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1、10申请公布号CN102372498A43申请公布日20120314CN102372498ACN102372498A21申请号201010258847122申请日20100821C04B38/02200601C04B28/00200601C04B18/08200601C04B14/18200601C04B18/04200601B28B1/5020060171申请人杨锟地址福建省漳州市水仙大街52号亨立院五栋60172发明人杨锟74专利代理机构福州元创专利商标代理有限公司35100代理人蔡学俊54发明名称一种内墙砖及其制备工艺和加工设备57摘要本发明提供一种内墙砖及其制备工艺和加工设备，其特征在。
2、于坯体的各组分重量配比为水泥1035，泡沫13，珍珠岩28，大理石粉818，粉煤灰3045，混凝土速凝剂001005，发泡剂001，水1035。本发明的内墙砖不仅重量轻，吸热效果明显，隔音效果突出，而且无毒配方、绿色环保，使用寿命长，用途广泛，无需煅烧，施工简单易行，效果好，大大节约人力物力，具有显著的经济效益和环境保护效益。51INTCL19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书1页说明书2页附图1页CN102372501A1/1页21一种内墙砖配方，其特征在于各组分重量配比为水泥1035，泡沫13，珍珠岩28，大理石粉818，粉煤灰3045，混凝土速凝剂001005，发泡剂。
3、001，水1035。2根据权利要求1所述的内墙砖配方，其特征在于所述发泡剂是由固体NAOH，松香，骨胶和水组成，各组成的配比以发泡剂干粉重量计NAOH15，松香38，骨胶37，水91。3根据权利要求1所述的内墙砖配方，其特征在于各组分重量配比为水泥24，泡沫158，珍珠岩4，大理石粉16，粉煤灰304，混凝土速凝剂001，发泡剂001，水24。4一种内墙砖制备工艺，其特征在于该墙砖的具体制备工艺为（1）原料配方为水泥1035，泡沫13，珍珠岩28，大理石粉818，粉煤灰3045，混凝土速凝剂001005，发泡剂001，水1035，将所述原料按比例均匀混合后倒入到砖坯自动下料装置中的混料定量下料。
4、筒中，搅拌均匀。（2）当混料定量下料筒将原料混合均匀后，下料框向定量下料筒一侧移位，梯形外挡板的上端板随之移开，定量下料筒的下料口对准下料框的上开口，混合均匀的原料随即落入下料框内，下料指定的时间后，下料框经液压推杆运送至台板的另一侧，定量下料筒的下料口被梯形外挡板的上端板封住，同时下料框的下开口移至台板的开口处，此时，砖坯成形模具位于导料筒正下方，下料框内的原料通过下料框下开口、台板开口、导料筒落入砖坯成形模具内；下料完成后，下料框再次移位回到定量下料筒下侧，如此反复，即可完成砖坯的定量下料。5一种外墙砖加工设备，其特征在于该加工设备为一种砖坯自动下料装置，包括用于安装砖坯成形模具的输送生产。
5、线和位于输送生产线上方的下料平台，其特征在于所述下料平台一端台板的开口下方设有以利下料的导料筒，另一端台板上方安装有混料定量下料筒，所述混料定量下料筒下方还设置有可沿下料台板往复移位的下料框。6根据权利要求5所述的砖坯自动下料装置，其特征在于所述下料框外旁侧设有梯形外挡板，内旁侧设有内壁板。7根据权利要求5所述的砖坯自动下料装置，其特征在于所述下料框上还设置有一蜗轮蜗杆传动机构，所述下料框上还设有与内侧壁板相垂直且朝向内侧的螺杆，所述蜗轮蜗杆传传动机构经螺杆驱动内侧壁板，以改变内侧壁板与外侧壁板之间的间距。8根据权利要求5所述的砖坯自动下料装置，其特征在于所述下料框经一液压推杆驱动沿下料台板进。
6、行往复运动。权利要求书CN102372498ACN102372501A1/2页3一种内墙砖及其制备工艺和加工设备0001技术领域0002本发明涉及一种建筑墙体砖，更确切地说涉及一种内墙砖及其制备工艺和加工设备。背景技术0003随着市场经济的快速发展和人民生活水平的不断提高，城镇建设的步伐加快，人们对居住环境的要求也越来越高。但是，目前的内墙砖产品仍然存在着许多不足之处，如质量重、防滑、防震、吸热效果差等缺点，给生产、运输以及人们的生活带来极大的不便。并且，传统的生产方式要经过长时间的煅烧成型，成本高，效率低下。此外，施工方法采用大量沙浆砌墙、抹墙，浪费能源、功效低、污染环境，完全不符合墙体材料。
7、的发展方向。发明内容0004本发明涉的目的在于提供一种内墙砖及其制备工艺和加工设备，本发明的内墙砖不仅重量轻，吸热效果明显，隔音效果突出，而且无毒配方、绿色环保，使用寿命长，用途广泛，无需煅烧，施工简单易行，效果好，大大节约人力物力，具有显著的经济效益和环境保护效益。0005本发明的特征在于一种内墙砖配方，其原料组份配比为水泥1035，泡沫13，珍珠岩28，大理石粉818，粉煤灰3045，混凝土速凝剂001005，发泡剂001，水1035。将所述原料按比例均匀混合后倒入到砖坯自动下料装置中的混料定量下料筒中，搅拌均匀。0006当混料定量下料筒将原料混合均匀后，下料框向定量下料筒一侧移位，梯形外。
8、挡板的上端板随之移开，定量下料筒的下料口对准下料框的上开口，混合均匀的原料随即落入下料框内，下料指定的时间后，下料框经液压推杆运送至台板的另一侧，定量下料筒的下料口被梯形外挡板的上端板封住，同时下料框的下开口移至台板的开口处，此时，砖坯成形模具位于导料筒正下方，下料框内的原料通过下料框下开口、台板开口、导料筒落入砖坯成形模具内；下料完成后，下料框再次移位回到定量下料筒下侧，如此反复，即可完成砖坯的定量下料。0007本发明的优点1由于配方中含有珍珠岩，它具有表观密度轻、导热系数低、化学稳定性好，吸音效果好等优点，是一种很好的隔热吸音原料。00082粉煤灰的主要成分为SIO2、AL2O3、FEO、。
9、FE2O3、CAO，在配方中掺加粉煤灰可节约大量的水泥；并减少了用水量；同时它的吸热效果好，生产成本低。00093大理石粉可从大理石加工工厂的废弃渣料中获取，来源广泛，不仅节约了资源，而且降低成本。说明书CN102372498ACN102372501A2/2页400104根据用户的需求，采用砖坯自动下料装置就能制出所需的外墙砖，不需煅烧，工艺简单，成本低，施工效率高。附图说明0011图1为砖坯自动下料装置结构示意图，其中1砖坯成形模具，2输送生产线，3下料平台，4下料平台一端台板的开口，5导料筒，6定量下料筒，7下料框，8梯形外挡板，9内壁板，12液压推杆。0012图2为砖坯自动下料装置结构的。
10、A向视图，其中10轮蜗杆传动机构，11螺杆。具体实施方式0013（1）原料各组分配比为水泥24，泡沫158，珍珠岩4，大理石粉16，粉煤灰304，混凝土速凝剂001，发泡剂001，水24，所述发泡剂是由固体NAOH，松香，骨胶和水组成，各组成的配比以发泡剂干粉重量计NAOH15，松香38，骨胶37，水91。0014（2）该墙砖的加工设备为一种砖坯自动下料装置，该装置包括用于安装砖坯成形模具1的输送生产线2和位于输送生产线上方的下料平台3，下料平台一端台板的开口4下方设有以利于下料的导料筒5，另一端台板上方安装有混料定量下料筒6，混料定量下料筒下方还设置有可沿下料台板往复移位的下料框7。下料框外。
11、旁侧设有梯形外挡板8，内旁侧设有内壁板9。下料框上还设置有一蜗轮蜗杆传动机构10，下料框上还设有与内侧壁板相垂直且朝向内侧的螺杆11，下料框经一液压推杆12驱动沿下料台板进行往复运动，蜗轮蜗杆传动机构经螺杆驱动内侧壁板，以改变内侧壁板与外侧壁板之间的间距，从而改变下料框内的容积，用以制造不同大小规格的砖坯。0015（3）工艺流程将所述原料按比例均匀混合后倒入到砖坯自动下料装置中的混料定量下料筒6中，搅拌均匀。当混料定量下料筒6将原料混合均匀后，下料框7向定量下料筒6一侧移位，梯形外挡板8的上端板81随之移开，定量下料筒6的下料口对准下料框7的上开口，混合均匀的原料随即落入下料框7内，下料指定的时间后，下料框7经液压推杆12运送至台板3的另一侧，定量下料筒6的下料口被梯形外挡板8的上端板81封住，同时下料框7的下开口移至台板3的开口处，此时，砖坯成形模具1位于导料筒5正下方，下料框7内的原料通过下料框7下开口、台板3开口、导料筒5落入砖坯成形模具1内；下料完成后，下料框7再次移位回到定量下料筒6下侧，如此反复，即可完成砖坯的定量下料。0016以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本实用新型的涵盖范围。说明书CN102372498ACN102372501A1/1页5图1图2说明书附图CN102372498A。