出率达0.5％。同时有利于充分利用熟料窑的热能，达到余热利用。从根本上解决氢氧化铝洗液的去向问题。