集装箱底横梁或底侧梁的加工方法及其生产系统.pdf

本发明公开了一种集装箱底横梁或底侧梁的加工方法，该加工方法中的底横梁或底侧梁是在同一工作区域依次顺序经过多个步骤加工而成，该步骤主要包括上料、开卷、夹送、校平、切头、切尾以及对接，废料收集、导向、夹送、活套坑、去毛刺、滚压成型、矫直、高压吹干和高温烘干、抛丸、静电喷漆、烘干、矫直、数控定尺跟踪剪切、输送、成型工件堆垛下料；该加工方法具有生产效率高、节约成本等优点；本发明还公开了一种应用该加工方法的生产系统。

1.  一种集装箱底横梁或底侧梁的加工方法，其特征在于，该底横梁或底侧梁在同一工作区域依次顺序经过以下步骤加工而成：
(1)采用双上料小车将用于加工底横梁或底侧梁的原材料钢带上料，经双开卷机对该钢带进行开卷处理，从该双开卷机中伸展出狭长的钢带，该钢带延伸至下一工序装置夹送装置处，该夹送装置夹送该钢带使钢带进一步延伸传送至过渡架处，在该过渡架处使用校平机对该钢带进行校平处理；
(2)校平处理后的钢带延伸至下一工序装置剪床处，使用剪床对该钢带进行切头处理，同时对在切头处理时产生的废料进行收集；
(3)切头处理后的钢带进一步延伸夹送至活套坑，经活套缓冲处理后延伸至下一工序装置毛刺机处去毛刺，经毛刺处理后，该钢带延伸至下一工序装置立辊装置处，在该立辊装置导向作用下钢带延伸至向下一工序装置罗拉机处通过侧向立辊进行挤压成型，然后进行矫直；
(4)矫直处理后进一步延伸至下一步工序装置烘干装置处，经该烘干装置高压吹干和高温烘干；传送至下一步工序装置打砂机处进行抛丸处理；
(5)抛丸处理后进一步延伸至下一步工序装置静电喷漆装置处，经喷漆处理后再次进行高温烘干，然后再次进行矫直处理；
(6)再次矫直处理进一步延伸至下一步工序装置数控液压冲剪机处，根据该底横梁或底侧梁所需尺寸，该数控液压冲剪机对该钢带进行数控定尺跟踪剪切形成底横梁或底侧梁的成型工件；
(7)将该底横梁或底侧梁的成型工件进一步输送至堆垛装置处，对该底横梁或底侧梁的成型工件进行堆垛和下料。

2.  根据权利要求1所述的集装箱底横梁或底侧梁的加工方法，其特征在于，上述步骤(2)中还包括对前一钢带的切尾，然后把经切头的钢带的端部和经切尾的前一钢带的尾部进行对接。

3.  根据权利要求1所述的集装箱底横梁或底侧梁的加工方法，其特征在于，上述步骤(4)中的烘干装置为中频烘干炉。

4.  根据权利要求1所述的集装箱底横梁或底侧梁的加工方法，其特征在于，上述步骤(4)中的打砂机，包括本体、设置在所述本体上并包括多个抛丸器组的抛丸室以及用于输送型材穿过所述抛丸室的流水线，所述多个抛丸器组沿着所述流水线输送型材的方向按序间隔设置，且各所述抛丸器组围绕所述流水线的周向环绕错位设置，各所述抛丸器组的抛丸方向与所述流水线输送型材的运行方向同向并呈预定角度。

5.  一种集装箱底横梁或底侧梁加工的生产系统，其特征在于，其在同一工作区域内依次顺序设置有以下加工装置：双上料小车、双开卷机、夹送装置、过渡架、校平机、剪床、毛刺机、立辊装置、罗拉机、烘干装置、打砂机、静电喷漆、烘干装置、矫直装置、数控液压冲剪机、堆垛装置，该各装置顺序邻靠形成呈直线排列的整体生产线，从该整体生产线的装置双开卷机延伸出钢带，该钢带沿各装置顺序延伸至数控液压冲剪机处，经该数控液压冲剪机按所需尺寸冲剪形成底横梁或底侧梁。

6.  根据权利要求5所述的集装箱底横梁或底侧梁的生产系统，其特征在于，该烘干装置为中频烘干炉。

7.  根据权利要求5所述的集装箱底横梁或底侧梁的生产系统，其特征在于，该打砂机包括本体、设置在所述本体上并包括多个抛丸器组的抛丸室以及用于输送型材穿过所述抛丸室的流水线，所述多个抛丸器组沿着所述流水线输送型材的方向按序间隔设置，且各所述抛丸器组围绕所述流水线的周向环绕错位设置，各所述抛丸器组的抛丸方向与所述流水线输送型材的运行方向同向并呈预定角度。

集装箱底横梁或底侧梁的加工方法及其生产系统
技术领域
本发明涉及一种集装箱底横梁或底侧梁的加工方法，尤其是与集装箱底横梁、底侧梁有关的加工方法；
本发明还涉及一种应用该加工方法的生产系统。
背景技术
传统的集装箱底横梁或底侧梁通常是由钢带加工而成，现有的钢带在加工底横梁或底侧梁时，由于加工过程中对分工的要求，其各个加工工序通常是在不同的生产线或工作场合进行，在其加工过程中，需要在各个不同生产线或工作场合之间重复的进行吊运、卸料和堆垛等工作；例如，现有的底横梁加工时，通常采用四大工序，即依次分别为钢带的开卷工序、钢带的预处理抛丸工序、喷底漆工序、钢带剪切工序、钢带的压型工序，其各个工序的具体工艺流程如下：
(1)钢带开卷工序依次顺序包括以下工艺流程：开卷、下料、堆垛、吊运至抛丸预处理线；
(2)钢带预处理抛丸工序依次顺序包括以下工艺流程：上料、抛丸预处理、喷底漆、烘干、下料堆垛、校平、吊运至冲压线；
(3)该钢带剪切工序依次顺序包括以下工艺流程：上料、剪切、吊运至压型工位；
(4)该钢带压型工序依次顺序包括以下工艺流程：上料，压型，下料，堆垛。
而底侧梁加工时，其工艺流程和底横梁加工的工艺流程大致相同，其包括钢带开卷及成型工序，其各个工序的具体流程如下：
(1)该钢带开卷及成型工序依次顺序包括以下工艺流程：开卷、滚压罗拉成型、定长切断、吊运至抛丸预处理线；
(2)钢带抛丸预处理、喷底漆工序依次顺序包括以下工艺流程；上料、抛丸预处理、喷底漆、烘干、下料堆垛。
由以上具体工艺流程可以看出，现有的集装箱底横梁、底侧梁在加工过程中，在各个工序之间要重复的进行上料、堆垛、吊运、卸料等劳动，生产效率低，使人力资源成本增加，不利于该集装箱底横梁、底侧成本的降低。因此，有必要对现有的集装箱底横梁、底侧的加工方法进行改进。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种集装箱底横梁或底侧梁的加工方法，该加工方法具有工艺简单、生产效率高、生产成本低等优点。
为解决上述技术问题，本发明采用下述技术方案，该集装箱底横梁或底侧梁的加工方法，该底横梁或底侧梁在同一工作区域依次顺序经过以下步骤加工而成：
(1)采用双上料小车将用于对底横梁或底侧梁加工的原材料钢带上料，经双开卷机对该钢带进行开卷处理，从该双开卷机中伸展出狭长的钢带，该钢带延伸至下一工序装置夹送装置处，该夹送装置夹送该钢带使钢带进一步延伸传送至过渡架处，在该过渡架处使用校平机对该钢带进行校平处理；
(2)校平处理后的钢带延伸至下一工序装置剪床处，使用剪床对该钢带进行切头处理，同时对在切头处理时产生的废料进行收集；
(3)切头处理后的钢带进一步延伸夹送至活套坑，经活套缓冲处理后延伸至下一工序装置毛刺机处去毛刺，经毛刺处理后，该钢带延伸至下一工序装置立辊装置，在该立辊装置导向作用下该钢带延伸至向下一工序装置罗拉机处通过侧向立辊进行挤压成型，然后对其进行矫直；
(4)矫直处理后进一步延伸至下一步工序装置烘干装置处，经该烘干装置高压吹干和高温烘干；传送至下一步工序装置打砂机处进行抛丸处理；
(5)抛丸处理后进一步延伸至下一步工序装置静电喷漆装置处，经喷漆处理后再次进行高温烘干，然后再次进行矫直处理；
(6)再次矫直处理后进一步延伸至下一步工序装置数控液压冲剪机处，根据该底横梁或底侧梁所需尺寸，该数控液压冲剪机对该钢带进行数控定尺跟踪剪切形成底横梁或底侧梁的成型工件；
(7)将该底横梁或底侧梁的成型工件进一步输送至堆垛装置处，然后对该底横梁或底侧梁的成型工件进行堆垛和下料。
根据本发明的技术构思，上述步骤(2)中还包括对前一钢带的切尾，然后把经切头的钢带的端部和经切尾的前一钢带尾部进行对接。
根据本发明的技术构思，上述步骤(4)中的烘干装置为中频烘干炉。
根据本发明的技术构思，上述步骤(4)中的打砂机，包括本体、设置在所述本体上并包括多个抛丸器组的抛丸室以及用于输送型材穿过所述抛丸室的流水线，所述多个抛丸器组沿着所述流水线输送型材的方向按序间隔设置，且各所述抛丸器组围绕所述流水线的周向环绕错位设置，各所述抛丸器组的抛丸方向与所述流水线输送型材的运行方向同向并呈预定角度。
与现有加工方法相比，本加工方法具有下述有益效果：(1)由于该加工方法中集装箱底横梁或底侧梁所有加工工序都是在同一工作区域进行，节省了在不同工作区域的流通时间，因此，提高了该底横梁或底侧梁加工的生产效率；(2)由于该加工不需在不同的工作区域进行流通，因此，其不需要重复的对该底横梁或底侧梁原材料钢带进行上料、堆垛、吊运、卸料等劳动，相对现有的加工方法而言，其具有生产效率高、工艺简单、降低了劳动强度，且降低了生产成本等优点。
本发明还提供了一种利用该加工方法的生产系统，该生产系统具有自动化程度高，能减少加工集装箱底横梁或底侧梁的额外工序，具有生产效率高，降低生产成本等优点。
为解决上述技术问题，本发明采用了下述技术方案：该集装箱底横梁或底侧梁加工的生产系统，其在同一工作区域内依次顺序设置有以下加工装置：双上料小车、双开卷机、夹送装置、过渡架、校平机、剪床、毛刺机、立辊装置、罗拉机、烘干装置、打砂机、静电喷漆、烘干装置、矫直装置、数控液压冲剪机、堆垛装置，该各装置顺序邻靠形成呈直线排列的整体生产线，从该整体生产线的装置开卷机延伸出钢带，该钢带沿各装置顺序延伸至数控液压冲剪机处，经该数控液压冲剪机按所需尺寸冲剪形成底横梁或或和底侧梁。
根据本发明的技术构思，上述该烘干装置为中频烘干炉。
根据本发明的技术构思，上述该打砂机包括本体、设置在所述本体上并包括多个抛丸器组的抛丸室以及用于输送型材穿过所述抛丸室的流水线，所述多个抛丸器组沿着所述流水线输送型材的方向按序间隔设置，且各所述抛丸器组围绕所述流水线的周向环绕错位设置，各所述抛丸器组的抛丸方向与所述流水线输送型材的运行方向同向并呈预定角度。
与现有技术相比，该生产系统具有下述有益效果：(1)由于该生产系统，是在同一工作区域内对该集装箱底横梁或底侧梁进行加工，其在对该集装箱底横梁或底侧梁加工过程中，具有集约程度高的优点，且节省了在不同工作区域的流通时间，因此，提高了该集装箱底横梁或底侧梁加工的生产效率；(2)由于该生产系统对底横梁或底侧梁加工时，底横梁或底侧梁不需在不同的工作区域进行流通，减少了很多不必要的重复劳动，比如对该底横梁或底侧梁进行上料、堆垛、吊运、卸料等，相对现有的加工方法而言，其具有生产效率高、工艺简单、降低了劳动强度，且降低了生产成本等优点；(3)本发明提高生产效率约40％，节约人员40％、同时增加了该产品质量的稳定性。
附图说明
图1是本发明生产系统的各加工装置的布局图；
图2是本发明中打砂机的主视图；
图3是本发明中打砂机的侧视图；
具体实施方式
参见图1，本发明的集装箱底横梁或底侧梁是采用图示的生产系统，该生产系统具有以下加工装置：双上料小车61、双开卷机62、夹送装置63、过渡架64、校平机65、剪床66、毛刺机67、立辊装置68、罗拉机69、烘干装置610、打砂机611、静电喷漆装置612、烘干装置610、矫直装置613、数控液压冲剪机614、堆垛装置616，该各个加工装置在同一工作区域内依次顺序设置形成相互邻靠呈直线排列的整体生产线，在加工制造该底横梁或底侧梁时，从该整体生产线装置开卷机中延伸出钢带，该钢带沿各装置顺序延伸至数控液压冲剪机处，经该数控液压冲剪机614按所需尺寸冲剪形成底横梁或底侧梁617。
该底横梁或底侧梁是在同一工作区域加工而成，其依次顺序经过以下步骤加工而成：
(1)采用双上料小车61将用于底横梁或底侧梁的原材料钢带615上料，经双开卷机62对该钢带615进行开卷处理，从该双开卷机62中伸展出狭长的钢带615，该钢带615延伸至下一工序装置夹送装置63位置处，该夹送装置63夹送该钢带615使钢带615进一步延伸传送至过渡架64处，在该过渡架64处使用校平机65对该钢带615进行校平处理；
(2)校平处理后的钢带615延伸至下一工序装置剪床66处，使用剪床66对该钢带615进行切头处理，同时对在切头处理时产生的废料进行收集；
该步骤中如果前一钢带还未加工完毕，该步骤还包括对前一钢带的切尾，在前一钢带切尾完成后，把经切头的钢带615端部与经切尾的前一钢带的尾部进行对接；
(3)切头处理后的钢带615进一步延伸夹送至活套坑，经活套缓冲处理后延伸至下一工序装置毛刺机67处去毛刺，经毛刺处理后，该钢带615延伸至下一工序装置立辊装置68处，在立辊装置68导向作用下钢带615延伸至向下一工序装置罗拉机69处通过侧向立辊进行挤压成型，然后对该其进行矫直；
(4)矫直处理后的钢带615进一步延伸至下一步工序装置烘干装置610处，经该烘干装置610高压吹干和高温烘干；传送至下一步工序装置打砂机611处进行抛丸处理；
(5)抛丸处理后的钢带615进一步延伸至下一步工序装置静电喷漆装置612处，经喷漆处理后再次进行高温烘干，然后再次进行矫直处理；
(6)再次矫直处理后的钢带615进一步延伸至下一步工序装置数控液压冲剪机614处，根据该底横梁或底侧梁所需尺寸，该数控液压冲剪机614对该该钢带615进行数控定尺跟踪剪切形成底横梁或底侧梁617的成型工件；
(7)将该底横梁或底侧梁的成型工件进一步输送至堆垛装置616处，对该底横梁或底侧梁的成型工件进行堆垛和下料。
本发明中的烘干装置610为中频烘干炉，这样可以达到节约能源、保护环境的目的。
参见图2和图3，本发明中的打砂机611包括本体1、设置在本体1上的抛丸室4和输送型材穿过抛丸室4的流水线3，抛丸室4中设置有4个抛丸器组2，每个抛丸器组2包括两个抛丸器21、22。
4个抛丸器组2沿着流水线3输送型材的方向按序间隔设置，且每两个抛丸器组2围绕流水线3的周向环绕错位设置，且各抛丸器21、22的抛丸方向与流水线3输送型材的方向(如图3中的箭头B所示方向)同方向(即，顺着流水线3输送型材的方向)，且二者之间的夹角具有预定的角度。所述预定角度可以为0度至90度之间的任意角度，诸如为30度、45度、60度或者75度等角度。
如图3所示，所述围绕流水线3的周向环绕错位设置是指从打砂机611的侧面来看，各抛丸器不在打砂机611的同一个横截面上，即并不是正对的，而是彼此错开一定位置。优选的是，各抛丸器组2围绕流水线3的周向成90度环绕错位设置，以使每对抛丸器组2的抛丸器21、22围绕流水线3均匀错位设置。
在进行抛丸处理时，由于抛丸器沿着流水线3输送型材的方向按序设置，且抛丸器错位布置，因此可以在型材被在流水线3上运载的同时，使抛丸时的钢砂更全面的打在型材上，同时不会造成钢砂打钢砂的现象。根据型材的幅面宽度，采用了四组抛丸器，这样消灭了抛丸可能出现的死角。同时，因为四组错位抛丸，所以增加了实际打砂工作面的有效尺寸，这样可以在相同单位功率条件下(18kw/抛丸器)，使流水线3的线速度由11m/min提高为24m/min，大大加快了生产率，从而降低了成本，这样既可有效提高型材外表面抛丸处理的质量又能节约能源消耗。
同时，由于采取了多组抛丸器按序间隔设置且各抛丸器组围绕流水线的周向环绕错位设置，可以实现不间断连续输送型材时的抛丸处理。