本发明是关于一种用于印刷和装配一组陶瓷薄片以便制造多层陶瓷电容器的设备，特别是一种印刷装置包括一可绕水平旋转的八面体滚筒的设备，该滚筒起到一运输机构的作用，将陶瓷薄片导引在按基点顺序绕滚筒转轴排列的几个位置上，在上面进行各项工艺操作过程。 在几个生产多层电容器的方法中，有一种曾在美国专利第4，353，957号中描述过的方法。若干个由精确分开的陶瓷组成的薄片利用热散逸粘接材料制成，例如松香和纤维素衍生物;陶瓷组成使得在烧结时形成致密的介电层。然后通过施用一层薄薄的物质（通常在本项技术中被称做“墨”）、是一种主要由在聚合物中精细地散布着金属粉末而构成的液体或粘稠状混合物，就可在每个薄片上施加上一层成像的基体。图像通过将墨沉淀在陶瓷薄片上产生，例如通过涂绘和网板印刷工序，这些工序为熟知本项技术的人员所周知。
遮蔽层在表面积上比被施加上遮蔽层的薄片要小，每层具有这样的形状，可使得所涉及的薄片具有空白边缘，边缘绕着遮蔽层周长的大部分向外延伸，该层的一部分向它所沉积的薄片的某一个边缘延伸，最好各层大小相等。
然后若干个由陶瓷结构粘着起来地薄片被堆积起来，含墨层插入其间，并且被加固起来。加固可通过适于所用特定材料的装置完成，可包括压制、加热和/或施用溶剂，所有这些都为熟知本项技术的人员所周知。堆积起来的薄片和在其间的各层是如此安置的，使得相继的各层向着已加固的堆积物的不同边缘区域延伸，但是每个薄片边缘的主要部分在堆积体中与相邻薄片的边缘相接触。然后加固起来的薄片和插入其间的遮蔽层所构成的堆积体进行煅烧，除去热散逸物质并烧结陶瓷结构。这样就形成了整体烧结过的陶瓷体，它具有由致密电介质材料所构成的若干个薄片或薄层，薄片在其边缘部分被结合在一起，但是一片与另一片之间在其相邻表面的主要部分是分开的，其间有很薄的空腔，仅被一个或多个完全不同的陶瓷和/或金属棒隔开，当有若干个棒时，基本上所有的棒都是分立的。
到目前为止，这种多层陶瓷电容器的制造的各个工序，例如将陶瓷薄片装入印刷或网印机械、在薄片上印上一层墨、在加固前将若干涂上墨的薄片堆积起来等，至少是部分用手工、部分用几种不同的装置完成。已知方法的明显缺点包括，需要相对较大的劳动量和工作空间，以便容纳几种不同的装置。以及出现由人工和/或机器的不准确性所造成的有缺陷的最终产品。
因此本发明的一个目标是将制造工序包括在一个可以单独由一人操作的装置中，以此来执行制造过程中工艺程序的若干项，因此为简化整个工艺操作作出了贡献，它可将仪器的空间需求减至最小，并减少了最终产品的不准确性和缺陷。
本发明的这些目标和其它目标，对那些熟知本技术领域的人员将是一目了然的。它通过将多层电容器制造的各工序的相应操作装置安置在八面体滚筒绕着水平旋转轴的基点顺序的部位上而实现，滚筒起到一个运输机构的作用，将陶瓷薄片运送到不同的部位。这样每个工序都在八面体滚筒相应的“平坦”侧面上由相应的装置完成。可以理解，该装置可程序化地在不同部位同时执行各个工序。
在本发明的一个最佳实施例中，在滚筒的八个平坦面或侧面上都有两个梢钉，每一个都在滚筒的轴端附近。如下所述，梢钉与网印和堆积设备所具有的相应装置合作，以保证电极薄片为相应的网印和堆积功能而适当地排列起来。每个滚筒的平坦面还具有一真空卡盘，包括一组在销钉之间定位的孔洞。一个真空配置箱位于每个平坦面的下面（也就是在滚筒内部），并与一个在滚筒的一端与滚筒的轴线同心的旋转真空多重管的套管相连接。
具有用于自动向堆积部位中装卸托板的装置，用来接收印刷过的薄片，包括输入输出传送带和夹具。在本实施例中一个单循环可处理五个托板。
在实际工作中，装载功能是制造过程的开始。在其中定义了各种位置，这项功能在位置1完成。装载平台位于一臂杆上，臂杆被安装在一位于滚筒旁边平行于滚筒轴线的转轴上。装载平台具有一类似于滚筒真空卡盘的真空卡盘区域。真空由摇控线圈控制，并在陶瓷薄片就位后被起动。平台可通过转轴在第一位置（水平位置）和第二位置（垂直位置）之间绕枢轴转动，在第一位置上平台接收陶瓷薄片，在第二位置上装载平台将陶瓷片与滚筒平面的真空卡盘区域相接触。当转轴旋转起来将薄片装载平台与滚筒平面相接触，滚筒真空就被开动，并且负载平台卡盘就从真空转成压力，这样将陶瓷薄片传输到滚筒卡盘上。在这个部位上陶瓷薄片相对于滚筒平面的排列并不是很重要的，因为机器所制造的印刷过的薄片组件从堆积部位取下后，就被削边至合适的尺寸。在这个阶段中所需的排列准确度是当装载平台在其第一位置（水平位置）上时由一个在装载平台邻近的固定排列的围栏所提供。
印刷或网印部位位于机器顶部的位置3。网印仪器，其基本结构和功能本身为本领域中的人员所熟知，可以在印刷位置和中间或正常的位置之间位移（在印刷位置，网印仪器与在鼓平面上的对准梢钉相接触）。正常位置，印刷装置被停放在各印刷操作之间，处于一定的高度，可使在滚筒旋转时不碰到滚筒，并有提升了的位置允许为清扫目的接近不锈钢网板。
堆积部位位于滚筒下面的位置7，其作用是接收从滚筒来的印刷过的陶瓷薄片，以及在一个位于该部位上预先准备的工具钢托板上，将其装配成一个半熔合的，校准对齐的堆积体。托板在这个位置上被来回运输，通过上述的输入输出传送带和输入输出夹具，每隔一段时间运送一个。
印刷过的各件陶瓷薄片，当它们离开由每个滚筒平面上真空卡盘所固持的印刷部位时，都是精确相同的。陶瓷薄片在滚筒平面上以一个给定的容许度在两个参考梢钉之间中心定位，在每个薄片上所印制的图象则以更加精密的容许度相对于梢钉中心定位。当滚筒旋转时，接连不断的陶瓷薄片被装载在位置1，在位置3上进行印刷，并出现于位置7的堆积部位上面，事先预备好的钢托板在其上对准中心，该托板具有带粘接性的上表面。一个给定构型的电容器的第一片陶瓷薄片被安装上去，当通过网印部位时它不被印刷，因为它是外部的复盖薄片（除非外部复盖薄片在装载前已经放入托板中）。当该外部复盖薄片到达堆积部位时对准卡盘与滚筒平面参考梢钉相接，同时以类似的方式，在网印装置上的卡盘夹持住在滚筒平面上位于位置3的梢钉，由此使滚筒平面相对于堆积平台和钢托板准确定位。钢托板具有粘着性的表面，通过操作一压力气缸，该气缸将托板所处的堆积平台提升使之与在底部滚筒平面上未印刷的复盖薄片相接触，并且使到达滚筒平面真空卡盘上的压力从真空态转向压力态。这样陶瓷薄片就被放到钢制托板上。在机器的下一个运行周期，一个印刷过的陶瓷薄片将处于堆积部位之上，并且印刷层就转移到复盖薄片上，并粘接于其上（如随后的薄片循环工作那样）。
然而要注意，印刷过的薄片的依次的各层不是以其图形直接与前面的薄片重叠而堆积起来的，而是以一个交错地互换位置的方式，类似于砌砖的连续过程。这由位于堆积部位下面的装置来完成，该装置按照预先编入程序的摇摆量沿机器的×轴使堆积平台来回摇动（即从面对着机器的操作者看来从右向左摇动）。
一旦装配完成，已印刷过的薄片的堆积体就通过如上所述的输出夹具和输出传送带从堆积位上移去，然后堆积体就准备进行下一部处理，如加固、切削和抛光。
为更好地理解本发明，其领域由所附的权利要求书所确定，可联系附图，参考下面的对最佳实施例的详细描述来说明。在其中，
图1是实施本发明的印刷装置的透视图;
图2是图1的印刷装置沿相反方向的透视图，为清楚起见，有些部分被剖开;
图3是从输入传送带端部看上去的托板运输机构的视图;
图4是从输出传送带端部看上去的托板运输机构的视图;
图5a到图5c是八面体滚筒平面的细部;
图6a到图6f是在滚筒平面上所具有的对准梢钉和与之合作的卡盘的细部;特别是在印刷部位;
图7a和图7b分别是负载平台在其第一（水平）位置的部分平面图和侧视图;
图8是在转筒上面位于位置3的印刷设备的透视图;
图9是堆积平台在位置7上的视图;
图10是从面对着操作者的一侧看上去的八面体转筒的简化透视图，示出了在位置5的录相监视摄象机;
图11是表示本发明的一个实施例的操作逻辑的流程图;
图12a到图12d是本发明实施例的真空、气动和气动/液压系统的示意图。
参照图1，图中示出了一个根据本发明最佳实例而建造的印刷装置10。该装置包括一控制板12，当操作者站平台14上面对着装置，该控制板12在他或她的右边。朝向右边的控制板12包括键盘16和两个阴极射线管（CRT）18，20。操作者在键盘16上输入指令，按照一个可见的提示单工作;并且一个清单（即一个可选择的操作的总表）就显示在右边的监控器20上，它由在装置的中央处理单元中的适当程序产生。以微处理机为基础的电子系统的实施例，包括一市场上可以购得的Motorola M6809 CPU，（计算机中心处理装置），和工业标准的STD BUS插卡盒式构型，其结构和操作是已知的，因此这里没有充分地描述。在图11中确立的流程图表明了基本的逻辑和程序步骤，这些操作将要在这里所描述的本发明的实施例中得以执行。
左边的CRT18是高分辨率型的监控器，它显示了每个网印层的图象，使得当网印过的薄片到达位置5时，操作者可用视觉检查印刷质量，如在下面所充分描述的那样。在控制板12上有一拒收铵钮，如果在视觉监控中监测到有缺陷的薄层的话。可按该铵钮来防止有缺陷的薄层在位置7上的堆积部位上堆积，这样它在位置8的弹出部位上就被弹出。右边的CRT20显示操作数据（即是操作者可在其上输入指令进行选择的清单）在不同部位的操作状态、和向操作者指示并提醒不同功能的提示单（例如将输出传送带卸载等）。
例如，CPU产生一程序确立清单，使得操作者可将各种过程变量编入程序，例如橡皮辊所要求的速度，墨的喷射和每次喷射的印刷次数，堆积压力的间隔，加热工序的间隔，等等。在一最佳设置中，该清单包含三列文字，指明了特定的参数，每个参数当前的给定值和表示给定值的单位。CPU还产生一个清单，使得操作者可以编制所需块的设计程序。一个块所包含的层数、哪层要包含哪种类型的薄片，即是中心薄片还是覆盖（顶部或底部的）电极、均由操作者编入程序。一个典型块的设计可以是：
层号 薄片类型
1 顶部
2-4 电极
5 中心
6-8 电极
9-11 底部
装置的实施例可包含五个托板（图中未示），用来在一个周期中自动制备五个陶瓷块，即陶瓷块被堆积在托板上，托板相对于位于滚筒下面的堆积部位往复运动。参照图2和图3，五个托板安装在一个载盘（图中未示）上，并且被插入输入位置11。每个托板暴露的表面由一张镀有胶粘剂的滤纸覆盖，滤纸延伸到将要沉积上去的薄片外沿之外的0.125吋。这种胶粘纸提供了一粘稠表面，底部复盖薄片可以粘接在其上。另一方面，块的底部薄片可预先施放在托板上，可以理解，此装置从底部到顶部将块堆积起来。
操作者将载盘置入输入位置11后，电动机驱动输入传送带13将载盘运送到装载位置。在输入传送带13上的轨道将托板抬起脱离载盘，在印刷周期开始时，或者CPU确定在堆积平台60上有一完整的块，或者相反地，CPU指明了需要一新托板，托板的装载/卸载组件19就由CPU起动。装载/卸载组件19包括两个在承载器17上平行安置的缸体15，承载器17可沿装置的X轴移动（或者一般地说，对于面对着装置的操作者就是从左到右）。每个缸体15都具有一装有弹簧的指针。右边的输入缸体将托板从输入传送带13推向一固夹点，在该点输入夹具17将托板夹牢，然后装载/卸载承载器17就被驱动沿X轴运动，直到输入夹具21对准堆积部位，托板被推向堆积平台60，直到它与一个在平台60上的X轴停止梢62（如图9所示）相靠接。在堆积平台60左边的挡板64，迫使托板对面的端部靠在一对凸轮从动件66上，以使托板沿Y轴准确定位。
如果一个已完成的块已处在堆积平台60上，则在同一时间内，输入夹具21从输入传送带13上捕获一新托板，处在托板装载/卸载组件19上的输出夹具21′（图4）也从堆积平台60上获得了承载着一个完整块的托板。当承载器17使装载/卸载组件19沿机器的X轴位移时，使得在输入夹具21中新托板与堆积部位对准时，刚完成的块在输出夹具21′中的托板上与输出传送带23的装载位置对准。左边的输出气缸15将完成了的托板推入输出传送带23上，与此同时新托板被推入堆积平台60上。一个齿轮电动机驱动一个单回程离合器，使得输出传送带23每一次前进约5吋。当第五个托板载着一完整的块到达输出传送带23附近的光电探测器22处时，操作者可在控制板12上右边的CRT20上收到一个提示使传送带23卸载。在输入部位上又承载了有五个新托板的新载盘并且整个周期又重新开始。
如上所述，操作者站在机器前面的平台14上，即在实施例中即站在电极薄片装载组件24和一个光幕26的前面。光幕包括若干平行光束向下照射并基本上垂直于一排探测器，通过操作者将手插入或抽出，起着控制开关的作用，也就是说，打破光幕可使机器按照CPU中的程序开始工作或停止。在典型意义上光幕26用于已程序化的自动工艺操作的执行上，而键盘则如上面所讨论的那样，用于从清单上选择各项功能或将各项功能编入程序。
电极薄片承载器24，当操作者面对装置时位于其左方，自动分配并切削从供料滚轴24a来的电极薄片。将电极薄片切好后投落在操作者前面的承载平台上（如下面将要讨论的图7a和图7b），与此同时承载薄膜行进到废弃卷轴24b上。
根据本发明，制造多层陶瓷块的各工序是用一个八面体滚筒30来完成的，图2，6a和10已将其基本示明。它将陶瓷薄片运输到各个装置上，以执行相应的制作工序。当一个步进电机相对转筒30的旋转轴将滚筒30旋转到如下的各个位置，滚筒30就将各个陶瓷薄片运送到各个必须的工序上：
3.印刷
干燥（或其它）4. 2.确定所载
印刷鉴定（录像）5. 1.装载薄片
干燥（主要的）6. 8.拒收
7.堆积
滚筒驱动机构在每个旋转周期中将滚筒旋转45°±0.001°，并采用了适当的加速和减速装置，在其它位置之间具有1秒钟的平滑运动。
现参照图5a至5c，滚筒30的每一边都包括一滚筒平面32，其中有一真空卡盘34，上有分立地与真空和正压力（空气）管线36相联接的气孔，管线36通过分立的向着各位置的多支管由一群阀门供气。真空及压力阀的安装和连接如图12a到12d所示，它们对于熟知本项技术的人员来说是一目了然的。每个真空卡盘34包括一组0.020″的孔洞，在两个参照梢钉27之间确定其中心。下面将充分描述。真空分配箱35位于每个滚筒平面32的底部（即在滚筒30的内部）并与一旋转的真空分支管（未示出）相连，该分支管在滚筒30的一端与滚筒轴线同心。
如上所述并参照图5a至5c、和图6（a）至6（f），每个滚筒平面32具有两个梢钉38，各位于滚筒30的两个轴端附近。梢钉38与相应的双部件对准卡盘37，37a合作，卡盘37，37a安置在网印装置上（图6（c）至6（d）），以保证陶瓷薄片在网印时的合适安置。在堆积部位上具有一相应类似的卡盘装置。梢钉38准确地在滚筒平面32上定位，使得在滚筒30的两相对平面32上的销钉中心连线当中心公差为±0.010″时在0.002″的范围内通过滚筒旋转轴线（图6（a））。
每一个滚筒平面32用一附属的扣件将其固定在滚筒30自身上面，每个滚筒平面32在平面梢钉和真空卡盘组件的X-Y平面上允许一个±0.010″的运动范围。这使得梢钉卡盘37和37a轻轻摇动，将一特定的滚筒平台32排成精确对准，每一个印刷和堆积部位，而不管位于其它部位的其它滚筒平面32执行的功能。从图6（c）和6（e）可以很好地看到，这种轻轻摇动源于采用两种不同规格的卡盘。印刷部位承受梢钉的一种卡盘37是三点型的卡盘，起锁定梢钉的作用。这样以一固定的方式（图6（c））也锁定了该特定滚筒平面32的那一端。在网印平台下降并且滚筒平面销钉38处于卡盘37的切槽中之后，一个防护件37′，可沿如图6（d）中的箭头所示方向位移，将梢钉38锁在卡盘之内。另一个梢钉接纳卡盘37a是方形的（图6（e）），允许轻摇滚筒平面32使之进入位置所需的少量运动，该位置由将滚筒平面32固定在滚筒本身的附属扣件所决定，并且其防护件37a′类似地将梢钉38锁定于其内。卡盘在网印和堆积部位定位，其定位有充分的准确度，使得在滚筒平面32上的参考梢钉38的圆周误差限为0.010″。梢钉在网印和堆积部位同时的固夹作用将相对于筒平面中心重复网印图象的位置，具有小于0.002″的圆周误差。
虽然下面将要分别讨论在其上完成各道工序的八个位置，可以理解，在各个部位上的工序可以并最好是利用CPU的合适的程序同时执行。前面曾提及CPU的基本逻辑如图11所示。
位置1-装载薄片
在实际工作中，装载操作是机器制造过程的开始，只要托板载盘被装满，并且第一个托板安装在装载平台50上，如上所述。
参照图7（a）和图7（b），装载平台40位于臂杆42上，后者则被装在轴46上，该轴被安装在与滚筒30相邻近的位置上，平行于滚筒30的旋转轴。装载平台40可通过轴46和一个驱动电动机（图中未示）在第一位置和第二位置之间转动第一位即水平位，如图7（b）的实线所示，在该位置上平台从薄片装载器24上接收一个陶瓷薄片;第二位是即垂直位置如图7（b）中的虚线所示，在其上装载平台40使薄片与位于位置1的滚筒平面32上的真空卡盘34相接触。装载平台40具有一真空卡盘48，它与滚筒真空卡盘34（由一个遥控线圈控制）相似，并在陶瓷薄片在承载平台真空卡盘48上定位之后被发动。当转轴46旋转带动薄片在承载平台40与滚筒平面32相接触，该特定的滚筒真空卡盘34的真空设备被起动，并且承载平台真空卡盘48从真空转成压力，这样将陶瓷薄片从装载平台真空卡盘48运送到滚筒真空卡盘34上。
在这一部位，陶瓷薄片对于滚筒平台卡盘34的对准并不是很重要的，因为机器制造出来的印刷过的薄片组件从堆积部位移出后随即按一定尺寸切边。例如，对于-4″×4″图象尺寸，送入装置的陶瓷薄片有1/8″过量（4 1/8″×4 1/8″）。当装载平台在水平位置上，这一阶段所必须的小于临界程度的对准精确度由一个位于装载平台40邻近的固定对准围栏41所提供;并且被操作者用做导向器，使薄片在装载平台40上以±0.025″的容差良好地就位于薄片的切削区域中。
位置2-鉴别负载
当滚筒30确定了一个位置，探测器43（图8）则确定薄片是否在处于该部位的特定滚筒平面32的真空长盘34上就位。如果没有薄片装载在滚筒平面32上，向滚筒平面32提供真空的装置就终止运行，并且滚筒平面32当达到位置3时将不会被网印。
位置3-印刷
这一位置，使得陶瓷薄片位于安装在滚筒30的上方的网印装置50之下。在这个位置的滚筒平面34被供以比其它位置更高的真空度，以牢固地将陶瓷薄片在网印期间固定在位，避免以后施加上去的墨从陶瓷薄片上被划掉。
参照图2和8，网印装置50包括四个主要部件，橡皮辊柱52、网印平台54、橡皮辊刮片夹持器56和驱动气缸58。执行网印操作的仪器和程序本身对于熟知本项技术的人员来说是熟知的。一个适当的不锈钢网板用网印平台54上的网板夹51被安装在网印平台54上，并且由刮片夹持器所承载的橡皮辊刮片安装在橡皮辊臂52的端部。墨由一墨池53供应，并且按上面所述，从墨池53喷墨的频率和橡皮辊柱52的运动由CPU控制。橡皮辊柱52由驱动气缸58驱动，以所要求的控制速率，将橡皮辊刮片曳过网板驱动气缸58可在市场上购得，并装有行程探测器，以向CPU提供冲程速率的信号指示，即行程探测器检测驱动气缸58的行程，CPU用这些信号计算行程速率。行程速率在约125mm/sec到500mm/sec之间变化（大约5吋/秒到20吋/秒），并且是在第一次通过时探测，在下一次通过时调整。
扫描平台54最好是可以调节的，例如通过气动气缸57，调节到三个位置：提高位，网印位，正常位。在提高位上平台位移到较高位置，使其可以为清洗目的而接近网板。网印位置是最低位，在此位置上网板处于滚筒真空吸盘34上，以便网印位于位置3上的特定滚筒平面上的陶瓷薄片。正常位置或中间位置是休止位置，在其中网板处于网印操作之间，其高度足以在其旋转期间脱离滚筒。
如上所述，陶瓷薄片在两个参考梢钉38之间定位，容差为±0.025，然而在薄片上印制的图象相对于两个梢钉38定位，具有小于±0.0005″的容差、系因梢钉卡盘37，37a在确定网印平台相对于转筒的平面32的准确度所致。
位置4-干燥
尽管在这里所描述的本发明实施例中没有说明，一个干燥装置例如一个红外器件，可以应用于这个部位上。
位置5-印刷鉴别录象
参照图10，一个录象摄象机55安装在装置的后部，为操作者提供了在位置3制成的每个印刷的闭路电视图象。使操作者可以鉴别印刷图象和评价印刷图象，图象显示在高分辨率的CRT18上。该CRT在上面提及的控制板12的左侧（即当操作者面对装置时在他或她的右侧的第一个CRT）。如有一个印刷不能接受，可使用拒收按钮，防止在一特定滚筒平面上的陶瓷薄片在位置7上被堆积起来，不是被留在滚筒平面34上而是被运送到位置8的拒收部位。
位置6-干燥
在实施例中的这个位置上应用了一个市场购得的红外加热源。红外加热器将溶剂从电极墨中驱出，在薄片处于位置7上被堆积起来之前必须把溶剂除去。加热时间可由操作者根据需要调节。但在任何情况下均这样选择，即使得墨稍有些粘稠，以帮助在下一部位的堆积。
位置7-堆积
参照图2和图9，如上所述当一个陶瓷薄片被放置在堆积部位上，堆积平台50有一个钢制托板定位于其上。在这个位置上通过堆积压力气缸61的操作，平台50被提高到滚筒平面32附近。对于一段预定的时间，气缸61施加一预先由操作者选择的压力，压力将导致仍然粘稠的涂墨的薄片表面与位于堆积平台60上的托板相粘合。
然而在堆积平台60被提升以前，位于垂直堆积压力气缸51两边的两个定位气缸63就被提升。这两个定位气缸载有卡盘，基本上类似于安装在网印部位的卡盘，卡盘与在滚筒平面32上的梢钉38相接，并将滚筒平面32拉到与堆积部位对齐，如上面所述的在位置3上的网印部位的情况那样。
在滚筒30的下一个循环期间，该点的一个新印好的陶瓷薄片将越过堆积部位，使得随后的薄片获得交替的或砖型的层叠，用一个轻摇装置以便使每个薄片层从相邻的各层上以一个预定的距离向左或向右编置。一个位于堆积平台60下面的气动气缸驱动堆积平台60沿X-轴上的路径前后移动。所通过的行程通过将中心左边和中心右边的测微计调节到所需的总编置上来选择。
位置8一一拒收
当有一层被操作者在经过位置5上的检查而被拒收时，该层就不在位置7上被堆积起来，而不到达本位置。对于该特定的滚筒平面真空卡盘34的真空供应转入正压力以便将薄片吹出滚筒平台32并且进入直接位于薄片承载平台40下面的拒收屉，以便进一步处理。
既然本发明通过参考这里的实施例已被描述，熟知本项技术的人员将会明白，可在此进行不偏离本公开的发明概念的精神下的对其进行变化和改进。例如，发明不应被认为是仅限于八面体运输滚筒，而可以是任何有合适构造的多面体滚筒，在其上器件制造的各种工艺过程可顺序地安置。所有这种变化和改进都被认为是在所附的权利要求的范围之内。