本申请要求2008年4月17日在日本提交的专利申请No.2008-107371的优先权，通过引 用将其全部内容结合到本文中。
技术领域
本发明涉及一种用于高尔夫球杆的杆身。
背景技术
作为用于高尔夫球杆的杆身，已知的有所谓的钢杆身和碳杆身。碳杆身的材料为CFRP (碳纤维增强塑料)。
许多碳杆身通过所谓的薄片缠绕工艺制造。在薄片缠绕工艺中，具有纤维和基质树脂的 预浸处理(prepreg)薄片被使用。在该工艺中，用预浸处理形成的薄片缠绕金属芯材，接着 通过加热使基质树脂固化，并在固化后拉出芯材。通过该工艺，形成通过缠绕和固化预浸处 理薄片而形成的杆身。
该碳杆身通常具有平直层(straight layer)和偏斜层(bias layer，有角层)。偏斜层主要与 杆身的抗弯刚度相关。已知杆身扭矩值(也称为扭矩值)作为表示杆身的抗弯刚度的指数。 通过在恒定条件下施加扭转所形成的扭转角是扭矩值。扭矩值越低，杆身的抗弯刚度越高。
较高的抗弯刚度可以抑制由击打时的冲击力导致的杆身的扭曲。较高的抗弯刚度可以提 高球的定向。
偏斜层中的纤维含量的增加有助于提高抗弯刚度。另一方面，增加了杆身的重量。杆身 重量的增加导致球杆头的速度的减小以及飞行距离的减小。类似地，通过增加偏斜层中的纤 维的弹性系数，可以提高抗弯刚度。然而，在该情况中，杆身的强度有降低的趋势。
日本专利公报No.9-234256公开了一种杆身，其中除了在杆身的全长上形成偏斜层之外， 还在尖端部和后端部中形成了部分偏斜层。日本专利公报No.2002-126141公开了一种杆身， 其中通过粘结两个偏斜的薄片层叠和结合而成的粘合薄片被层叠在外层上。
发明内容
本发明人所进行的研究结果表明，在杆身的尖端部中形成部分偏斜层(尖端偏斜层)有 效地提高了杆身的抗弯刚度，同时有效地抑制了杆身重量的增加。然而，结果表明，在其中 形成尖端偏斜层的情况中，杆身的物理性能值，例如，杆身扭矩值易于变化。
本发明的目的在于提供一种用于高尔夫球杆的杆身，其能抑制在同样的杆身中具有尖端 偏斜层的杆身的物理性能的变化。
根据本发明的用于高尔夫球杆的杆身通过缠绕和固化具有基质树脂和纤维的预浸处理薄 片而获得。预浸处理薄片包括沿杆身的轴向整体形成的全长薄片和沿杆身的轴向部分地形成 的部分薄片。至少一部分该部分薄片形成设置在杆身的尖端部中的尖端偏斜层。尖端偏斜层 具有第一尖端偏斜层和第二尖端偏斜层。第一尖端偏斜层的纤维以相对于杆身的轴向呈 -65°～-25°的角度定向。第二尖端偏斜层的纤维以相对于杆身的轴向呈25°～65°的角度定向。 杆身通过缠绕具有粘结在一起的第一尖端偏斜薄片和第二尖端偏斜薄片的尖端偏斜粘合体获 得，其中该第一尖端偏斜薄片是用于第一尖端偏斜层的薄片，第二尖端偏斜薄片是用于第二 尖端偏斜层的薄片。
优选当第一尖端偏斜层的缠绕初始侧上的端部用T1表示、并且第二尖端偏斜层的缠绕初 始侧上的端部用T2表示时，沿端部T1的圆周方向的位置与沿端部T2的圆周方向的位置之 间的角度差θ应等于或小于90°。
优选通过粘结用于第一尖端偏斜薄片的第一薄片和用于第二尖端偏斜薄片的第二薄片而 制造的粘合体被切割，以便形成第一尖端偏斜薄片和第二尖端偏斜薄片，同时形成尖端偏斜 粘合体。
优选部分薄片包括设置在杆身的尖端部中的尖端偏斜保护层。优选尖端偏斜保护层覆盖 整个尖端偏斜层。
制造根据本发明的杆身的方法包括如下步骤：切割具有基质树脂和纤维的预浸处理薄片， 从而制造沿杆身的轴向整体形成的全长薄片和沿杆身的轴向部分地形成的部分薄片；将用于 偏斜层的薄片粘合在一起；将切割片缠绕在芯轴上以获得缠绕体；固化缠绕体的基质树脂以 获得固化的层叠体，接着抛光固化的层叠体的表面。在该制造方法中，部分薄片包括用于使 纤维以相对于杆身的轴向呈-65°～-25°的角度定向的第一尖端偏斜薄片和用于使纤维以相对 于杆身的轴向呈25°～65°的角度定向的第二尖端偏斜薄片。粘合步骤和/或切割步骤包括获得 具有粘结在一起的第一尖端偏斜薄片和第二尖端偏斜薄片的尖端偏斜粘合体的步骤。缠绕步 骤包括缠绕尖端偏斜粘合体的步骤。
本发明能抑制尖端偏斜层的局部消失(缺少)以及绕组故障。因此，根据本发明，可以 抑制杆身的物理性能值的变化。
附图说明
图1所示为与根据本发明的实施方式的杆身相连的高尔夫球杆的概略图；
图2所示为根据本发明的实施方式的杆身的展开图(显示薄片的结构的视图)；
图3所示为用于说明粘结尖端偏斜薄片的步骤的视图；
图4所示为用于说明尖端偏斜薄片的一部分趋于消失(缺少)的视图；
图5所示为尖端偏斜粘合体的视图，其中距离d1和d2相对于图3中的实施方式被极大 地减小；
图6所示为对应于图3中的实施方式的剖面图；
图7所示为对应于图5中的实施方式的剖面图；
图8所示为根据另一实施方式的杆身的展开图；
图9所示为尖端偏斜薄片的另一实施例的视图；
图10所示为用于说明制造尖端偏斜粘合体的另一方法的视图；
图11所示为对照例1的展开图；
图12所示为对照例2的展开图；以及
图13所示为测定杆身扭矩值的方法的视图。
具体实施方式
下面结合附图，用优选的实施方式对本发明进行详细的描述。
在本申请中，“杆身的轴向”表示杆身的中心轴的方向并且与杆身的纵向一致。在本申 请中，“杆身的轴向”也称为“轴向”。此外，在本申请中，预浸处理薄片也称为薄片。
如图1所示，高尔夫球杆2具有球杆头4、杆身6和杆柄8。球杆头4与杆身6的一端相 连接。杆柄8与杆身6的另一端相连。
将与杆身6相连的球杆头4和杆柄8没有限定。球杆头4的例子包括木杆型高尔夫球杆 头、铁杆型高尔夫球杆头、轻打球杆头(patter head)等。
杆身6是管状体。杆身6具有尖端Tp和后端Bt。球杆头4与尖端Tp相连。杆柄8与后 端Bt相连。在高尔夫球杆2中，尖端Tp位于球杆头4的轴孔的内部。在高尔夫球杆2中， 后端Bt位于杆柄8的杆身插入孔的内部。
杆身6是所谓的碳杆身。杆身6通过固化预浸处理薄片而获得。在预浸处理薄片中，纤 维基本上沿一个方向定向。于是，其中纤维基本上沿一个方向定向的预浸处理也称为UD预 浸处理。“UD”代表单向。UD预浸处理优选用于根据本发明的尖端偏斜薄片。预浸处理薄 片具有纤维和基质树脂。典型地，纤维为碳纤维。典型地，基质树脂为热固性树脂。
杆身6通过所谓的薄片缠绕工艺制造。在预浸处理的状态中，基质树脂处于半固化状态。 杆身6通过缠绕并固化预浸处理薄片而获得。固化是指处于半固化状态的基质树脂将被固化。 固化可以通过加热实现。用于制造杆身6的工艺包括加热步骤。通过加热步骤，预浸处理薄 片中的基质树脂被固化。
图2所示为构成杆身6的预浸处理薄片的展开图(说明薄片结构的视图)。杆身6由多个 薄片构成。更具体地说，杆身6由10个薄片a1～a10构成。在本申请中，图2等的展开图沿 杆身的径向从内侧开始按顺序显示构成杆身的薄片。在展开图中，位于上侧的薄片按顺序缠 绕芯轴m1。在图2等的展开图中，图中的横向与杆身的轴向相一致。在图2等的展开图中， 图中的右侧表示杆身的尖端Tp一侧。在图2等的展开图中，图中的左侧表示杆身的后端Bt 侧。图2还显示了芯轴m1。芯轴m1最后被拉出。芯轴m1形成杆身6的空心部分(内表面)。
在图2中，缠绕体的尖端Ts和后端Bs的位置被显示。在杆身6的制造中，固化后获得 的缠绕体的两端通常被切割。于是，经切割的两端用作杆身6中的尖端Tp和后端Bt。因此， 在该情况中，严格地说，缠绕体的尖端Ts和杆身6的尖端Tp彼此并不一致，并且缠绕体的 后端Bs与杆身6的后端Bt彼此也不一致。
除了各个薄片的缠绕顺序之后，图2等的展开图还显示了各个薄片沿杆身的轴向的设置 情况。例如，薄片a1的一个端部位于尖端Ts上。例如，薄片a5的另一端部位于后端Bs上。 尖端偏斜薄片a8和a9中的每一个的一个端部均位于尖端Ts上。
杆身6具有平直层和偏斜层。在图2等的展开图中，纤维的取向角被显示。取向角显示 为“0°”的薄片构成了平直层。在本申请中，用于平直层的薄片也称为平直薄片。取向角显 示为“-45°”和“+45°”的薄片构成了偏斜层。在本申请中，用于偏斜层的薄片也称为偏斜 薄片。
在平直层中，纤维的取向与杆身的轴向基本平行。由于缠绕操作中产生的误差等，纤维 的取向通常并不优选与杆身的轴向平行。在平直层中，纤维的取向与杆身的轴向之间形成的 角度Af近似等于或大于-10°，并且近似等于或小于+10°。在杆身6中，平直薄片包括薄片a1、 a4、a5、a6、a7和a10。平直层与杆身的抗弯刚度和抗弯强度具有较高的相关性。
偏斜层被设置，以提高杆身的抗扭刚度和抗扭强度。偏斜层由至少两个薄片构成，其中 这两个薄片中的纤维沿相反方向倾斜。偏斜层包括角度Af在-65°～-25°之间的层和角度Af 在25°～65°之间的层。在杆身6中，构成偏斜层的薄片包括薄片a2、a3、a8和a9。角度Af 中的加号(+)和减号(-)标记表明将粘结在一起的偏斜薄片中的纤维沿相反方向倾斜。
虽然在如图2所示的实施方式中，薄片a2具有-45°的角度Af以及薄片a3具有+45°的角 度Af，但理所当然地，薄片a2可以具有+45°的角度Af并且薄片a3可以具有-45°的角度Af。 此外，虽然在如图2所示的实施方式中，薄片a8具有-45°的角度Af以及薄片a9具有+45°的 角度Af，但理所当然地，薄片a8可以具有+45°的角度Af并且薄片a9可以具有-45°的角度 Af。只要将粘结在一起的偏斜层的纤维以与杆身的轴向相反的方向倾斜即可。
也可以设置除平直层和偏斜层之外的其他层。例如，可以设置环带层。在环带层中，纤 维的取向与杆身的轴向基本垂直。环带层被设置，以提高杆身的抗压刚度和抗压强度。抗压 刚度是抵抗用于沿杆身的径向将杆身向内压的力的刚度。抗压强度是抵抗用于沿杆身的径向 将杆身向内压的力的强度。抗压强度也与抗弯强度相关。挤压变形伴随弯曲变形一起产生。 特别地，在具有较小厚度和重量的杆身中，抗压强度与抗弯强度之间的相关性较大。通过提 高抗压强度，还可以提高抗弯强度。在环带层中，纤维的取向与杆身的轴向基本垂直。换句 话说，在环带层中，纤维的取向被设置得与杆身的周向基本平行。由于缠绕操作中产生的误 差等，纤维的取向通常不优选与杆身的轴向垂直。在环带层中，角度Af通常为90°±10°。在 根据本实施方式的杆身6中，没有设置环带层。
如图2所示，所有的薄片均具有边h1，其被设置成与杆身的轴向近似平行并与其他边中 的至少一个垂直。
接下来将对用于制造杆身6的预浸处理薄片a1～a10进行说明。尚未使用的预浸处理薄 片被插入到剥离薄片(图中未显示)之间。该剥离薄片包括隔离纸和一个树脂膜。尚未使用 的预浸处理薄片介于隔离纸(releasing paper)和树脂膜之间。更具体地说，隔离纸被粘结到 预浸处理薄片的一个表面上，并且树脂膜被粘结到预浸处理薄片的其它表面上。在如下说明 中，其上将粘结隔离纸的表面也称为“隔离纸一侧上的表面”并且其上将粘结树脂膜的表面 也称为“薄膜一侧上的表面”。
在图2的展开图中，薄膜一侧上的表面被设定为正面。更具体地说，在图2等的展开图 中，图的正面表示薄膜一侧上的表面并且图的背面表示隔离纸一侧上的表面。在图2的情况 中，薄片a2中的纤维的方向与薄片a3中的纤维的方向相一致。然而，薄片a3在按如下所述 的粘结中被反转，使得薄片a2中的纤维的反向与薄片a3中的纤维的方向相反。就这点来说， 在图2中，薄片a2中的纤维的角度被设定为“-45°”并且薄片a3中的纤维的角度被设定为 “+45°”。类似地，就薄片a8和a9来说，薄片a8中的纤维的角度被设定为“-45°”并且薄 片a9中的纤维的角度被设定为“+45°”。此外，在本申请的其他展开图(图8、10和11)中， 薄膜一侧上的表面被设定为正面。
下面将说明缠绕预浸处理薄片的方法。为了缠绕预浸处理薄片，首先对树脂膜进行剥离。 当树脂膜被剥离时，薄膜一侧上的表面露出。暴露表面具有粘附性(粘性)。该粘附性由基质 树脂产生。更具体地说，由于基质树脂处于半固化状态，故其具有粘结性。接下来，将由此 露出的薄膜一侧上的表面的边部(也称为缠绕初始的边部)粘结到缠绕对象上。由于基质树 脂的粘结性，缠绕初始的边部可被顺利地粘结。缠绕对象是芯轴m1或者通过绕芯轴m1缠绕 另一预浸处理薄片而获得的缠绕对象。接下来，对隔离纸进行剥离。随后，旋转缠绕对象以 使预浸处理薄片绕缠绕对象缠绕。于是，树脂膜首先被剥离，接着缠绕初始端部被粘结到缠 绕对象上，其后隔离纸被剥离。于是，隔离纸在缠绕操作之前被剥离从而抑制薄片的起皱或 绕组故障。更具体地说，通过较早地剥离树脂膜、将缠绕初始边部粘结到缠绕对象上、以及 随后剥离隔离纸的步骤，可以抑制薄片的起皱或绕组故障。其原因在于，具有被粘结在其上 的隔离纸的薄片被隔离纸支撑，从而难以起皱。隔离纸具有比树脂膜更高的抗弯刚度。
下面将大略地说明制造杆身6的方法。该制造方法包括如下步骤。
(1)切割步骤
在切割步骤中，预浸处理薄片被切割成预期形状。通过该切割操作，全长薄片和部分薄 片被制造。全长薄片沿杆身的轴向整体地形成。部分薄片沿杆身的轴向部分地形成。切割操 作可以通过切割机或利用切刀的手工操作等进行。
(2)粘结步骤
在粘结步骤中，用于偏斜层的薄片被粘结在一起。如下所述的粘结步骤可以在切割步骤 之后进行或者在切割步骤之前进行。下面将对粘结步骤进行详细说明。
(3)缠绕步骤
在缠绕步骤中，用切割片缠绕芯轴。通过该缠绕步骤，获得缠绕体。通过将预浸处理薄 片缠绕在芯轴的外侧而获得缠绕体。如上所述，缠绕步骤包括：剥离树脂膜的步骤；将薄膜 一侧上的表面的缠绕初始边部粘结到缠绕对象上的步骤；在粘结缠绕初始边部之后剥离脱隔 离纸的步骤；以及旋转缠绕对象以缠绕其中剥离了树脂膜和隔离纸的预浸处理薄片的步骤。 缠绕初始边部为边h1的边缘部分。通过使缠绕对象在平板上滚动来旋转缠绕对象。缠绕对象 的旋转可通过手工操作或称为滚动机的机器等进行。
(4)带子包裹步骤
在带子包裹步骤中，将带子缠绕在缠绕体的外周面上。带子也称为包裹带。通过施加拉 力来缠绕包裹带。
(5)固化步骤
在固化步骤中，对经过包裹带步骤的缠绕体进行加热。通过加热，基质树脂被固化。在 固化过程中，基质树脂发生暂时地液化。由于基质树脂的液化，薄片之间或薄片中的空气可 被放出。通过包裹带的拉力(紧固力)，空气的排放被促进。通过该固化操作，获得固化的层 叠体。
(6)拉出芯轴的步骤以及除去包裹带的步骤
拉出芯轴的步骤以及除去包裹带的步骤被进行。上述两者的顺序没有限定。然而，就提 高除去包裹带的步骤的效率来说，优选在拉出芯轴的步骤之后进行除去包裹带的步骤。
(7)两端切割步骤
在该步骤中，固化的层叠体的两端被切割。通过该切割操作，形成杆身中的尖端Tp和后 端Bt。通过切割操作，使尖端Tp的端面和后端Bt的端面为平整。
(8)抛光步骤
在该步骤中，固化的层叠体的表面被抛光。在固化的层叠体的表面上存在残留的作为包 裹带的印迹的螺旋形的凹痕和凸出。通过该抛光操作，作为包裹带的印迹的凹痕和凸出消失 从而使表面平滑。
(9)涂覆步骤
对经过抛光步骤的固化的层叠体进行涂覆。
用于制造杆身6的工艺已如上所述被大略地说明。于是，需要用于制造杆身6的芯轴m1。 芯轴m1具有环形截面。芯轴m1的外表面具有锥形部。在缠绕步骤中，首先，将薄片a1缠 绕在芯轴m1上。接着，将由薄片a2和a3构成的粘合体缠绕在其上缠绕了薄片a1的芯轴m1 上。在其上缠绕了薄片a1的芯轴m1为缠绕对象。在缠绕操作之前，预先将薄片a3和a2粘 结在一起以形成粘合体。然后，缠绕薄片a4。按顺序缠绕薄片a5、a6和a7。接着，缠绕如 下所述的尖端偏斜粘合体V1。该尖端偏斜粘合体V1包括该薄片a8和a9。最后，缠绕薄片 a10。
在根据本实施方式的杆身6中，用于粘结步骤的薄片的组合体包括薄片a2和a3的薄片 组和薄片a8和a9的薄片组。薄片a2和a3是全长薄片和偏斜薄片。在本申请中，薄片a2和 a3也称为全长的偏斜薄片。薄片a8和a9是部分薄片和偏斜薄片。薄片a8和a9设置在杆身 的尖端部中。在本申请中，薄片a8和a9也称为尖端偏斜薄片。
如上所述，在粘结步骤中，将薄片a2和a3粘结在一起以制造粘合体(图中未显示)。此 外，在粘结步骤中，将薄片a8和a9粘结在一起以制造尖端偏斜粘合体V1(参见图3)。
下面将对粘结薄片a8和a9的步骤进行说明。在粘结步骤中，首先剥离薄片a8和a9的 树脂膜。接着，将薄片a9反转以将薄片a8和a9彼此粘结在一起(参见图3)。薄片a8的薄 膜一侧上的表面与薄片a9的薄膜一侧上的表面粘结在一起。通过该粘结操作，尖端偏斜粘合 体V1被制备。在该尖端偏斜粘合体V1中，薄片a9中的点P2位于薄片a8的边h2上(参见 图3)。粘结操作以使得薄片a8的边h1与薄片a9的边h1彼此偏移的方式进行。偏移距离如 双箭头d1和d2所示。更具体地说，薄片a8与a9之间的偏移距离如图3中的双箭头d1和d2 所示。距离d1和d2是薄片a8的边h1与薄片a9的边h1之间的距离。距离d1是在尖端Tp 一侧处的端部上的偏移距离。换句话说，距离d1是尖端Ts中的偏移距离。距离d2是在后端 Bt一侧处的端部上的偏移距离。用距离d1和d2确定如下所述的角度差θ。通过调节距离d1 和d2，可调节角度差θ。
虽然可将距离d1和d2设定为彼此相等，但优选将距离d2设定为大于距离d1。杆身6 为朝着尖端Tp一侧变细的锥形。芯轴m1也为朝着尖端Tp一侧变细的锥形。为符合该锥形， 设定d2＞d1。设定d2＞d1的原因在于薄片a8的边h1和薄片a9的边h1均与杆身的轴向平行。 换句话说，设定d2＞d1的原因在于，角度差θ是恒定的而与杆身的轴向上的位置无关。通过 该设计，可以提高薄片a8和a9的纤维的取向角的精度。
为设定距离d1和d2，在缠绕尖端偏斜粘合体V1阶段的缠绕对象Mt(图中未显示)的 外径被考虑。在图2所示的实施方式中，通过将7个薄片即薄片a1～a7缠绕在芯轴m1上而 获得缠绕对象。缠绕对象Mt的外径与如下所述的内层部分n1的外径基本相等。在下文中， 在尖端偏斜粘合体V1的尖端Tp一侧处的端部上的缠绕对象Mt的外径用ф1表示。在下文中， 在尖端偏斜粘合体V1的后端Bt一侧处的端部上的缠绕对象Mt的外径用ф2表示。为使角度 差θ恒定而与杆身轴向上的位置无关，优选[d2/d1]＝[ф2/ф1]应作为设计值被设定。例如，所 用的设计值可根据由多个产品计算获得的平均值确定。
如上所述，优选薄片a8的边h1和薄片a9的边h1均与杆身的轴向平行。在图3中，点 p1和p2被显示。点p1是薄片a8中的边h1和h2的交点。点p2是薄片a9中的边h1和h2 的交点。当包括杆身的中心轴和点p1的平面被设定为平面Hp1时，理想地，优选薄片a8的 边h1应位于平面Hp1上。考虑到可允许的优选误差，由薄片a8的边h1与平面Hp1形成的夹 角的绝对值α1优选等于或小于5°，进一步优选为等于或小于3°，更进一步优选为等于或小 于1°。当包括杆身的中心轴和点p2的平面被设定为平面Hp2时，优选薄片a9的边h1理论上 应位于平面Hp2上。考虑到可允许的优选误差，由薄片a9的边h1与平面Hp2形成的夹角的 绝对值α2优选等于或小于5°，进一步优选为等于或小于3°，更进一步优选为等于或小于1°。 鉴于可允许的优选误差，在某些情况下可以设定d2＝d1。在这些情况中，薄片a8的边h1与 薄片a9的边h1被设定为在尖端偏斜粘合体V1中彼此平行。
在缠绕步骤中，缠绕尖端偏斜粘合体V1的方法如下所述。首先，剥离薄片a9的隔离纸。 接着，将沿薄片a8的边h1形成的边部粘结到缠绕对象上。更具体地说，在缠绕步骤中，薄 片a8的边部用作缠绕边部。随后，剥离薄片a8的隔离纸。然后，将其中剥离了所有隔离纸 的尖端偏斜粘合体V1缠绕在缠绕对象上。
虽然在如图2所示的实施方式中，偏斜层中的一个的纤维以与杆轴呈45°的角度定向并且 另一偏斜层的纤维以与杆轴呈-45°的角度定向，但这些角度并无限定。如上所述，偏斜层中 的一个的纤维可相对于杆轴呈25°～65°的角度定向。此外，另一偏斜层的纤维可相对于杆轴 呈-65°～-25°的角度定向。
在本申请中，“粘结(或粘合)”与“叠加”是基本同义的。由于预浸处理薄片的基质 树脂处于半固化状态，故其具有不同程度的粘附性。当预浸处理薄片经粘附叠加时，它们被 粘结在一起。因此，预浸处理薄片的叠加被称为“粘结(或粘合)”。
本发明人发现，具有尖端偏斜层的杆身的物理性能值易于发生变化。本发明人发现了该 变化的原因。本发明人发现，该变化的首要原因是，在制造工艺中构成尖端偏斜粘合体V1 的薄片中的一部分消失。此外，本发明人发现，该变化的第二原因是，在制造工艺中，构成 尖端偏斜粘合体V1的薄片上产生起皱、破裂等。在用于尖端偏斜层的缠绕操作中，起皱、 破裂等会导致缺陷。已经证实，由于这些原因，杆身的物理性能值，特别地，杆身扭矩值易 于变化。
结果发现，当剥离薄片(特别是隔离纸)从尖端偏斜粘合体V1中剥离时，薄片的局部 消失易于发生。在预浸处理薄片中，纤维沿单一方向定向。因此，薄片沿纤维的取向易于被 撕开。已经证实，薄片的局部消失由薄片的撕裂导致。图4所示为其中薄片的一部分在尖端 偏斜粘合体V1中断开的状态的视图。由于沿纤维的定向撕裂，薄片的一部分断开。易于断 开的部分在偏斜薄片中是尖形的。
在尖端偏斜粘合体V1中，将其中薄片a8与a9被彼此粘结在一起的区域设定为粘结区 G1。在粘结区G1中，薄片a8与a9彼此重叠。在尖端偏斜粘合体V1中，薄片a8与a9中的 纤维的取向彼此不同。由于取向的差异，薄片a8和a9彼此抑制了交互撕裂。更具体地说， 薄片a8抑制了薄片a9的撕裂并且薄片a9抑制了薄片a8的撕裂。类似地，薄片a8抑制了薄 片a9的起皱或破裂并且薄片a9抑制了薄片a8的起皱或破裂。于是，通过形成并缠绕尖端偏 斜粘合体，可以有效地抑制尖端偏斜层的缺陷或缺点。
对于尖端偏斜粘合体V1，易于断开的部分P1是下述部分：其不属于粘结区G1，并且从 该部分开始在其中连续延伸的纤维未到达粘结区G1。偏斜薄片中的尖形的尖端部可以是易于 断开的部分P1。此外，已经证实，起皱或破裂易于在部分P1中产生。
图5所示为另一尖端偏斜粘合体V1。与如图4所示的结构相比，在图5所示的结构中， 距离d1更小。与如图4所示的结构相比，在图5所示的结构中，距离d2也更小。除了距离 d1和d2不同之外，如图4所示的实施方式与如图5所示的实施方式彼此相同。与如图4所 示的实施方式相比，在图5所示的实施方式中，部分P1更小。
图6所示为通过将图4中的尖端偏斜粘合体V1缠绕在其上获得的杆身6的剖面图，图7 所示为通过将图5中的尖端偏斜粘合体V1缠绕在其上获得的杆身6的剖面图。在图6和7 中，角度差θ被显示。距离d1和d2以及角度差θ彼此相关。图6和7显示了被缠绕的薄片 a8和a9。经缠绕的薄片a8构成第一尖端偏斜层b8。经缠绕的薄片a9构成第二尖端偏斜层 b9。于是，当距离d1和d2减小时，角度差θ减小。
为便于理解，在图6和7中，适当的间隙被设置在尖端偏斜层的各层之间。在实际的杆 身中，该间隙并不存在。此外，在图6和7中，通过缠绕薄片a1～a7获得的内层部分n1被 显示为单层。实际上，内层部分n1由很多层构成。此外，在图6和7中，由薄片a10构成的 尖端偏斜保护层被省略。为便于理解，在图6和7中，第一尖端偏斜层b8和第二尖端偏斜层 b9的厚度绘制得远大于实际厚度。
图6和7是剖面图，显示其中薄片a8(第一尖端偏斜层b8)和薄片a9(第二尖端偏斜层 b9)分别缠绕成一层的状态。第一尖端偏斜层b8和第二尖端偏斜层b9的层数根据在轴向上 的位置而发生变化。
角度差θ按如下所述确定。当第一尖端偏斜层b8的缠绕初始一侧上的端部用T1表示、 并且第二尖端偏斜层b9的缠绕初始一侧上的端部用T2表示时，沿端部T1的周向的位置与 沿端部T2的周向的位置之间的角度差被表示为角度差θ。在显示杆身的剖面图中，由连接杆 轴与端部T1的直线和连接杆轴与端部T2的直线形成的夹角被表示为角度差θ。在本实施方 式中，端部T1对应于薄片a8的边h1。此外，端部T2对应于薄片a9的边h1。当距离d1和 d2减小时，角度差θ减小。
当角度差θ减小时，距离d1和d2减小。当距离d1和d2减小时，易于断开的部分P1 减小。为抑制尖端偏斜粘合体V1的局部消失以及绕组故障，角度差θ优选为等于或小于180°， 进一步优选为等于或小于90°，更进一步优选为等于或小于45°，更进一步优选为等于或小于 10°。角度差θ可以为0°。图6显示了其中角度差θ被设为180°的状态。此外，图7显示了其 中角度差θ被设为90°的状态。
在图2所示的实施方式中，位于尖端偏斜层的外侧上的尖端偏斜保护层被设置。尖端偏 斜保护层由薄片a10构成。尖端偏斜保护层(薄片a10)的沿轴向的长度大于薄片a8和a9的 沿轴向的长度。换句话说，尖端偏斜保护层(薄片a10)的沿轴向的长度大于尖端偏斜粘合 体V1的沿轴向的长度。尖端偏斜保护层被设定成非偏斜层的层。更具体地说，尖端偏斜保 护层中的角度Af的绝对值小于25°或大于65°。在其中尖端偏斜层在抛光步骤中被抛光的情 况中，杆身的物理性能值，例如，杆身扭矩值易于根据抛光量而变化。为抑制杆身的物理性 能值的变化，优选设置尖端偏斜保护层。为提高杆身的尖端部的强度，尖端偏斜保护层优选 为平直层或环带层，进一步优选为平直层。为进一步抑制杆身的物理性能值的变化，优选尖 端偏斜保护层覆盖整个尖端偏斜层。
图8所示为根据另一实施方式的杆身的展开图。在如图8所示的实施方式中，按顺序依 次缠绕预浸处理薄片c1～c9。如图8所示的实施方式与如图2所示的实施方式相同，所不同 的只是没有构成尖端偏斜保护层的薄片a10。因此，在根据本发明的杆身中，并非必须设置 尖端偏斜保护层。如上所述，优选设置尖端偏斜保护层。
图9所示为尖端偏斜薄片的另一实施例的视图。尖端偏斜薄片的形状的例子包括图3所 示的三角形、图9(a)所示的四边形以及图9(c)所示的五边形。图9所示的3种类型的尖端偏 斜薄片均具有边h1和h2。边h1和h2彼此垂直。边h1被设置成与杆身的轴向近似平行。理 想地，边h1被设置成与杆身的轴向平行。以与如图3所示的偏斜薄片相同的方式，通过粘结 两个薄片使用如图9所示的偏斜薄片。边h2设置在尖端Ts上。优选尖端偏斜薄片沿杆身的 轴向在后端Bt一侧上具有锐角z1。通过该锐角z1，抑制刚度等在尖端偏斜薄片的端部处迅 速变化。此外，由于该锐角z1的存在，在尖端偏斜粘合体V1中的薄片的缺少、起皱、破裂 等易于产生。因此，本发明的优点是更为明显的。
制造尖端偏斜粘合体V1的方法并不限于前述方法。图10所示为用于说明制造尖端偏斜 粘合体V1的另一方法的视图。在该制造方法中，切割步骤在粘结步骤之后进行。对于根据 另一实施方式的杆身，用于尖端偏斜粘合体V1的制造方法是不同的。在该杆身中，用于第 一尖端偏斜薄片的第一薄片e1和用于第二尖端偏斜薄片的第二薄片e2被使用。第一薄片e1 的纤维的取向不同于第二薄片e2的纤维的取向。其中第一薄片e1与第二薄片e2彼此重叠的 重叠部分的面积大于尖端偏斜薄片的面积。在第一薄片e1和第二薄片e2中，尖端偏斜薄片 还未被切割。
如图10所示，在本实施方式中。第一薄片e1与第二薄片e2粘结在一起以形成粘合体 V2。接着，该粘合体V2被切割。其中第一薄片e1与第二薄片e2彼此重叠的重叠部分被切 割。在图10中，双点划线表示用于该切割操作的切割线。沿着该切割线对粘合体V2进行切 割。通过该切割操作，形成第一尖端偏斜薄片和第二尖端偏斜薄片，并且同时形成尖端偏斜 粘合体V1。于是，在该尖端偏斜粘合体V1中，第一尖端偏斜薄片和第二尖端偏斜薄片没有 偏移地彼此发生重叠。因此，在该尖端偏斜粘合体V1中，距离d1和d2为零。第一薄片e1 的纤维的取向和第二薄片e2纤维的取向被调整，以便在尖端偏斜粘合体V1中获得优选的纤 维取向的组合。在本实施方式中，距离d1和d2为零。于是，角度差θ也为0°。在本实施方 式中，粘结步骤被简化。于是，可提高生产率。进一步优选在其中多个粘合体V2被叠加的 状态中进行切割操作。通过该方法，可以经由单一的切割操作获得多个尖端偏斜粘合体V1。
图3中的双箭头L1表示尖端偏斜层的沿轴向的长度。为提高降低杆身扭矩值的效果，长 度L1优选为等于或大于杆身全长L的10％，进一步优选为等于或大于12％，更进一步优选 为等于或大于15％。为减少部分P1以及提高用于尖端偏斜粘合体的缠绕操作的可操作性，长 度L1优选为等于或小于杆身全长的50％，进一步优选为等于或小于40％，更进一步优选为 等于或小于35％。
为提高尖端偏斜层免受抛光影响的保护效果，尖端偏斜保护层的最大层数优选为等于或 大于1，进一步优选为等于或大于2。为抑制杆身重量的过度增加以及恰当地设置杆身的尖端 直径，尖端偏斜保护层的最大层数优选为等于或小于8，进一步优选为等于或小于7。最大层 数是指其中尖端偏斜层的层数根据沿杆身轴向的位置变化的情况中的层数的最大值。
为提高尖端偏斜层免受抛光影响的保护效果，位于尖端偏斜层的外侧上的尖端偏斜保护 层的最小层数优选为等于或大于1，进一步优选为等于或大于2。为抑制杆身重量的过度增加 以及恰当地设置杆身的尖端直径，最小层数优选为等于或小于4，进一步优选为等于或小于3。 最小层数是指其中尖端偏斜层的层数根据沿杆身轴向的位置变化的情况中的层数的最小值。 层数是指缠绕操作的卷回数(周数)。例如，在其中层沿杆身的周向精确旋转了一周的情况中， 层数为1。例如，在其中层沿杆身的周向旋转了1.5周时，层数为1.5。
图2中的双箭头L2表示尖端偏斜保护层的沿轴向的长度。为提高尖端偏斜层免受抛光影 响的保护效果，长度L2与长度L1的比值(L2/L1)优选为等于或大于1.00，进一步优选为等 于或大于1.05，更进一步优选为等于或大于1.1。在其中比值(L2/L1)过高的情况中，杆身 的特性会过度变化从而不能实现保护尖端偏斜层的目的。在这些情况中，杆身的设计自由度 可能受到过度限制。此外，在其中比值(L2/L1)过高的情况中，杆身的重量可能因尖端偏斜 保护层而过度增加。考虑到这些，比值(L2/L1)优选为等于或小于150％，进一步优选为等 于或小于140％，更进一步优选为等于或小于130％。
就易于摆动来说，优选杆身的全长等于或大于762mm。此外，本发明可能对用于要求轻 质和较小扭矩值的木杆型高尔夫球杆的杆身产生更大的影响。就这点来说，杆身的全长优选 为等于或大于965mm，进一步优选为等于或大于1080mm。为提高良好击球的概率(接触率) 以及符合高尔夫条例，杆身的全长优选为等于或小于1219mm，进一步优选为等于或小于1181 mm，更进一步优选为等于或小于1168mm。
就杆身的耐久性和强度来说，优选全长薄片的总数等于或大于3个。为提高生产率和抑 制杆身重量的过度增加，全长薄片的总数优选为等于或小于8个，进一步优选为等于或小于 6个。
就杆身的耐久性和强度来说，优选全长薄片包括至少一个平直薄片。就生产率来说，优 选构成全长薄片的平直层的层数等于或大于1。就杆身的耐久性和强度来说，优选全长薄片 包括至少两个(一组)全长的偏斜薄片。
为保持平直层的重量以及在设置尖端偏斜层的同时提高杆身的强度，杆身的重量优选为 等于或大于40g，进一步优选为等于或大于45g，更进一步优选为等于或大于50g。在其中 杆身的重量较大的情况中，扭矩值能够通过全长偏斜层而减小。另一方面，根据本发明的尖 端偏斜层可实现轻质和较小的扭矩值。于是，本发明优选适用于具有70g以下的重量的杆身， 进一步优选适用于具有65g以下的重量杆身。
根据本发明的尖端偏斜层对降低扭矩值是有效的。就这点来说，杆身扭矩值优选为等于 或小于4.5，进一步优选为等于或小于4.0，更进一步优选为等于或小于3.5。考虑到杆身的优 选重量和杆身的实用强度，杆身扭矩值的下限通常为等于或大于1.5。测定杆身扭矩值的方法 如下所述。
为提高强度和生产率，全长薄片和部分薄片的厚度优选为等于或大于0.025mm，进一步 优选为等于或大于0.058mm，更进一步优选为等于或大于0.083mm。就轻质特性来说，全长 薄片和部分薄片的厚度优选为等于或小于0.150mm，进一步优选为等于或小于0.145mm，更 进一步优选为等于或小于0.136mm。
就强度和减小重量来说，全长薄片和部分薄片的纤维含量优选为等于或高于60wt％，进 一步优选为等于或高于63wt％，更进一步优选为等于或高于70wt％。在其中纤维含量过高 的情况中，基质树脂的含量减小。于是，薄片的紧固特性变差。由于紧固特性变差，绕组故 障比如起皱易于产生。就该点来说，全长薄片和部分薄片的纤维含量优选为等于或低于85 wt％，进一步优选为等于或低于80wt％，更进一步优选为等于或低于75wt％。
全长薄片的形状没有限制。在其中层数沿杆身轴向的所有位置均相等的情况中，全长薄 片的形状为如图2所示的梯形。在这些全长薄片中，薄片宽度朝着尖端Ts逐渐减小。薄片的 形状对应于杆身的锥形。
部分薄片和全长薄片具有边h1(参见图2)。由边h1与杆身的轴向形成的角度的绝对值 优选为等于或小于10°，进一步优选为等于或小于5°。边h1被设置为与杆身的轴向平行以取 得恰当的纤维取向。为使边h1与杆身的轴向平行，在缠绕步骤中，沿杆身的轴向粘结缠绕初 始边部。
可用于本发明的预浸处理薄片的具体例子没有限制。就强度和弹性模量来说，构成预浸 处理薄片的纤维优选为碳纤维。就强度来说，优选构成薄片的纤维的抗拉强度等于或大于300 kgf/mm2。就可用的碳纤维的物理性能来说，优选纤维的抗拉强度等于或小于680kgf/mm2。
为控制杆身扭矩值，包含在尖端偏斜层中的纤维的拉伸弹性模量优选为等于或高于30 t/mm2，进一步优选为等于或高于40t/mm2。为提高杆身尖端部的强度，优选包含在尖端偏斜 层中的纤维的拉伸弹性模量等于或低于70t/mm2。就强度来说，优选构成薄片的纤维的抗拉 强度等于或大于300kgf/mm2。纤维的抗拉强度和拉伸弹性模量具有根据日本工业标准JIS R7601：1986“碳纤维测试方法”测定的值。
至于预浸处理薄片的基质树脂，除环氧树脂之外，可以使用热固性树脂、热塑性树脂等。 就杆身的强度来说，基质树脂优选为环氧树脂。
实施例
虽然本发明的优点在实施例中是显而易见的，但本发明并不限于实施例的说明。
[实施例1]
在图8的展开图(显示薄片的结构的视图)中的杆身被制造。在粘结步骤中，将两个全 长的偏斜薄片(图8中的薄片c2和c3)粘结在一起以获得全长的偏斜粘合体。此外，在粘结 步骤中，将两个尖端偏斜薄片(图8中的薄片c8和c9)粘结在一起以获得尖端偏斜粘合体。 在图8中，从位于上侧的薄片开始，按顺序缠绕粘合体和其他薄片。抛光步骤和上述步骤按 上述杆身制造工艺进行，以获得根据实施例1的杆身。当第一全长偏斜层(对应于图8中的 薄片c2)的缠绕初始侧上的端部用Ta表示、并且第二全长偏斜层(对应于图8中的薄片c3) 的缠绕初始侧上的端部用Tb表示时，沿端部Ta的周向的位置与沿端部Tb的周向的位置之 间的的角度差θf被设定为180°。更具体地说，以使角度差θf为180°的方式制造全长的偏斜 粘合体。此外，与尖端偏斜层相关的角度差θ被设定为180°。全长偏斜层中的角度Af被设定 为+45°和-45°。尖端偏斜层中的角度Af被设定为+45°和-45°。在实施例1中，没有设置尖端 偏斜保护层。
三菱丽阳株式会社制造的“TR350C-100S(商品名)”用于第一薄片(薄片c1)，三菱丽阳 株式会社制造的“HRX350C-110S(商品名)”用于第二薄片和第三薄片(全长偏斜薄片c2和 c3)，三菱丽阳株式会社制造的“MR350C-125S(商品名)”用于第四薄片(全长的平直薄片 c4)，三菱丽阳株式会社制造的“HRX350C-110S(商品名)”用于第五薄片(后端的平直薄片 c5)，三菱丽阳株式会社制造的“MR350C-100S(商品名)”用于第六薄片(尖端的平直薄片 c6)，三菱丽阳株式会社制造的“MR350C-150S(商品名)”用于第七薄片(全长的平直薄片 c7)，并且三菱丽阳株式会社制造的“HRX350C-075S(商品名)”用于第八薄片和第九薄片(尖 端偏斜薄片c8和c9)。在“HRX350C-110S”和“HRX350C-075S”中，纤维的拉伸弹性模量 为40t/mm2。
根据实施例1的五十个杆身被制造并且通过如下所述的方法对每个杆身的杆身扭矩值进 行测定。根据五十个杆身扭矩值的数据，计算标准偏差。杆身扭矩值的标准偏差为0.18。
[实施例2]
在图2的展开图(显示薄片的结构的视图)中的杆身被制造。在粘结步骤中，将两个全 长的偏斜薄片(图2中的薄片a2和a3)粘结在一起以获得全长的偏斜粘合体。此外，在粘结 步骤中，将两个尖端偏斜薄片(图2中的薄片a8和a9)粘结在一起以获得尖端偏斜粘合体。 在图2中，从位于上侧的薄片开始，按顺序缠绕粘合体和其他薄片。抛光步骤和上述步骤按 上述杆身制造工艺进行，以获得根据实施例2的杆身。当第一全长偏斜层(对应于图2中的 薄片a2)的缠绕初始侧上的端部用Ta表示、并且第二全长偏斜层(对应于图2中的薄片a3) 的缠绕初始侧上的端部用Tb表示时，沿端部Ta的周向的位置与沿端部Tb的周向的位置之 间的的角度差θf被设定为180°。更具体地说，以使角度差θf为180°的方式制造全长的偏斜 粘合体。此外，与尖端偏斜层相关的角度差θ被设定为180°。全长偏斜层中的角度Af被设定 为+45°和-45°。尖端偏斜层中的角度Af被设定为+45°和-45°。在实施例2中，设置了尖端偏 斜保护层(薄片a10)。尖端偏斜保护层被设定为平直层。
三菱丽阳株式会社制造的“TR350C-100S(商品名)”用于第一薄片(薄片a1)，三菱丽阳 株式会社制造的“HRX350C-110S(商品名)”用于第二薄片和第三薄片(全长的偏斜薄片a2 和a3)，三菱丽阳株式会社制造的“MR350C-125S(商品名)”用于第四薄片(全长的平直薄 片a4)，三菱丽阳株式会社制造的“HRX350C-110S(商品名)”用于第五薄片(后端的平直薄 片a5)，三菱丽阳株式会社制造的“MR350C-100S(商品名)”用于第六薄片(尖端的平直薄 片a6)，三菱丽阳株式会社制造的“MR350C-150S(商品名)”用于第七薄片(全长的平直薄 片a7)，三菱丽阳株式会社制造的“HRX350C-075S(商品名)”用于第八薄片和第九薄片(尖 端偏斜薄片a8和a9)，并且三菱丽阳株式会社制造的“R350C-100S(商品名)”用于第十薄片 (用于尖端保护层的薄片a10)。此外，芯轴的形状和第一薄片～第九薄片的尺寸被设定为与 实施例1中的相同。
根据实施例2的五十个杆身被制造，并且用与实施例1相同的方法计算每个杆身的标准 偏差。杆身扭矩值的标准偏差为0.15。
[实施例3]
除了与尖端偏斜层相关的角度差θ被设定为90°之外，用与实施例2相同的方法获得根据 实施例3的杆身。根据实施例3的五十个杆身被制造，并且用与实施例1相同的方法计算每 个杆身的标准偏差。杆身扭矩值的标准偏差为0.12。
[实施例4]
除了与尖端偏斜层相关的角度差θ被设定为0°之外，用与实施例2相同的方法获得根据 实施例4的杆身。根据实施例4的五十个杆身被制造，并且用与实施例1相同的方法计算每 个杆身的标准偏差。杆身扭矩值的标准偏差为0.07。
[实施例5]
除了尖端偏斜粘合体用与图10所示的实施方式相同的方法制造之外，用与实施例2相同 的方法获得根据实施例5的杆身。于是，在该杆身中，角度差θ为0°。根据实施例5的五十 个杆身被制造，并且用与实施例1相同的方法计算每个杆身的标准偏差。杆身扭矩值的标准 偏差为0.06。
[对照例1]
用于对照例1的展开图如图11所示。所有薄片的尺寸与实施例1中的那些薄片的尺寸相 同。图8与图11之间的唯一差别在于，第九薄片的背面和正面是相反的。更具体地说，当图 8中的薄片c9被反转时，其等同于图11中的薄片“c91”。换句话说，从薄膜一侧上的表面 所看到的薄片c91等同于从隔离纸一侧上的表面所看到的薄片c9。于是，在对照例1中，由 薄片c91形成的尖端偏斜层的角度Af为+45°，并且在实施例1中，由薄片c9形成的尖端偏斜 层的角度Af也为+45°。尖端的偏斜粘合体没有被制造，但第一尖端偏斜薄片c8和第二尖端 偏斜薄片c91彼此被分别缠绕。更具体地说，先缠绕第一尖端偏斜薄片c8，然后缠绕第二尖 端偏斜薄片c91。除了如上所述之外，用与实施例1相同的方法获得根据对照例1的杆身。根 据对照例1的五十个杆身被制造，并且用与实施例1相同的方法计算每个杆身的标准偏差。 杆身扭矩值的标准偏差为0.24。
[对照例2]
用于对照例2的展开图如图12所示。所有薄片的尺寸与实施例2中的那些薄片的尺寸相 同。图2与图12之间的唯一差别在于，第九薄片的背面和正面是相反的。更具体地说，当图 2中的薄片a9被反转时，其等同于图12中的薄片a91。换句话说，从薄膜一侧上的表面所看 到的薄片a91等同于从隔离纸一侧上的表面所看到的薄片a9。于是，在对照例2中，由薄片 a91形成的尖端偏斜层的角度Af为+45°，并且在实施例2中，由薄片a9形成的尖端偏斜层的 角度Af也为+45°。尖端的偏斜粘合体没有被制造，但第一尖端偏斜薄片a8和第二尖端偏斜 薄片a91彼此被分别缠绕。更具体地说，先缠绕第一尖端偏斜薄片a8，然后缠绕第二尖端偏 斜薄片a91。除了如上所述之外，用与实施例2相同的方法获得根据对照例2的杆身。根据对 照例2的五十个杆身被制造，并且用与实施例1相同的方法计算每个杆身的标准偏差。杆身 扭矩值的标准偏差为0.20。
图13所示为测定杆身扭矩值的方法。如图13所示，在该测定方法中，用夹具M1将杆 身6的后端固定使其不能转动，并且进一步地，用夹具M2夹持杆身6的尖端部以在距离尖 端Tp为40mm的位置处施加13.9kgf·cm的扭矩Tr。将扭矩作用位置处的杆身的扭转角(°) 设为杆身扭矩值。加载扭矩Tr时的夹具M2的转速被设为等于或小于130°/分钟，并且沿夹 具M1与M2之间的轴向的长度被设为825mm。此外，在其中杆身6因夹具M1或M2的夹 持而发生变形的情况中，可以将芯材等插入杆身6中以进行测定。通过该方法，对杆身扭矩 值进行测定。
耐久性试验在所有实施例和对照例中均被进行。于是，获得了出色的结果。耐久性试验 按如下方法进行。将球杆头和杆柄与杆身相连以制出高尔夫球杆。将高尔夫球杆连接到 MIYAMAE有限公司制造的“SHOT ROBO III-1(商品名)”上，接着以54m/s的球杆头速度 重复击打高尔夫球。对表面的趾侧进行1500次击打，此外，对球杆头的跟侧进行1500次击 打。于是，在任一实施例和对照例中均未观察到杆身的破裂等。
如上所述，结果发现，实施例1中的标准偏差小于对照例1中的标准偏差。此外，结果 发现，实施例2中的标准偏差小于对照例2中的标准偏差并且小于实施例1中的标准偏差。 实施例3中的标准偏差进一步小于实施例2中的标准偏差。实施例4中的标准偏差进一步小 于实施例3中的标准偏差。实施例5中的标准偏差与实施例4中的标准偏差相当，并且实施 例5中的生产率高于实施例4中的生产率。根据评估结果可知，本发明的优点是明显的。
本发明可用于所有的高尔夫球杆杆身，比如，用于木杆型高尔夫球杆的杆身、用于铁杆 型高尔夫球杆的杆身，用于轻打球杆的杆身等。
上述说明仅用于例证，据此进行的各种变化均在本发明的保护范围内。