本发明涉及建材产品中废弃物的利用，属建筑材料领域。 目前萘系高效减水剂已广泛地用于水泥混凝土工程。高浓度萘系高效减水剂（Na2SO4含量小于10%）的生产过程中通常要加入氧化钙作为碱性中和物以中和磺化后含萘磺酸盐甲醛缩合物溶液中的酸性，由此产生大量以CaSO4为主的沉淀物（以下简称石膏副产品），该沉淀物如直接用于混凝土中会引起混凝土安定性不良，导致后期强度倒缩，所以只能作为废弃物处理。
本发明的目的是提供一种处理高浓度萘系高效减水剂生产过程中废弃物的方法，使之成为一种新的有用产品。
本发明的内容是将高浓度萘系高效减水剂生产中的废弃物低温烘干，得到石膏副产品，再将其和铝酸盐熟料、石膏，活性混合材料（页岩灰或粉煤灰），按一定配比混合后磨细，即可得塑化防裂剂。该塑化防裂剂可以外加剂的形式用于水泥混凝土的配制和施工。其具体制作工艺如下：
将高浓度萘系高效减水剂生产中的废弃物低温烘干（＜100℃）得到石膏副产品与铝酸盐熟料，石膏，活性混合材料（可用页岩灰或粉煤灰）混合磨细到0.08毫米筛筛余量小于10%，即得本发明的成品塑化防裂剂。上述几种原料的配比为：石膏副产品50%，石膏15-25%，铝酸盐熟料10-25%，活性混合材料25-0%。
本发明制得的塑化防裂剂掺入水泥中配制混凝土时可产生显著的塑化作用（减水率高达15-20%）同时具有补偿收缩功能。以10-15%（替代水泥率）掺入水泥后，水泥凝结时间：初凝≥45分钟，终凝≤12小时，水泥砂浆14天水养护限制膨胀率0.04-0.06%，可以产生0.6-0.9MPa的自应力，在干燥空气中28天后收缩率＜0.01%，可以有效地防止混凝土由于干缩引起的开裂，水泥混凝土减水率达15-20%，与相同工作性的基准混凝土相比，28天强度提高10-15%。
说明实施例如下：
实施例一：
如废弃物烘干后所得石膏副产品组成为：二水石膏78%，可溶性萘系高效减水剂固体22%;则按下列配方配制
石膏副产品（50%）＋矾土水泥熟料（10%）＋二水石膏矿（15%）＋页岩灰（25%）→磨细（0.08mm筛筛余≤8%）即得Ⅰ型塑化防裂剂
性能：
掺15%Ⅰ型塑化防裂剂，水泥减水率15%，水泥初凝1小时25分、终凝2小时15分;水泥砂浆14天水养护后限制膨胀率0.047%，干燥空气中28天后限制收缩率0.007%，28天抗压强度比对比样高5%;混凝土28天强度比基准样的高10%。
实施例二：
如废弃物烘干后所得石膏副产品组成为：二水石膏75%，可溶性萘系高效减水剂固体25%;则按下列配方配制
石膏副产品（50%）＋矾土水泥熟料（15%）＋二水石膏矿（25%）＋粉煤灰（10%）→磨细（0.08mm筛筛余≤8%）即得Ⅰ型塑化防裂剂
性能：
掺12%Ⅰ型塑化防裂剂，水泥减水率17%，水泥初凝1小时20分、终凝2小时15分;水泥砂浆14天水养护后限制膨胀率0.057%，干燥空气中28天后限制收缩率0.005%，28天抗压强度比对比样高7.2%;混凝土28天强度比基准样的高11.5%。
实施例三：
如废弃物烘干后所得石膏副产品组成为：二水石膏80%，可溶性萘系高效减水剂固体20%;则按下列配方配制
石膏副产品（50%）＋矾土水泥熟料（25%）＋二水石膏矿（25%）→磨细（0.08mm筛筛余≤8%）即得Ⅱ型塑化防裂剂
性能：
掺12%Ⅱ型塑化防裂剂，水泥减水率20%，水泥初凝1小时、终凝2小时05分;水泥砂浆14天水养护后限制膨胀率0.06%，干燥空气中28天后剩余限制膨胀率0.008%，28天抗压强度比对比样高10.2%;混凝土28天强度比基准样的高14.5%。
其中Ⅰ型塑化防裂剂可用于配制具有较高防裂抗渗要求的普通混凝土或砂浆，如用于地下或屋面刚性防水混凝土、水池或长距离无伸缩缝钢筋混凝土板的混凝土、基础锚固用混凝土的配制和施工，Ⅱ型则可用于要求具有高施工性（可泵送）、高体积稳定性（不裂），高抗渗性（达S12以上）以及高强度（C50～C70）混凝土的配制与施工。
本发明塑化防裂剂适用于具有较高防裂、抗渗要求的混凝土工程，同时还适用于基础锚固、灌浆、后浇缝等、尤其适用于配制具有高施工性、高体积稳定性、高抗渗性以及高强度要求地高性能混凝土。