具有图案的塑料组件及其制作方法.pdf

本发明提供一种具有图案的塑料组件及其制作方法，上述具有图案的塑料组件包括：一薄膜基板；一成膜图案，通过热转印工序来形成于该薄膜基板上；一复合材料层，形成于该成膜图案上；以及一塑料基板，形成于该复合材料层上。

1.  一种具有图案的塑料组件的制作方法，其特征是，包括下列步骤：
形成成膜图案于载具上；
形成薄膜基板于所述成膜图案上，并进行热转印工序，以使所述成膜图案转印至所述薄膜基板上；
移除所述载具；
形成复合材料层于所述薄膜基板的成膜图案上；以及
形成塑料基板于所述复合材料层的表面。

2.  根据权利要求1所述的具有图案的塑料组件的制作方法，其特征是，其中形成所述复合材料层的步骤之后，还包括进行成型步骤，以使所述薄膜基板经热压方式成型，形成特定形状。

3.  根据权利要求2所述的具有图案的塑料组件的制作方法，其特征是所述成型步骤之后，还包括对所述薄膜基板进行冲切裁剪步骤。

4.  根据权利要求1所述的具有图案的塑料组件的制作方法，其特征是，其中所述复合材料层包括套色油墨层、耐高温油墨层、耐冲击油墨层、架桥剂材料层以及接着剂材料层，依序形成于所述成膜图案上。

5.  根据权利要求4所述的具有图案的塑料组件的制作方法，其特征是，其中所述套色油墨层、耐高温油墨层、耐冲击油墨层、架桥剂材料层以及接着剂材料层利用网板印刷工艺形成。

6.  根据权利要求1所述的具有图案的塑料组件的制作方法，其特征是，其中所述成膜图案利用喷墨印刷工艺形成。

7.  根据权利要求1所述的具有图案的塑料组件的制作方法，其特征是，其中所述热转印工序包括固化所述成膜图案。

8.  根据权利要求1所述的具有图案的塑料组件的制作方法，其特征是，其中所述薄膜基板为透明塑料薄膜。

9.  根据权利要求1所述的具有图案的塑料组件的制作方法，其特征是，其中所述薄膜基板为不透明的塑料材料。

10.  根据权利要求1所述的具有图案的塑料组件的制作方法，其特征是，其中形成塑料基板于所述复合材料层的表面使用模内射出成型工艺。

11.  一种具有图案的塑料组件，其特征是，包括：
薄膜基板；
成膜图案，通过热转印工序来形成于所述薄膜基板上；
复合材料层，形成于所述成膜图案上；以及
塑料基板，形成于所述复合材料层上。

12.  根据权利要求11所述的具有图案的塑料组件，其特征是，其中所述复合材料层包括套色油墨层、耐高温油墨层、耐冲击油墨层、架桥剂材料层以及接着剂材料层，依序形成于所述成膜图案上。

13.  根据权利要求11所述的具有图案的塑料组件，其特征是，其中所述薄膜基板为透明塑料薄膜。

14.  根据权利要求11所述的具有图案的塑料组件，其特征是，其中所述薄膜基板为不透明的塑料材料。

具有图案的塑料组件及其制作方法
技术领域
本发明有关一种塑料组件的制造方法，且特别有关一种具有图案的塑料组件的制造方法。
背景技术
一般的模内装饰印刷工艺(In-Mold Decoration，IMD)多半是应用在塑料壳体的彩饰加工，如电脑塑料壳体或移动电话的塑料壳体等皆可利用此工艺形成。传统的模内装饰印刷工艺多是先将油墨图样以网版印刷方式印刷在例如聚碳酸酯(Polycarbonate film)的可塑型的塑料膜的一面上，再将此具有油墨图样的可塑型塑料膜一面设置在成型模具上，以热压或高压成型的方式冲压出所欲形状。接着，将成型模具移除后，便将塑料膜的多余部分裁切，再将裁切好的可塑型塑料膜置于射出模具中。随后于上述可塑型塑料膜形成有油墨图样的一面射出塑料以包覆油墨图样后，即完成模内装饰印刷工序。
上述的IMD工艺，主要利用PC塑料膜具有可塑成型、耐磨、耐刮、透光性好的特性，产品可比传统塑料射出成型更优良。另外，IMD工艺使用的PC塑料膜常用厚度在175μm～380μm之间，如此PC塑料膜本身才具有相当硬度，而能达到可塑成型的条件，也因如此只能用网版印刷(因为凹版印刷无法印制于硬的表面之上)。
然而，网版印刷可印制的图样因受到网目分辨率低的限制(比较粗)，一般只用在印文字、线条或简单的图案套色。若用于制作高分辨率的全彩图样，所形成的图样的影样品质则不佳。再者，由于网版印刷制作彩色图样时，需使用至少二个以上的网版来进行各种颜色的套色，因此不但工艺较为复杂且制造成本也较高。
发明内容
本发明提供一种具有图案的塑料组件，包括：提供一薄膜基板；一成膜图案，通过热转印工序来形成于该薄膜基板上；一复合材料层，形成于该成膜图案上；以及一塑料基板，形成于该复合材料层上。
本发明又提供一种具有图案的塑料组件的制作方法，包括：形成一成膜图案于一载具上，形成一薄膜基板于该成膜图案上，并进行一热转印工序，以使该成膜图案转印至该薄膜基板上。接着，移除该载具。形成一复合材料层于该薄膜基板的成膜图案上。其次，形成一塑料基板于该复合材料层的表面。
相较于传统采用网板印刷工序形成全彩图案于塑料组件的方法，本发明所制造的塑料组件是利用喷墨印刷技术与转印技术，直接将电脑上的全彩图样或高分辨率的影像图案形成于塑料组件上，不需使用多个网板进行各种颜色的套色，除可降低制造成本及提高生产效率外，也可用以制作高分辨率的影像图案。另外，由于上述实施例的塑料组件的成膜图案上覆盖有薄膜基板，因此可避免成膜图案受到外力刮伤而剥落。
附图说明
图1至图11为一系列的按照一实施例所制造的具有图案的塑料组件的剖面图。
具体实施方式
以下配合图1至图11的工序剖面图来说明一具有图案的塑料组件的制作方法。
请参考图1，形成一成膜图案12于一载具10上。载具10为油墨进行图案转移过程的载体，可为例如硬板、软板或离形纸等材质。另外，载具10可依据欲形成于其表面上的油墨的性质进行表面处理，例如亲水性、脱水性或易脱膜处理等。并且，也可按照不同的油墨配方选择适当材质的载具10，例如需要照光的UV光阻油墨，可选用可透光的离形纸；热固型的油墨，则可选用耐热型的离形纸。在本实施例中，载具10为一耐热型的离形纸，例如聚氯乙烯(PVC)塑料纸。接着，利用电脑绘图绘制一图案或通过影像扫描机将一全彩图样输入电脑，再使用与此电脑联机的喷墨打印机将这些图案喷印至载具10上，以形成一成膜图案12。成膜图案12可包括一具有高分辨率的单色图案或全彩图样。
请参照图2和图3，形成一薄膜基板14于成膜图案12上，并进行一热转印工序，以使成膜图案12转印至薄膜基板14上。薄膜基板14可为透明塑料薄膜或不透明塑料薄膜。在本实施例中，热转印工序包括将上述载具10上形成有成膜图案12覆盖至薄膜基板14上，且与薄膜基板14一起送入一热转印机(图未显示)内，其中此热转印机具有加压、加热与恒温的功能。之后，在载具10上施加一压力17并于高温下烘烤数分钟，以使成膜图案12固化成型。
接着，请参照图4，移除载具10，以使上述载具10上的成膜图案12转印至薄膜基板14上。
请参照图5，随后通过一印刷工序，例如喷墨印刷(ink-jet printing)或网板印刷(screen printing)，形成一复合材料层26于成膜图案12上。在一实施例中，复合材料层26包括一层或多层套色油墨层16、一层或多层耐高温油墨层18，形成于套色油墨层16上、一层或多层耐冲击油墨层20，形成于耐高温油墨层18上、一架桥剂材料层22，形成于耐冲击油墨层20上、以及一接着剂材料层24，形成于架桥剂材料层22之上。其中，套色油墨层16可增加成膜图案12颜色的对比、浓度和饱和度，接着剂材料层24则是用以与后续工序的塑料基材结合。在本实施例中，上述复合材料层26的每一层皆使用网板印刷(screen printing)工艺形成。
请参照图6至图8，其所示为进行一预成型步骤，以使上述形成有复合材料层26与成膜图案12的薄膜基板14形成一特定的几何形状。如图6所示，首先将上述薄膜基板14，以形成有复合材料层26之侧设置于一成型模具28上。接着，如图7和图8所示，可利用热压成型方式，使薄膜基板14受热成型及冷却定型，以形成想要的形状，随后再将成型模具28移除。
如图9所示，进行一冲切裁剪工序，以移除上述热压成型后的薄膜基板14多余的部分。
请参照图10及图11，进行一例如模内射出成型(in-mold forming)工艺的塑料基材射出步骤，以形成一塑料基板38于薄膜基板14上的复合材料层26暴露出来的表面。首先，将上述裁切好且形成有复合材料层26与成膜图案12的薄膜基板14放置于一射出成型机(图未显示)的上下模具30a、30b之间，其中薄膜基板14上形成有复合材料层26与成膜图案12的侧朝向下模具30b。接着，将塑料基材经由下模具30b内的流道32射入上下模具30a、30b之间的模穴31内，使得塑料基材与复合材料层26的接着剂材料层24(请参照图5)相互结合且在一既定温度下固化形成塑料基板38。在本实施例中，塑料基板38可为透明或不透明的塑料材料。
如图11所示，移除上下模具30a、30b后，即形成一具有图案的塑料组件60。
相较于传统采用网板印刷工艺形成全彩图案于塑料组件的方法，上述实施例所制造的塑料组件是利用喷墨印刷技术与转印技术，直接将电脑上的全彩图样或高分辨率的影像图案形成于塑料组件上，不需使用多个网板进行各种颜色的套色，除可降低制造成本及提高生产效率外，也可用以制作高分辨率的影像图案。另外，由于上述实施例的塑料组件60的成膜图案12上覆盖有薄膜基板14，因此可避免成膜图案12受到外力刮伤而剥落。
虽然本发明已以实施例揭露如上，然而其并非用以限定本发明，任何熟悉此项技术者，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作出种种等同的改变或替换，因此本发明的保护范围当视权利要求书所界定的为准。