一种挤压机大剪刀装置.pdf

本发明实施例公开了一种挤压机大剪刀装置，包括活塞杆、缸体、导向套、机架、活塞和刀片，所述活塞安装在所述活塞杆上；所述活塞安装在所述缸体内；所述缸体安装在所述导向套内，还包括设置于所述活塞杆顶部的液压进出油口、圆盘和立柱，所述活塞杆通过顶部的圆盘以及立柱和机架相连，所述刀片安装在所述缸体上。本发明实施例通过将活塞及活塞杆固定，令缸体做往复运动且在缸体尾部增加了刀头装置使其充当了剪刀杆，从而将整个剪刀装置的高度减少一个行程的距离。

1、  一种挤压机大剪刀装置，包括活塞杆、缸体、导向套、机架、活塞和刀片，其中：
所述活塞安装在所述活塞杆上，并置于所述缸体内；
所述缸体安装在所述导向套内；
其特征在于，还包括设置于所述活塞杆顶部的液压进出油口、圆盘和立柱，所述活塞杆通过顶部的圆盘以及立柱和机架相连，所述刀片安装在所述缸体上。

2、  根据权利要求1所述的一种挤压机大剪刀装置，其特征在于，还包括设置于所述导向套以限制所述缸体转动的导向滑键。

3、  如权利要求1或2所述的一种挤压机大剪刀装置，其特征在于，还包括刀头，所述刀头安装在缸体上，所述刀片安装在刀头上。

4、  根据权利要求3所述的一种挤压机大剪刀装置，其特征在于，所述立柱数量为六个。

一种挤压机大剪刀装置
技术领域
本发明涉及机械加工技术领域，更具体地说涉及一种挤压机大剪刀装置。
背景技术
随着金属和金属合金的大量应用，金属挤压技术得到不断发展，挤压机的应用日益广泛。特别是横拉式模具架的出现，大大缩短了挤压机的辅助时间，提高了生产效率。
现有的挤压机大剪刀采用活塞油缸带动一根长刀杆的结构。由于大剪刀在剪切时要受到偏心力的作用，在刀杆上会形成一个比较大的弯矩，为了保证剪切时刀杆有足够的刚度和稳定性，刀杆还必须设置导向机构，而且随着剪刀行程的增长，导向长度会成倍的增加。一些大吨位的挤压机，由于铸锭尺寸大，挤压筒也相应变大。大剪刀在非工作时需要提升到挤压筒外壳最高点以上(避免挤压筒靠拢模具架时撞击大剪刀)，工作时又需要下降到挤压中心线(挤压筒中心线)以下。大剪刀的行程也因此加长，从而导致大剪刀装置的整体高度很大。挤压机的安装、使用和维修都因这样的高度而产生了很多问题，特别是一些厂房比较矮的地方，甚至不适合安装。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种挤压机大剪刀装置，以降低挤压机的高度，以及提高刀杆的抗弯强度和稳定性。
本发明实施例是这样实现的：
一种挤压机大剪刀装置，包括活塞杆、缸体、导向套、机架、活塞和刀片，其中：
所述活塞安装在所述活塞杆上，并置于所述缸体内；
所述缸体安装在所述导向套内；
优选的，还包括设置于所述活塞杆顶部的液压进出油口、圆盘和立柱，所述活塞杆通过顶部的圆盘以及立柱和机架相连，所述刀片安装在所述缸体上。
优选的，上述挤压机大剪刀装置还包括设置于所述导向套上的导向滑键。
优选的，上述挤压机大剪刀装置，还包括刀头，所述刀头安装在缸体上，所述刀片安装在刀头上。
优选的，上述挤压机大剪刀装置中的立柱数量为六个。
通过上述技术方案可知，与现有技术相比，本发明实施例通过将活塞及活塞杆固定，令缸体做往复运动，从而将整个剪刀装置的高度减少一个行程的距离；另外，在缸体尾部增加了刀头装置以便方便换刀，并且，由于剪刀设置于直径较大的缸体上，因而刀杆的抗弯强度和稳定性相对较高。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的一种挤压机大剪刀装置装配图；
图2为本发明实施例提供的一种挤压机大剪刀装置内部结构图；
图3A为本发明实施例液压缸优化原理图1；
图3B为本发明实施例液压缸优化原理图2；
图4为本发明实施例提供的另一种挤压机大剪刀装置内部结构图；
图5为本发明实施例提供的一种挤压机大剪刀装置局部剖视图。
具体实施方式
现有的挤压机大剪刀采用活塞油缸带动一根长刀杆的结构，由于大剪刀在剪切时要受到偏心力的作用，在刀杆上会形成一个比较大的弯矩。为了保证剪切时刀杆有足够的刚度和稳定性，刀杆还必须设置导向机构，而且随着剪刀行程的增长，导向长度会成倍的增加，这使得挤压机大剪刀装置的整体尺寸相应变大，挤压机的安装、使用和维修都因这样的高度而产生了很多问题。
本发明实施例提供了一种解决方案，其基本思想是：将活塞及活塞杆固定，缸体做往复运动。
为了使本领域技术人员能够清楚理解本发明的技术方案，下面结合附图和实施例对本发明的技术方案进行详细描述。
请参阅图1，图1为本发明实施例提供的一种挤压机大剪刀装置装配图，其中1为活塞杆，2为圆盘，3为立柱，4为缸体，5为剪刀座。
活塞杆1通过圆盘2和立柱3固定在机架上，其中立柱3为双头螺柱，剪刀座5和机架相连，起支撑整个大剪刀装置的作用。缸体和活塞组成一个液压装置，是控制大剪刀运动的主要部分。
请参阅图2，图2为本发明实施例提供的一种挤压机大剪刀装置内部结构图，其中1为活塞杆，2为圆盘，3为立柱，4为缸体，5为剪刀座，6为导向套，7为活塞，8为机架，9为刀片，10和11为两个油口。其中活塞杆1、圆盘2、立柱3、缸体4、剪刀座5和图1中的活塞杆1、圆盘2、立柱3、缸体4和剪刀座5为同一部件，功能和连接关系均相同，不再赘述。
刀片9安装在缸体4上，缸体4安装在导向套6内，由于大剪刀在工作时受到剪切力的作用，所以为了保证剪切时刀杆有足够的刚度和稳定性，必须设置导向机构，由于改进后的挤压机大剪刀装置，缸体充当了剪刀杆，所以将缸体安装在导向套内。活塞7安装在活塞杆1上，活塞7和缸体4配合，油口10和油口11开在活塞杆的顶部，两个油口和液压系统相连，当油口11进油时，压力油通过油道进入缸体4的无杆腔，由于活塞杆1固定在机架8上，所以缸体4带动刀片9向下移动，实现剪切动作，压力油通过油口10排除缸体4之外；当油口10进油时，压力油通过油道进入缸体4的有杆腔，由于活塞杆1固定在机架8上，所以缸体4带动刀片9向上移动，完成返回动作。
请参阅图3A和图3B，图3A和图3B为本发明实施例液压缸优化原理图，其中1为活塞杆，2为缸体，3为刀片，4为活塞。A图和B图中，左面液压缸原理图为现有技术中普遍使用的挤压机大剪刀装置，右面原理图为本发明实施例改进后的挤压机大剪刀装置。A图为大剪刀工作时活塞杆位置原理图，大剪刀在非工作时需要提升到挤压筒外壳最高点以上(避免挤压筒靠拢模具架时撞击大剪刀)，B图为大剪刀非工作时活塞杆位置图。对比AB两图，在大剪刀工作状态和非工作状态时，由于本发明实施例采用固定活塞杆，采用缸体充当刀杆，使得整个大剪刀装置的高度减少一个行程的距离。
请参阅图4，图4为本发明实施例提供的另一种挤压机大剪刀装置内部结构图。其中1为活塞杆，2为圆盘，3为立柱，4为缸体，5为剪刀座，6为导向套，7为活塞，8为机架，9为刀片，10和11为两个油口，12为刀头，其中活塞杆1、圆盘2、立柱3、缸体4、剪刀座5、导向套6、活塞7、机架8、刀片9、油口10及油口11和图2中的活塞杆1、圆盘2、立柱3、缸体4、剪刀座8和图1中的活塞杆1、圆盘2、立柱3、缸体4、机架5、导向套6、活塞7、剪刀座8、刀片9、油口10及油口11为同一部件，功能和连接关系均相同，不再赘述。
由于缸体4结构复杂，加工成本高，为了有效的保护缸体4，改进的大剪刀装置在缸体前端加了一个刀头12，让容易损坏的刀片9和缸体4分离，延长缸体的使用寿命。所述刀头12为安装在缸体4上，刀片9安装在刀头12上。
请参阅图5，图5为本发明实施例提供的一种挤压机大剪刀装置局部剖视图，其中13为导向滑键。
圆形缸体容易加工，但圆形缸体在上下往复运动中又会出现转动现象。由于缸体4同时充当了剪刀杆的作用，为了保证刀片9在剪切时有正确的位置，这样的转动必须避免。因此，改进的剪刀装置在缸体4和导向套6上做了一个导向滑键13装置，通过导向滑键13的定位作用避免缸体转动。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。