技术领域
本发明涉及LOW-E玻璃用表面涂层的生产制备领域，具体地，涉及一 种表面涂层材料组合物和表面涂层材料的制备方法及应用。
背景技术
LOW-E玻璃因其具有良好的抗辐射性能而受到人们的喜爱，而在其使 用过程中，尤其是在生产环境下使用时，往往会受到环境的极大影响，例如， 长期在生产过程中使用会被生产环境中的腐蚀性材料进行腐蚀，从而造成其 质量的降低。
因此，提供一种能有效耐腐蚀，在实际使用时大大延长LOW-E玻璃使 用寿命的表面涂层材料组合物和表面涂层材料的制备方法是本发明亟需解 决的问题。
发明内容
针对上述现有技术，本发明的目的在于克服现有技术中一般的LOW-E 玻璃在使用时往往并不具有良好的耐腐蚀性能，从而会大大降低其使用寿命 和使用质量的问题，从而提供一种能有效耐腐蚀，在实际使用时大大延长 LOW-E玻璃使用寿命的表面涂层材料组合物和表面涂层材料的制备方法。
为了实现上述目的，本发明提供了一种LOW-E玻璃用表面涂层材料组 合物，其中，所述组合物包括环氧树脂、酚醛树脂、酚醛胺、锌粉、玻璃纤 维、碳酸钠和碳酸镁；其中，
相对于100重量份的所述环氧树脂，所述酚醛树脂的含量为10-50重量 份，所述酚醛胺的含量为1-10重量份，所述锌粉的含量为1-5重量份，所述 玻璃纤维的含量为1-5重量份，所述碳酸钠的含量为1-5重量份，所述碳酸 镁的含量为3-10重量份。
本发明还提供了一种LOW-E玻璃用表面涂层材料的制备方法，其中， 所述制备方法包括：将环氧树脂、酚醛树脂、酚醛胺、锌粉、玻璃纤维、碳 酸钠和碳酸镁混合后制得；其中，
相对于100重量份的所述环氧树脂，所述酚醛树脂的用量为10-50重量 份，所述酚醛胺的用量为1-10重量份，所述锌粉的用量为1-5重量份，所述 玻璃纤维的用量为1-5重量份，所述碳酸钠的用量为1-5重量份，所述碳酸 镁的用量为3-10重量份。
本发明还提供了一种根据上述所述的制备方法制得的LOW-E玻璃用表 面涂层材料的应用。
通过上述技术方案，本发明将环氧树脂、酚醛树脂、酚醛胺、锌粉、玻 璃纤维、碳酸钠和碳酸镁按照一定的比例进行混合，制得涂层，而后将上述 涂层涂覆于LOW-E玻璃表面，从而使得涂覆有上述涂层的LOW-E玻璃在 实际使用时具有良好的耐腐蚀性能。
本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描 述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
本发明提供了一种LOW-E玻璃用表面涂层材料组合物，其中，所述组 合物包括环氧树脂、酚醛树脂、酚醛胺、锌粉、玻璃纤维、碳酸钠和碳酸镁； 其中，
相对于100重量份的所述环氧树脂，所述酚醛树脂的含量为10-50重量 份，所述酚醛胺的含量为1-10重量份，所述锌粉的含量为1-5重量份，所述 玻璃纤维的含量为1-5重量份，所述碳酸钠的含量为1-5重量份，所述碳酸 镁的含量为3-10重量份。
上述设计通过将环氧树脂、酚醛树脂、酚醛胺、锌粉、玻璃纤维、碳酸 钠和碳酸镁按照一定的比例进行混合，制得涂层，而后将上述涂层涂覆于 LOW-E玻璃表面，从而使得涂覆有上述涂层的LOW-E玻璃在实际使用时具 有良好的耐腐蚀性能。
为了使制得的涂层在实际使用时具有更好的耐腐蚀性能，在本发明的一 种优选的实施方式中，相对于100重量份的所述环氧树脂，所述酚醛树脂的 含量为20-40重量份，所述酚醛胺的含量为3-7重量份，所述锌粉的含量为 2-4重量份，所述玻璃纤维的含量为2-4重量份，所述碳酸钠的含量为2-4 重量份，所述碳酸镁的含量为5-7重量份。
同样地，为了使制得的涂层的粘附效果更好，在本发明的一种更为优选 的实施方式中，所述组合物还可以包括聚氯乙烯树脂。
所述聚氯乙烯树脂的含量可以不作限定，例如，在本发明的一种优选的 实施方式中，相对于100重量份的所述环氧树脂，所述聚氯乙烯树脂的含量 为10-30重量份。
为了使各物质之间混合更为均匀，在本发明的一种优选的实施方式中， 所述玻璃纤维的直径为30-60μm。
本发明还提供了一种LOW-E玻璃用表面涂层材料的制备方法，其中， 所述制备方法包括：将环氧树脂、酚醛树脂、酚醛胺、锌粉、玻璃纤维、碳 酸钠和碳酸镁混合后制得；其中，
相对于100重量份的所述环氧树脂，所述酚醛树脂的用量为10-50重量 份，所述酚醛胺的用量为1-10重量份，所述锌粉的用量为1-5重量份，所述 玻璃纤维的用量为1-5重量份，所述碳酸钠的用量为1-5重量份，所述碳酸 镁的用量为3-10重量份。
同样地，为了使制得的涂层具有更好的耐腐蚀性能，在本发明的一种优 选的实施方式中，相对于100重量份的所述环氧树脂，所述酚醛树脂的用量 为20-40重量份，所述酚醛胺的用量为3-7重量份，所述锌粉的用量为2-4 重量份，所述玻璃纤维的用量为2-4重量份，所述碳酸钠的用量为2-4重量 份，所述碳酸镁的用量为5-7重量份。
为了使制得的涂层粘附性能更好，在本发明的一种更为优选的实施方式 中，所述组合物还可以包括聚氯乙烯树脂；其中，
相对于100重量份的所述环氧树脂，所述聚氯乙烯树脂的用量为10-30 重量份。
所述玻璃纤维如前所述，在此不多作赘述。
本发明还提供了一种根据上述所述的制备方法制得的LOW-E玻璃用表 面涂层材料的应用。
以下将通过实施例对本发明进行详细描述。以下实施例中，所述环氧树 脂、所述酚醛树脂、所述酚醛胺、所述锌粉、所述玻璃纤维、所述碳酸钠、 所述碳酸镁和所述聚氯乙烯树脂为常规市售品。
实施例1
将100g环氧树脂、20g酚醛树脂、3g酚醛胺、2g锌粉、2g玻璃纤维、 2g碳酸钠、5g碳酸镁和10g聚氯乙烯树脂混合后制得LOW-E玻璃用表面涂 层材料A1。
实施例2
将100g环氧树脂、40g酚醛树脂、7g酚醛胺、4g锌粉、4g玻璃纤维、 4g碳酸钠、7g碳酸镁和30g聚氯乙烯树脂混合后制得LOW-E玻璃用表面涂 层材料A2。
实施例3
将100g环氧树脂、30g酚醛树脂、5g酚醛胺、3g锌粉、3g玻璃纤维、 3g碳酸钠、6g碳酸镁和20g聚氯乙烯树脂混合后制得LOW-E玻璃用表面涂 层材料A3。
实施例4
按照实施例1的制备方法进行制备，不同的是，所述酚醛树脂的用量为 10g，所述酚醛胺的用量为1g，所述锌粉的用量为1g，所述玻璃纤维的用量 为1g，所述碳酸钠的用量为1g，所述碳酸镁的用量为3g，制得LOW-E玻 璃用表面涂层材料A4。
实施例5
按照实施例1的制备方法进行制备，不同的是，所述酚醛树脂的用量为 50g，所述酚醛胺的用量为10g，所述锌粉的用量为5g，所述玻璃纤维的用 量为5g，所述碳酸钠的用量为5g，所述碳酸镁的用量为10g，制得LOW-E 玻璃用表面涂层材料A5。
对比例1
按照实施例1的制备方法进行制备，不同的是，所述酚醛树脂的用量为 5g，所述碳酸镁的用量为1g，制得LOW-E玻璃用表面涂层材料D1。
对比例2
按照实施例1的制备方法进行制备，不同的是，所述酚醛树脂的用量为 80g，所述酚醛胺的用量为20g，所述锌粉的用量为10g，所述玻璃纤维的用 量为10g，所述碳酸钠的用量为10g，所述碳酸镁的用量为20g，制得LOW-E 玻璃用表面涂层材料D2。
测试例
将上述制得的A1-A5、D1和D2分别涂覆于LOW-E玻璃表面，而后将 上述玻璃浸泡于酸液中放置24h后观察其表面腐蚀度，而后再放置于碱液中 浸泡24h观察其腐蚀度，得到的结果如表1所示。
表1
编号 酸液 碱液 A1 无肉眼可见腐蚀 无肉眼可见腐蚀 A2 无肉眼可见腐蚀 无肉眼可见腐蚀 A3 无肉眼可见腐蚀 无肉眼可见腐蚀 A4 轻微腐蚀 轻微腐蚀 A5 轻微腐蚀 轻微腐蚀 D1 明显腐蚀 基本已全部腐蚀 D2 明显腐蚀 基本已全部腐蚀
通过表1可以看出，在本发明范围内制得的涂层在涂覆于玻璃表面后能 有效提高其耐腐蚀性能，但是在本发明范围外制得的涂层则不具备该良好的 使用性能，同时在本发明优选范围内制得的涂层在实际应用时则具备更好的 使用性能，能有效抗腐蚀。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实 施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方 案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特 征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必 要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其 不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。