柱塞、油嘴、出油阀的冷挤压初步成型方法 【技术领域】
本发明涉及油泵油嘴的生产加工工艺，特别是柱塞、油嘴、出油阀三对精密偶件的加工技术领域。
背景技术
冷挤压多工位成型工艺在标准件生产行业、机械行业、冲压件行业中已得到广泛应用，其优势主要表现在节约钢材、节约资源、效率高、成本低。
油泵油嘴精密偶件行业是一个多工序的劳动密集型行业，存在耗材高、成本高、技术要求高、效率低的现状。柱塞、油嘴、出油阀三对精密偶件是油泵油嘴的关键部件。目前柱塞、油嘴、出油阀的加工分初步成型和钻孔两大步骤。其中，初步成型是：先从圆形棒料上车下略长与设计的成品长度的原料，然后，分多步骤车出不同直径的外圆台阶。现行的初步成型工艺存在以下缺陷：大量的原料浪费，加工效率低，成本高。如果能采用冷挤技术加工油泵油嘴精密偶件则能节约资源、提高效率、降低成本，但，由于油泵油嘴精密偶件采用轴承钢，轴承钢含碳量高，而限制了其采用冷挤压加工的技术。
【发明内容】
本发明目的在于设计一种省料、高效、低成本的柱塞、油嘴、出油阀的冷挤压初步成型方法。
本发明包括以下步骤：
1)从轴承钢上剪断取得圆形棒料；
2)采用冷挤压机，通过模具分别在圆形棒料的两端分别挤出R弧；
3)采用冷挤压机，通过模具进行变径处理；
4)采用冷挤压机，通过模具挤压成型。
本实用新型具有以下特点：
1、自剪断取得棒料至初步成型整个过程几乎没有任何工件原料的损耗，故其工艺节省材料、节约资源。如加工同样规格的柱塞，原工艺每吨材料只能生产10893只，本发明则可生产17301只，原材料利用率提高58.5％。
2、本发明可提高工作效率，原工艺每人8小时只能加工700只柱塞，而采用本发明加工同样规格的产品，每人8小时能加工28800只，效率提高41倍。
3、采用本发明冷挤压形成的产品密度比原来高，其紧密度利于提高产品使用寿命，也利于提高表面的光洁度。
通常轴承钢的加工工艺是先回火，再经磷化、皂化，最后拉丝定尺寸。但为了配合本发明加工工艺，所述轴承钢的加工步骤是：先拉丝，再给回火、磷化，最后皂化。以此工艺形成的轴承钢更适宜采有本发明方法进行冷挤压制成油泵油嘴精密偶件。
原轴承钢的硬度HBW一般为194～207，本发明采用硬度HBW为187～195，更适合本发明的冷挤压工艺。
为了进一步节约生产用料，本发明所述轴承钢剪断前为盘圆钢。
【具体实施方式】
一、轴承钢的加工：
加工步骤是：先拉丝，再给回火、磷化，最后皂化。
制成地盘圆轴承钢的硬度HBW为187～195。
二、以加工柱塞为例的冷挤压初步成型操作步骤：
1、从盘圆轴承钢上剪断取得成段的圆形棒料。
2、采用冷挤压机，通过第一套和第二套模具分别在圆形棒料的两端分别挤出不同的R弧。
3、采用冷挤压机，通过第三套模具进行变径处理。
4、采用冷挤压机，通过第四套模具挤压成型。
三、钻孔。
四、将上述步骤形成的初步成型的半制品进行淬火。
五、表面精加工。
六、取得成品柱塞。