一种利用海淤制砖的生产方法.pdf

一种利用海淤制砖的生产方法，对海港航道疏浚出的海淤进行脱水、降盐处理，使其含水率达到28～30％，含盐度≤1.7％；加入掺料，掺料的粒径≤2.5mm，掺入量为处理过的纯海淤重量的3～25％，将处理过的纯海淤与掺料一起进行混合、均化、练泥处理后，用塑料布覆盖陈化1～3天。将经过陈化处理的混合料制成砖坯，然后在大气环境下自然干燥，直至成为含水率3％～5％的干坯。最后对干坯进行焙烧，对干坯进行焙烧时采用稳定升温—恒温—再升温的分段烧成模式，烧成温度在950～1050℃。本发明取代耕地粘土来制砖，不但可以解决海淤的排放问题，而且可以大量节约耕地资源，同时避免海淤堆放对环境造成的污染。

1.  一种利用海淤制砖的生产方法，其特征在于：
(1)首先对海淤进行脱水、降盐处理，使其含水率达到28～30％，含盐度≤1.7％；
(2)加入掺料，掺料的粒径≤2.5mm，掺入量为处理过的纯海淤重量的3～25％，将处理过的纯海淤与掺料一起进行混合、均化、练泥处理后，用塑料布覆盖陈化1～3天；
(3)用真空挤砖机在0.6～0.8MPa的挤出压力下，将经过陈化处理的混合料制成砖坯，在塑料布覆盖下或在无强空气对流的地方阴干两到三天，然后在大气环境下自然干燥，直至成为含水率3％～5％的干坯；
(4)最后对干坯进行焙烧，对干坯进行焙烧时采用稳定升温—恒温—再升温的分段烧成模式，在温度低于700℃的低温烧成阶段，升温速度控制在40～60℃/小时；在超过700℃的高温烧成阶段，升温速度控制在90～110℃/小时，烧成温度在950～1050℃，在烧成温度下恒温2.5小时即得海淤砖成品。

2.  根据权利要求1所述的利用海淤制砖的生产方法，其特征在于：所述的掺料为植物秸秆碎屑、木屑或两者混合物，掺入量为处理过的纯海淤重量的3～8％，最后烧成温度在950～1000℃，在烧成温度下恒温2.5小时即得成品海淤砖。

3.  根据权利要求1所述的利用海淤制砖的生产方法，其特征在于：所述的掺料为炉渣、磷尾矿、石屑的其中一种或其中两到三种的混合物，掺入量为处理过的纯海淤重量的15～25％，最后烧成温度在1000～1050℃，在烧成温度下恒温2.5小时即得成品海淤砖。

一种利用海淤制砖的生产方法
技术领域
本发明涉及一种海港航道疏浚过程中废弃物海淤的再利用工艺，特别是一种利用海淤制砖的生产方法。
背景技术
大型海港航道疏浚过程中会产生大量的高含水率、高含盐度的淤泥。这些海淤的堆放占用了大量耕地，同时还会对环境造成污染。
发明内容
本发明要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提出了一种有利于环境保护、利用海淤制砖的生产方法。
本发明要解决的技术问题是通过以下技术方案来实现的，一种利用海淤制砖的生产方法，其特点是：
(1)首先对海港航道疏浚出的海淤进行脱水、降盐处理，使其含水率达到28～30％，含盐度≤1.7％；
(2)加入掺料，掺料的粒径≤2.5mm，掺入量为处理过的纯海淤重量的3～25％，将处理过的纯海淤与掺料一起进行混合、均化、练泥处理后，用塑料布覆盖陈化1～3天。
(3)用真空挤砖机在0.6～0.8MPa的挤出压力下，将经过陈化处理的混合料制成砖坯，在塑料布覆盖下或在无强空气对流的地方阴干两到三天，然后在大气环境下自然干燥，直至成为含水率3％～5％的干坯。
(4)最后对干坯进行焙烧，对干坯进行焙烧时采用稳定升温—恒温—再升温的分段烧成模式：在温度低于700℃的低温烧成阶段，升温速度控制在40～60℃/小时；在超过700℃的高温烧成阶段，升温速度控制在90～110℃/小时，烧成温度在950～1050℃，在烧成温度下恒温2.5小时即得海淤砖成品。
本发明要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来进一步实现，所述的掺料为植物秸秆碎屑、木屑或两者混合物，掺入量为处理过的纯海淤重量的3～8％，最后烧成温度在950～1000℃，在烧成温度下恒温2.5小时即得成品海淤砖。
本发明要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来进一步实现，所述的掺料为炉渣、磷尾矿、石屑的其中一种或其中两到三种的混合物，掺入量为处理过的纯海淤重量的15～25％，最后烧成温度在1000～1050℃，在烧成温度下恒温2.5小时即得成品海淤砖。
本发明与现有技术相比，采用海淤为原料及炉渣、磷尾矿、石屑、植物秸秆碎屑或木屑等各种废弃资源作为掺料来制砖，取代耕地粘土来制砖，不但可以解决海淤的排放问题，而且可以大量节约耕地资源，同时避免海淤堆放对环境造成的污染。
具体实施方式
一种利用海淤制砖的生产方法，
首先对海港航道疏浚出的海淤进行脱水、降盐处理，使其含水率达到28～30％，含盐度≤1.7％；
将疏浚航道产生的海淤输入淤泥池，淤泥内设置纵横畅通的排水通道，基底具有适当坡度，使得淤泥中的水分能及时排出，在淤泥中不出现积水为宜，首先在湿海淤中挑沟分格，使其中的剩余海水能够顺畅的从海淤中排出；然后在自然状态下干燥海淤，待海淤表面已经干燥结壳变硬，有盐析出结晶，在表面有少许“泛白”时，用淡水冲洗海淤表面至水泛浑为止，待水排出后，进行翻泥，翻倒后待淤泥表面干硬后再次进行水洗，如此反复，直至达到规定的含盐度，再进行晾晒脱水，使其达到规定的含水率，即可用于制坯。后者“洗盐”环节也可通过自然气候条件下雨季雨淋冲洗来实现。
加入掺料，所述的掺料为植物秸秆碎屑、木屑、炉渣、磷尾矿、石屑的其中一种或其中两到多种的混合物，掺料的粒径≤2.5mm，掺入量为处理过的纯海淤重量的3～25％，将处理过的纯海淤与掺料一起进行混合、均化、练泥处理后，用塑料布覆盖陈化1～3天。
用真空挤砖机在0.6～0.8MPa的挤出压力下，将经过陈化处理的混合料制成砖坯，在塑料布覆盖下或在无强空气对流的地方阴干两到三天，然后在大气环境下自然干燥，直至成为含水率3％～5％的干坯。
最后对干坯进行焙烧，烧成温度在950～1050℃，在烧成温度下恒温2.5小时即得海淤砖成品。
所述的掺料为植物秸秆碎屑、木屑或两者混合物时，掺入量为处理过的纯海淤重量的3～8％。对干坯进行焙烧时采用稳定升温—恒温—再升温的分段烧成模式：在温度低于700℃的低温烧成阶段，升温速度控制在40～60℃/小时；在超过700℃的高温烧成阶段，升温速度控制在90～110℃/小时，烧成温度在950～1000℃，在烧成温度下恒温2.5小时即得成品海淤砖。
所述的掺料为炉渣、磷尾矿、石屑的其中一种或其中两到三种的混合物，掺入量为处理过的纯海淤重量的15～25％。对干坯进行焙烧时采用稳定升温—恒温—再升温的分段烧成模式：在温度低于700℃的低温烧成阶段，升温速度控制在40～60℃/小时；在超过700℃的高温烧成阶段，升温速度控制在90～110℃/小时，烧成温度在1000～1050℃，在烧成温度下恒温2.5小时即得成品海淤砖。
所述的掺料也可以是轻质掺料与重质掺量的混合，掺入量为处理过的纯海淤重量的3～25％，烧成温度在950～1050℃。