技术领域
本发明涉及电子设备领域，尤其涉及一种双面胶体及移动终端。
背景技术
随着移动终端的不断发展，手机越来越趋向于薄型化，各种软包装电池的 使用也越来越广泛。目前，市场上对于软包装电池的固定方式主要有两种。
第一种是采用易拉胶带固定的方式。在移动终端的电池腔内粘贴易拉胶 带，即可将电池直接粘贴在易拉胶带上实现固定。当需要取出电池时，通过拉 动易拉胶带的拉动部，将易拉胶带缓缓抽出即可实现。但由于在取出的过程中， 易拉胶带容易被拉伸，不仅容易造成易拉胶带断裂，使电池的取出变得困难， 还会造成易拉胶带不能重复使用，提高了使用成本。
另一种是采用电池支架固定的方式。先将电池粘贴固定在电池支架上，再 通过螺钉将电池支架及电池一起固定在移动终端的电池腔内。这种方式虽然可 重复使用，但由于电池支架需要模具成型，导致生产成本较高；另外，在拆装 电池支架的过程中，还需要额外借助拆卸工具，不便于用户的使用。
综合上述的两种固定方式均不能满足用户的使用需求，降低了用户的体 验。
发明内容
为克服现有技术中不便于使用、成本高的问题，本发明一方面提供一种双 面胶体：
该双面胶体，应用于移动终端，包括基材层，所述基材层的一侧设置有与 所述移动终端的电池粘贴的弱胶层，所述基材层的另一侧设置有与所述移动终 端的电池腔的底面粘贴的强胶层，所述基材层位于所述弱胶层与所述强胶层之 间，所述强胶层与所述移动终端的电池腔的底面间的粘接度强于所述弱胶层与 所述移动终端的电池间的粘接度。
另一方面，本发明还提供一种移动终端，包括：
电池腔、电池以及如上所述的双面胶体，所述电池通过所述双面胶体固定 在所述电池腔内。
本发明实施例通过上述的结构设置，在用户拔出电池的过程中，由于强胶 层的粘接度强于弱胶层的粘接度，电池会慢慢地与双面胶体的弱胶层分离，而 强胶层始终与移动终端的电池腔粘贴，则双面胶体始终位于移动终端的电池腔 内，不会跟随电池被拔出，实现了双面胶体于电池腔内的重复使用，十分方便， 降低了用户的使用成本，提高了用户的体验效果。并且，由于使用胶体固定的 成本较低，在能够确保重复使用的同时，降低了生产成本。同时，在电池拔出 之后，双面胶体还可以与不同的电池配合固定，增强了产品的通用性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所 需要使用的附图作简单地介绍，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施 例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根 据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的双面胶体的结构示意图；
图2为本发明的双面胶体第一实施例的剖视图；
图3为本发明的双面胶体第二实施例的剖视图；
图4为本发明的双面胶体粘贴在电池腔内(无电池)的结构示意图；
图5为本发明的双面胶体粘贴在电池腔内(有电池)的结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以 下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述 的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例一：
参照图1和图2，一种双面胶体，应用于移动终端，包括基材层1，基材 层1的一侧设置有与移动终端的电池粘贴的弱胶层2，基材层1的另一侧设置 有与移动终端的电池腔的底面粘贴的强胶层3，基材层1位于弱胶层2与强胶 层3之间，强胶层3与移动终端的电池腔的底面间的粘接度强于弱胶层2与移 动终端的电池间的粘接度。
作为本发明的优选实施例，强胶层3与移动终端的电池腔的底面间的粘接 度至少10倍于弱胶层2与移动终端的电池间的粘接度；这样，强胶层与电池 腔的粘贴强度远远地大于弱胶层与电池的粘贴强度，利于电池与弱胶层的分 离，也利于强胶层能够始终粘贴在电池腔内，确保双面胶体能够重复地进行使 用，增强了产品的可靠性。
本实施例中，具体地，弱胶层2的粘接度可以为80gf/25mm，则强胶层3 的粘接度为800gf/25mm；弱胶层2的粘接度可以为100gf/25mm，则强胶层3的粘 接度为1200gf/25mm；弱胶层2的粘接度可以为120gf/25mm，则强胶层3的粘接 度为1500gf/25mm；当然，弱胶层和强胶层的粘接度还可以为其他值，以上仅为 举例说明。
本实施例中，弱胶层2是粘贴在基材层1的上表面，强胶层3是粘贴在基 材层1的下表面，结构简单，便于构造成型。
进一步地，强胶层3背离基材层1的一侧的两端边缘处设置有第一包覆膜 4；当电池固定在电池腔内时，通过第一包覆膜4将电池包覆，使电池的固定 更加牢固，不会发生移位。具体地，第一包覆膜4为PET膜(耐高温聚酯薄膜)， 进一步增强了包覆效果；并且，在电池使用的过程中，即使电池的发热量较大 也不会对PET膜造成影响。
本发明实施例通过上述的结构设置，在用户拔出电池的过程中，由于强胶 层的粘接度强于弱胶层的粘接度，电池会慢慢地与双面胶体的弱胶层分离，而 强胶层始终与移动终端的电池腔粘贴，则双面胶体始终位于移动终端的电池腔 内，不会跟随电池被拔出，实现了双面胶体于电池腔内的重复使用，十分方便， 降低了用户的使用成本，提高了用户的体验效果。并且，由于使用胶体固定的 成本较低，在能够确保重复使用的同时，降低了生产成本。同时，在电池拔出 之后，双面胶体还可以与不同的电池配合固定，增强了产品的通用性。
实施例二：
参照图1和图3，一种双面胶体，应用于移动终端，包括基材层1，基材 层1的一侧设置有与移动终端的电池粘贴的弱胶层2，基材层1的另一侧设置 有与移动终端的电池腔的底面粘贴的强胶层3，基材层1位于弱胶层2与强胶 层3之间，强胶层3与移动终端的电池腔的底面间的粘接度强于弱胶层2与移 动终端的电池间的粘接度。
作为本发明的优选实施例，强胶层3与移动终端的电池腔的底面间的粘接 度至少10倍于弱胶层2与移动终端的电池间的粘接度；这样，强胶层与电池 腔的粘贴强度远远地大于弱胶层与电池的粘贴强度，利于电池与弱胶层的分 离，也利于强胶层能够始终粘贴在电池腔内，确保双面胶体能够重复地进行使 用，增强了产品的可靠性。
本实施例中，具体地，弱胶层2的粘接度为50gf/25mm，则强胶层3和转接 强胶层5的粘接度均为1000gf/25mm；弱胶层2的粘接度为80gf/25mm，则强胶层 3和转接强胶层5的粘接度均为800gf/25mm；弱胶层2的粘接度为100gf/25mm， 则强胶层3和转接强胶层5的粘接度均为1200gf/25mm。当然，弱胶层、强胶层 和转接强胶层的粘接度还可以为其他值，以上仅为举例说明。
本实施例中，强胶层3与基材层1之间还设置有转接强胶层5和转接基材 层6，转接强胶层5粘贴在基材层1和转接基材层6之间，转接基材层6粘贴 在强胶层3和转接强胶层5之间；这样，即可实现强胶层与基材层的相对固定。
进一步地，基材层1的两侧设置有第二包覆膜9，第二包覆膜9与基材层 1一体成型，使本发明的结构更为简单。当电池固定在电池腔内时，通过第二 包覆膜9将电池包覆，使电池的固定更加牢固，不会发生移位。具体地，基材 层1和第二包覆膜9均为PET膜(耐高温聚酯薄膜)，进一步增强了包覆效果； 并且，在电池使用的过程中，即使电池的发热量较大也不会对PET膜造成影响。
进一步地，第二包覆膜9背离转接强胶层5的一侧设置有弱胶层2，通过 弱胶层将第二包覆膜9粘贴在电池上，增强第二包覆膜9的包覆效果。
在上述结构中，由于基材层与第二包覆膜一体成型，可以将转接强胶层、 转接基材层和强胶层三者构成一个整体，该整体通过转接强胶层即可直接粘贴 在基材层上实现固定，十分方便。具体地，该整体可以是市售的双面胶。
本发明实施例通过上述的结构设置，利用市售的双面胶即可实现本发明实 施例的制作成型，十分方便。在用户拔出电池的过程中，由于强胶层的粘接度 强于弱胶层的粘接度，电池会慢慢地与双面胶体的弱胶层分离，而强胶层始终 与移动终端的电池腔粘贴，则双面胶体始终位于移动终端的电池腔内，不会跟 随电池被拔出，实现了双面胶体于电池腔内的重复使用，十分方便，降低了用 户的使用成本，提高了用户的体验效果。并且，由于使用胶体固定的成本较低， 在能够确保重复使用的同时，降低了生产成本。同时，在电池拔出之后，双面 胶体还可以与不同的电池配合固定，增强了产品的通用性。
实施例三：
参照图4和图5，一种移动终端，包括电池腔10、电池7以及如上所述的 双面胶体8，电池7通过双面胶体8固定在电池腔10内。
电池固定时，先将双面胶体8置于电池腔10内，双面胶体8的强胶层粘 贴在电池腔10的底面，接着将电池7置于双面胶体8上，电池7靠近电池腔 10底面的一侧粘贴在双面胶体8的弱胶层上，再将第一包覆膜4或第二包覆 膜9覆盖在电池7背离电池腔10底面的一侧，即可实现电池的固定。
本实施例中，电池7还设置有拉带71，拉带71从电池7背离电池腔底面 一侧的底部延伸至电池7靠近电池腔底面一侧的底部。通过拉动拉带，即可从 电池的底部缓缓地将电池拔出，十分方便。
本发明实施例通过上述的结构设置，在用户拔出电池的过程中，由于强胶 层的粘接度强于弱胶层的粘接度，电池会慢慢地与双面胶体的弱胶层分离，而 强胶层始终与移动终端的电池腔粘贴，则双面胶体始终位于移动终端的电池腔 内，不会跟随电池被拔出，实现了双面胶体于电池腔内的重复使用，十分方便， 降低了用户的使用成本，提高了用户的体验效果。并且，由于使用胶体固定的 成本较低，在能够确保重复使用的同时，降低了生产成本。同时，在电池拔出 之后，双面胶体还可以与不同的电池配合固定，增强了产品的通用性。
如上所述是结合具体内容提供的一种或多种实施方式，并不认定本发明的 具体实施只局限于这些说明。凡与本发明的方法、结构等近似、雷同，或是对 于本发明构思前提下做出若干技术推演或替换，都应当视为本发明的保护范 围。