电池的冷却结构.pdf

本发明提供一种电池的冷却结构，不需要占据大的容积就能够充分地降低风扇的送风噪音，能够同时实现车辆的紧凑化和安静性的提高。在形成行李箱(11)的侧壁的后侧板(14)上设置有从层差壁(14b)向下方延伸的延伸壁(23)。使用于排出对电池盒(13)进行冷却后的空气的风扇(21)的排气口(21a)与延伸壁(23)相对。在延伸壁(23)上设置有隔音材料(24)。

1.  一种电池的冷却结构，通过风扇的送风对车辆上设置的电池进行冷却，其特征在于，
使具有隔音材料的隔音壁与所述风扇的排气口相对地设置。

2.  如权利要求1所述的电池的冷却结构，其特征在于，内装部件形成车辆的行李箱，所述隔音壁设置在所述内装部件的该行李箱的外侧位置上。

3.  如权利要求2所述的电池的冷却结构，其特征在于，在所述内装部件上设置有向所述行李箱的外侧延伸的延伸部，在该延伸部上形成有所述隔音壁。

4.  如权利要求2所述的电池的冷却结构，其特征在于，所述内装部件具有：车宽方向两侧的一对侧壁部；连结该一对侧壁部并形成所述行李箱的底面的底板部，
在所述行李箱的外侧位置，以所述排气口朝向车宽方向的内侧的方式配置所述风扇，并且以与所述风扇的排气口相对的方式使所述隔音壁从所述底板部向下方延伸。

电池的冷却结构
技术领域
本发明涉及通过送风对车辆上搭载的电池进行冷却的电池的冷却结构。
背景技术
在电动汽车和混合动力车辆等车辆中，搭载有用于车辆驱动的高电压的电池。由于高电压的电池发热量多，所以在这种车辆中，通过风扇的送风实现温度上升的抑制(例如，参照专利文献1)。
在专利文献1记载的电池的冷却结构中，在后座椅的后方配置的电池盒上连接有吸入管和排出管，吸入管向车室内开口，且排出管向后部行李箱的侧面的空间部开口。在排出管上设有风扇，通过风扇的吸引力将车室内的空气导入电池盒内，并通过该导入空气冷却电池。另外，与电池进行热交换的空气通过风扇被排出到后部行李箱的侧面的空间部，此时由风扇产生的送风噪音被侧面的空间部消音。
专利文献1：日本特开2004-42698号公报
但是，在该以往的电池的冷却结构中，由后部行李箱的侧面的空间部对风扇产生的送风噪音进行消音，但在这种样式的车辆中，很难确保用于消音的充分的空间部，现在期望这方面得到改善。
发明内容
因此，本发明的目的是提供一种电池的冷却结构，不需要占据较大的容积且能够充分地降低风扇的送风噪音，并能够同时实现车辆的紧凑化和安静性的提高。
解决上述课题的本发明的技术方案一是通过风扇(例如，后述的实施方式中的风扇21)的送风对车辆上设置的电池(例如，后述的实施方式中的电池盒13)进行冷却的电池的冷却结构，其特征在于，使具有隔音材料(例如，后述的实施方式中的隔音材料24)的隔音壁(例如，后述的实施方式中的延伸壁23)与所述风扇的排气口(例如，后述的实施方式中的排气口21a)相对地设置。
由此，电池被通过风扇的动作而导入的空气冷却，从风扇送出的风接触隔音壁的隔音材料而被消音。
本发明技术方案二记载的是在技术方案一记载的电池的冷却结构中，其特征在于，内装部件(例如，后述的实施方式中的后侧板14)形成车辆的行李箱(例如，后述的实施方式中的行李箱11)，所述隔音壁设置在所述内装部件的该行李箱的外侧位置上。
由此，从风扇送出的风在车辆的行李箱的外侧位置接触隔音壁的隔音材料而被消音。
本发明技术方案三记载的是在技术方案二记载的电池的冷却结构中，其特征在于，在所述内装部件上设置有向所述行李箱的外侧延伸的延伸部(例如，后述的实施方式中的延伸壁23)，在该延伸部上形成有所述隔音壁。
由此，从风扇送出的风接触向行李箱的外侧延伸的延伸部的隔音壁，通过隔音壁的隔音材料被消音。
本发明技术方案四记载的是在技术方案二记载的电池的冷却结构中，其特征在于，所述内装部件具有：车宽方向两侧的一对侧壁部(例如，后述的实施方式中的板主体部14a)；连结该一对侧壁部并形成所述行李箱底面的底板部(例如，后述的实施方式中的层差壁14b以及行李箱底板16)，在所述行李箱的外侧位置，以所述排气口朝向车宽方向的内侧的方式配置所述风扇，并且以与所述风扇的排气口相对的方式使所述隔音壁从所述底板部向下方延伸。
由此，从风扇朝向车宽方向的内侧送出的排气风接触从内装部件的底板部向下方延伸设置的隔音壁，并通过隔音壁的隔音材料被消音。
发明的效果
根据本发明的技术方案一，由于从风扇送出的风接触隔音壁的隔音材料而被消音，因此不需要占据较大的空间，能够可靠地降低风扇的送风噪音。因此，根据本技术方案，能够同时实现车辆的紧凑化和安静性的提高。
根据本发明的技术方案二，由于能够将从风扇送出的风在行李箱的外侧位置通过隔音壁消音，因此，能够防止送风噪音和振动通过行李箱传递到车室内，能够提高车室内的安静性。
根据本发明的技术方案三，由于从风扇送出的风接触在行李箱的外侧延伸的延伸壁，从而对送风噪音进行消音，因此，能够进一步使消音部位和行李箱分离。因此，根据本技术方案，能够更可靠地防止送风噪音和振动通过行李箱传递到车室内，能够进一步提高车室内的安静性。
根据本发明的技术方案四，由于从风扇向车宽方向的内侧送出的排气风与从内装部件的底板部向下方延伸设置的隔音壁接触，从而对送风噪音进行消音，因此，在成为无需占据车身前后方向上较大空间的结构的同时，能够可靠地降低风扇的送风噪音，并且，能够防止送风噪音和振动通过行李箱传递到车室内。因此，根据本技术方案，能够在不牺牲噪音降低的性能的前提下实现车辆的前后长度的缩短化。
附图说明
图1是表示本发明的一个实施方式的、从后部斜上方观察车身后部的立体图。
图2是表示同一实施方式的车身后部的示意俯视图。
图3是表示同一实施方式的与图1的A-A截面对应的剖视图。
附图标记说明
11...行李箱
13...电池盒(电池)
14...后侧板(内装部件)
14a...板主体部(侧壁部)
14b...层差壁(底板部)
16...行李箱底板(底板部)
21...风扇
21a...排气口
23...延伸壁(隔音壁、延伸部)
24...隔音材料
具体实施方式
以下，根据附图说明本发明的一个实施方式。
图1是从后部斜上方侧观察采用了本发明的电池的冷却结构的车辆1的后部的概要立体图，图2是车辆1的后部的示意俯视图，图3是车辆1的与图1的A-A截面对应的剖视图。此外，在图1中，由于说明内部结构的关系，示出了省略靠视点近的一侧的部件的一部分的状态。
本实施方式的车辆1具有在后座椅10(参照图2)的后方侧与车室连续的行李箱11，如图1所示，在行李箱11的前部区域的下方配置有用于收纳高压电池的电池盒13。
行李箱11，其车宽方向的两侧由作为内装部件的后侧板14划定形成，且车身的前部侧和后部侧分别被后座椅10和后板30(参照图2)划定形成。两侧的后侧板14通过沿车身前后方向延伸的后车架15(参照图3)和未图示的横梁支承。另外，两侧的后侧板14具有从构成行李箱11的侧壁部的板主体部14a向车宽方向内侧弯曲的层差壁14b(底板部)，行李箱底板16(底板部)以架设的方式被结合在两后侧板14的层差壁14b的上表面。行李箱底板16被配置在行李箱11的前部区域，在行李箱底板16的后方侧，以能够开闭的方式安装有覆盖电池盒13及其后方侧的空间部的上方的底板罩17。在电池盒13的上方及后方侧的空间部，如图1、图2所示，设置有用于收纳工具和其他物品的具有多个收纳凹部(未图示)的后备箱盒18。后备箱盒18具有前盒部18F和具有比该前盒部18F深的收纳凹部的后盒部18R。前盒部18F夹装在电池盒13的上表面和行李箱底板16的下表面之间，从下方支承行李箱底板16。底板罩17是与行李箱底板16和层差壁14b一起构成行李箱11的底板的部分，但在将物品拿出或放入后备箱盒18的前盒部18F时等，能够以行李箱底板16侧的铰链29a为支点适当地进行开闭操作，在将物品拿出或放入后备箱盒18的后盒部18R时等，能够以后侧的铰链29b为支点适当地进行开闭操作。
在电池盒13的车辆前部侧的上表面连接有向电池盒13供给或从电池盒13排出电池冷却用的空气的吸入管19和排出管20。吸入管19从行李箱底板16的下方朝向侧部上方被引出，其端部向车室内开口。因此，通过吸入管19向电池盒13内导入车室内的空气。另外，排出管20从行李箱底板16的下方朝向一侧的后侧板14的外侧(车宽方向的外侧)被引出，沿着该后侧板14向车身后方侧延伸设置。而且，在排出管20的前端部连接有风扇21，通过风扇21的吸引力将车室内的空气吸入电池盒13内。将风扇21的排气口21a朝向车宽方向的内侧固定设置在比后轮罩22(参照图2)更靠近车辆后方侧的后车架15的上部位置。因此，从风扇21排出的空气被吹到车宽方向的内侧。
另一方面，在前述的两侧的后侧板14上一体地设置有从层差壁14b(底板部)的车宽方向内侧的端部向铅直下方弯曲的延伸壁23(延伸部)。在本实施方式的情况下，如图2所示，在车身后部侧的后板30上也设置有同样的延伸壁23A，通过该延伸壁23A，左右的后侧板14的延伸壁23相互连结。
前述的风扇21的排气口21a与一侧的后侧板14的延伸壁23的车宽方向外侧的面相对。在本实施方式的情况下，延伸壁23构成隔音壁。而且，在延伸壁23中的、与风扇21的排气口21a相对的面上安装有聚氨酯等隔音性高的隔音材料24。来自风扇21的排出空气接触到延伸壁23的隔音材料24，此时风扇21的送风噪音被降低。
另外，如图2、图3所示，在左右的后侧板14的外侧分别安装有车身的外板25，但在各外板25中的、与风扇21的设置位置大致相同的车辆前后位置上设置有用于将从风扇21排出的空气排出到车外的排出口26。
这里，从风扇21的排气口21a排出的空气如前所述地接触到具有隔音材料24的延伸壁23，但与延伸壁23接触的空气的大部分在后备箱盒18、电池盒13的下方及其周围蔓延，并从车宽方向的另一侧的外板25的排出口26被排出到车外。另外，此时，与延伸壁23接触的一部分空气的方向变得与风扇21的吹出方向相反，通过与风扇21同侧的外板25的排出口26被排出到车外。
此外，图3中的27表示配置在电池盒13的下方的车身底部的板材。
在该电池的冷却结构中，根据风扇21的吸引作用将车室内的空气导入电池盒13内，由于将在电池盒13内与电池进行了热交换的废热空气从排气口21a排出到行李箱11的外侧，因此，能够持续抑制电池盒13内的电池的升温。
而且，在该冷却结构中，由于风扇21的排气口21朝向从后侧板14的层差壁14b向下方延伸设置的延伸壁23的车外侧面，从排气口21吹出的带有送风噪音的风与延伸壁23上的隔音材料24接触，所以即使是不能期待通过空间产生消音效果的狭窄配置空间，也能够通过隔音材料24充分地降低送风噪音。
另外，在该冷却结构中，由于将从风扇21送出的风在行李箱11的外侧位置通过隔音材料24消音，所以能够有效地防止送风噪音和振动通过行李箱11向车室内传递。
尤其，在本实施方式的情况下，使延伸壁23从面向行李箱11的后侧板14的层差壁14b向行李箱11的下方侧延伸，由于在从行李箱11向下方大幅远离的位置上通过隔音材料24进行送风噪音的降低，因此，能够更可靠地防止送风噪音和振动通过行李箱11向车室内传递。
而且，在本实施方式的冷却结构中，由于在后侧板14的车宽方向的外侧位置上，风扇21的排气口21a朝向车宽方向的内侧，在该状态下，从风扇21吹出的风接触延伸壁23上的隔音材料24，因此，即使在后轮罩22的后方侧没有充分的空间的样式的车辆中，也能够可靠地降低风扇21的送风噪音。
因此，在采用该冷却结构的情况下，能够同时提高车辆的紧凑化和安静性。
另外，在本实施方式中，由于左右的后侧板14的延伸壁23通过后板30的延伸壁23A相互结合，所以能够提高与从风扇21送出的风接触的延伸壁23部分的刚性，能够抑制因送风造成的延伸壁23的振动。
在本实施方式中，只在行李箱11的后部侧(后板30)上设置连结左右的延伸壁23的延伸壁23A，但在行李箱11的前部侧的下表面，例如，在行李箱底板16的下表面也可以设置同样的延伸壁，并可以将左右的延伸壁连结成环状。
此外，本发明不限于上述实施方式，在不脱离其主旨的范围能够进行各种设计变更。