一种改善催化裂化汽油腐蚀的方法 本发明涉及一种改善催化裂化汽油腐蚀的方法，属主要含烃混合物的精制。
催化裂化是用重质油生产轻质油的工艺，也是生产汽油最主要的工艺过程之一。催化裂化汽油作为汽油产品出厂前需经过电精制和Merox法脱硫醇工艺，从而使各项质量指标合格。但是在实际生产中，经过上述工艺过程的催化裂化汽油铜片腐蚀试验(ASTMD130)有时会不合格。我们经过大量的分析和研究，已经证实这种腐蚀是硫化腐蚀造成的，而且上述工艺过程不能保证不使其产生腐蚀。虽然中国专利CN1069284采用复合性氧化铜作处理剂的固定床法可解决催化裂化汽油铜片腐蚀不合格问题，但它受处理剂寿命和处理空速限制，而且还要建一套设备。
所谓铜片腐蚀不合格的催化裂化汽油，指的是电精制后或脱硫醇后的汽油，铜片腐蚀试验在2a～4d之间。
本发明的目的是要提供一种降低催化裂化汽油腐蚀性的简易方法。它既能改善腐蚀，又对汽油质量无不良影响。
本发明的技术方案是按一定比例将一种添加剂组合物加到待处理的催化裂化汽油中，降低该汽油的腐蚀性，解决其铜片腐蚀不合格问题。
本发明的添加剂组合物是含氮杂环类化合物，可以是(I)类化合物，结构式为：，其中R为C1-18烷基、烷基巯基或烷基二硫；也可以是结构式为的(II)类化合物，式中R1为C6-12芳基或烷基，R2为氢、C1-18烷基铵或胺基甲基；或者它们的混合物。
添加剂的作用机理是在铜片表面形成保护膜和/或捕集起腐蚀作用的活性硫或硫化物。
添加剂的使用浓度在0.5～100ppm之间，可根据催化裂化汽油地腐蚀程度来调节添加剂的加入量，最好是1～25ppm，因为添加剂量少则起不到抑制腐蚀的作用，添加剂量多则成本增大。
添加剂的加入方式可以是直接加入，最好用合适溶剂溶解后再加入到待处理的催化裂化汽油中。所用溶剂可以是C1-4醇类、C6-8芳烃、MTBE、TAME、ETBE、DIPE、丙酮、丁酮、DMF等极性溶剂。
本发明的优点是简单易行，成本低，抑制腐蚀的效果好，既能解决催化裂化汽油铜片腐蚀不合格的问题，又不会对汽油的各项理化质量指标产生不良影响。
本发明可以这样实施：在催化裂化汽油经过电精制后的流出口，或者脱硫醇后的流出口，或者在进罐前，将本发明的添加剂组合物以一定比例注入，也可在罐中加入，混合均匀即可。
实施例1
取铜片腐蚀2a的催化裂化汽油1000ml，加入(I)类添加剂100ppm，混合均匀，再做铜片腐蚀试验，结果是1a。
实施例2
在成品罐采取铜片腐蚀2C的催化裂化汽油1000ml，加入(I)类添加剂0.5ppm，混合均匀，再做铜片腐蚀试验，结果也是1a。
实施例3
例2腐蚀不合格的汽油1000ml，加入(I)类添加剂25ppm，混合均匀后再做铜片腐蚀试验，结果为1a。
实施例4
在脱硫醇装置产品流出口采取铜片腐蚀为3b的催化裂化汽油1000ml，加入(II)类添加剂1ppm，混合均匀，铜片腐蚀试验，结果为1a。
实施例5
原铜片腐蚀等级汽油量不变，加入(II)类添加剂10ppm，混合均匀后做铜片腐蚀试验，结果为1a。
实施例6
在脱硫醇装置产品流出口采取铜片腐蚀为3b的催化裂化汽油1000ml，加入(I)类、(II)类添加剂各0.5ppm，混合均匀，铜片腐蚀试验结果为1a。
实施例7
从脱硫醇装置出口采取铜片腐蚀为3b的催化裂化汽油5000ml，加入含10％(I)类添加剂的MTBE溶液0.05ml，混合均匀后做铜片腐蚀试验结果为1a。
实施例8
铜片腐蚀为3b的催化裂化汽油5000ml，加入含10％(II)类添加剂的甲苯溶液0.05ml，混合均匀后做铜片腐蚀试验，结果为1a。
实施例9
铜片腐蚀为3b的催化裂化汽油5000ml，加入含(I)类添加剂5％，(II)类添加剂5％的MTBE溶液0.05ml，混合均匀后做铜片腐蚀试验，结果为1a。
添加剂对催化裂化汽油的各项质量指标均无不良影响，下表是催化裂化汽油加入25ppm添加剂后的质量指标变化。
表.添加剂对催化裂化汽油的影响 质量指标 未加剂90#汽油 加添加剂汽油 抗爆性 RON MON (RON＋MON)/2 铅含量，g/L 馏程，℃ 10％ 50％ 90％ KK 残损，10-2 蒸气压，KPa 实际胶质，mg/100ml 诱导期，min 硫含量，10-2 铜片腐蚀(50℃ 3h)，级 水溶性酸或碱 酸度，mgKOH/100ml 机械杂质及水分 博士试验 90.3 79.8 85.1 / 59 113 186 206 3.5 80 0.8 940 0.061 2a 无 0.28 无 通过 90.2 79.8 85.0 / 59 113 187 205 4.0 80 1.6 950 0.066 1a 无 0.30 无 通过