高强度钢上超深小孔的钻打方法 技术领域：
本发明涉及一种钻打方法，特别是一种高强度钢上超深小孔的钻打方法。
背景技术：
在企业生产过程中，为方便各零部件之间的安装，常需要在零部件上通过钻打的方式在钢上打孔，但对于在高强度钢上打超深小孔时，由于钢的硬度较高，且孔的直径较小，通常在打孔时会出现排屑难、冷却难的问题，超长钻头受轴向力后会引起弓形变形，这样在打孔时，不仅对孔的定位比较难确定，且会由于钻头的变形，使得孔不是直的通孔，会出现弯曲，不能保证产品质量。
发明内容：
本发明的目的是为了克服以上的不足，提供一种打孔时定位准确、排屑方便，孔的精度较高的高强度钢上超深小孔的钻打方法。
本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种高强度钢上超深小孔的钻打方法，包括以下步骤：
A、制作辅助平台，在辅助平台上留有准确的定位孔和不同内径的内套，内套置于定位孔内，且在辅助平台侧板上留有一排不同深度的固定孔，固定件可固定于固定孔上，从而将辅助平台固定于被钻工件上；
B、测量被钻工件的厚度，确定打孔位置；
C、调节磁电钻的钻夹头与磁电钻本体之间的距离为350～450mm，并在磁电钻根部安装夹具；
D、根据打孔的需要配备钻头，配备的钻头的长度以每50mm递增，并制作钻头磨制角度校验角尺；
E、用与被钻工件同质的材料试钻，确定不同钻孔深度的排屑量；
F、通过固定件把辅助平台固定于被钻工件上；
G、开始在高强度钢上钻孔，并以辅助平台上的定位孔为基准，并用顶针把磁电钻定位在定位孔上方120～200mm，磁电钻的钻头穿过定位孔内的内套钻孔，当钻孔的深度达到10mm以上时，开始用低转速平稳推进，当孔的深度超过200mm时，用中速轻推进钻打，且每推进1～3mm时，就退钻排屑；
H、根据排屑量和形状，校正钻头切削刃的角度。
本发明的进一步改进在于：在所述步骤C中，调节磁电钻的钻夹头与本体之间的距离为380～400mm。
本发明的进一步改进在于：在所述步骤F中，当孔的深度超过200mm时，用中速轻推进钻打，且每推进2mm时，就退钻排屑。
本发明与现有技术相比具有的优点：通过辅助平台，可以确定打孔时的定位精度，且在高强度钢上钻孔时，保持一定的速度，并在每推进2mm时，就退钻排屑，这样就保证孔的精度不会因排屑而受影响，保证了产品的质量。
具体实施方式：
为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
本发明高强度钢上超深小孔的钻打方法的一种具体实施方式，包括以下步骤：
A、制作辅助平台，在辅助平台上留有准确的定位孔和不同内径的内套，内套置于定位孔内，且在辅助平台侧板上留有一排不同深度的固定孔，固定件可固定于固定孔上，从而将辅助平台固定于被钻工件上；
B、测量被钻工件的厚度，确定打孔位置；
C、调节磁电钻的钻夹头与磁电钻本体之间的距离为350～450mm，并在磁电钻根部安装夹具；
D、根据打孔的需要配备钻头，配备的钻头的长度以每50mm递增，并制作钻头磨制角度校验角尺；
E、用与被钻工件同质的材料试钻，确定不同钻孔深度的排屑量；
F、通过固定件把辅助平台固定于被钻工件上；
G、开始在高强度钢上钻孔，并以辅助平台上的定位孔为基准，并用顶针把磁电钻定位在定位孔上方120～200mm，磁电钻的钻头穿过定位孔内的内套钻孔，当钻孔的深度达到10mm以上时，开始用低转速平稳推进，当孔的深度超过200mm时，用中速轻推进钻打，且每推进1～3mm时，就退钻排屑；
H、根据排屑量和形状，校正钻头切削刃的角度。
通过辅助平台，可以确定打孔时的定位精度，且在高强度钢上钻孔时，保持一定的速度，并在每推进2mm时，就退钻排屑，这样就保证孔的精度不会因排屑而受影响，且可根据排屑量和形状判断钻头的切削刃角度，并通过角度校验角尺随时校正，保证了产品的质量。