一种保证预制桩桩端进入持力层并提高承载力的施工方法技术领域
本发明属于预制桩施工技术领域，具体涉及一种保证预制桩桩端进入设计持力层并提高承载力的施工方法。
背景技术
传统的预制桩施工方法主要有静压法和锤击法，但是这两种方法一方面对桩身产生损伤，另一方面会产生挤土效应，影响桩自身施工质量及周边环境。为解决这些问题，研发出了通过预先钻孔再植入预制桩的埋入式施工方法。
例如申请号为201510320942.2的发明专利公开了一种以端承受力为主的预制桩的施工方法，包括如下步骤：
步骤一、桩孔制作，将护筒沉入预定深度；利用步履式或履带式打桩机上的单电机振动锤夹住护筒壁，将护筒沉至预定深度；或捶击护筒前端土体形成孔洞，将护筒沉至预定深度；或通过长螺旋钻孔，再将护筒沉入预定深度；或通过泥浆护壁钻孔方式形成桩孔，再将护筒沉至预定深度；或利用柴油锤直接夯击护筒口顶部将护筒沉入到预定深度。
步骤二、对预定的加固土层进行加固，形成加固土层；通过细长锤反复夯击填充料，对预定的加固土层进行密实形成密实体；通过细长锤反复夯击填充料，对预定的加固土层进行密实形成密实体的方法为：
a、向护筒内第一次填充0.1-0.5m3的填充料，用细长锤反复夯击填充料，直至细长锤锤底不出护筒口底部，且高出护筒口底部4-10cm；
b、分批、多次向护筒内填充填充料，用细长锤反复夯击直至将每一批次的填充料夯击出护筒口底部；
c、直至填充料的填充量满足加固土层总填料量要求，细长锤将护筒内填充料夯出护筒外，直到满足设计要求为止；所述填充料为碎石、碎砖、矿渣、碎混凝土块或干硬性混凝土；
步骤三、标记护筒中心坐标；
步骤四、将预制桩静压入到桩孔中或采用吊桩的方式直接将预制桩吊入护筒内放到加固土层的顶面；将预制桩静压入桩孔中的方法为：
a、拔出护筒，静压桩机就位，对中已标号桩位点坐标；
b、将预先制好的预制桩固定入送桩器，校核中心坐标；
c、静压桩机以静压或锤击方式将预制桩静压或锤击到步骤二中的加固土层上方，或进入加固土层中，完成整个桩的施工；
采用吊桩的方式直接将预制桩吊入护筒内放到加固土层的顶面的方法为：采用吊车直接将预制桩身竖直吊起放入护筒内，或采用桩机上卷扬机直接将预制桩吊起后放入护筒内，然后用细长锤轻扣预制桩桩头顶面将预制桩压实到加固土层的顶面，完成整个桩的施工。
然而，现有的预制桩的施工方法存在着如下问题：
施工长期长，制作桩孔后需要通过打桩机将护筒打入桩孔内，并且护筒到位后，需要向桩孔的底部进行夯实处理；从而导致施工周期长。并且由于部分地区由于地质层非常松软，在打入护筒的过程中出现大量的跨孔，为了保证护筒安装的位置，需要在土体上端进行浇注，再打孔，再打入护筒；从而进一步延长了施工长期，导致施工成本高。
发明内容
本发明为了解决现有预制桩施工方法存在的施工周期长以及施工成本高的问题；而提供一种保证预制桩桩端进入设计持力层并提高承载力的施工方法，相比于现有的预制桩施工方法，缩短了施工周期，降低了施工成本；同时提高了预制桩的承载能力。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：
一种保证预制桩桩端进入持力层并提高承载力的施工方法，包括如下步骤：
一、制作桩孔，桩孔的深度直至地基土的设计持力层；桩孔的横截面尺寸大于预制桩的横截面尺寸；
二、在桩孔的上端安装扶正器，然后将预制桩吊起并穿过扶正器进入桩孔内，并且预制桩的下端到达地基土的设计持力层；
三、在预制桩与桩孔壁之间用物料进行回填；
四、对回填料进行夯实处理，完成预制桩的施工。
在预制桩与桩孔壁之间进行回填用混凝土进行回填。
在预制桩与桩孔壁之间用碎石骨料进行回填。
所述预制桩为预祝管桩、预制方桩或者预制多边形桩。
所述桩孔采用旋挖钻进行制作。
上述步骤2中，采用吊车将预制桩吊起并穿过扶正器进入桩孔内。
所述扶正器包括上筒体和下筒体，所述上筒体呈喇叭状，所述下筒体与预制桩相互适配；所述上筒体或者下筒体的外壁上连接有用于将扶正器固定的安装支架。
所述下筒体包括内筒和外筒，所述内筒的外壁上水平安装有滚珠轴承，所述内筒开设有通孔，所述滚珠轴承的一侧穿过通孔伸入内筒的内部；所述外筒套设在内筒的外围。
所述滚珠轴承伸入内筒内部的长度为2.5-5mm。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明的保证预制桩桩端进入持力层并提高承载力的施工方法，在整个施工过程中，即使在成孔的过程中存在跨孔（特别是土地比较松软的地区）的情况，也不需要安装护筒，也不需要提升护筒，从而缩短了施工周期，降低了施工的成本。
本发明在施工过程中避免了破坏土体持力层的发生，提高了预制桩的承载能力。由于现有的预制桩在施工过程中通过，通过打桩机将护筒打入桩孔的过程中，存在着护筒将土体持力层破坏（打穿）的情况，从而导致预制桩的承载能力较低。本发明在整个施工过程中，都不会对持力层造成破坏，从而提高预制桩的承载力。
同时，本发明在预制桩的外围用骨料或者混凝土进行了回填处理，进一步提高了预制桩的承载力。
附图说明
图1是本发明的扶正器的结构示意图；
图2是图1中A-A处的剖视图结构示意图；
图中标记：1、上筒体，2、下筒体，3、安装支架。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的描述，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，并不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域的普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的其他所用实施例，都属于本发明的保护范围。
本发明的保证预制桩桩端进入持力层并提高承载力的施工方法，包括如下步骤：
一、制作桩孔，桩孔的深度直至土体的持力层；桩孔的横截面尺寸大于预制桩的横截面尺寸；
二、在桩孔的上端安装扶正器，然后将预制桩吊起并穿过扶正器进入桩孔内，并且预制桩的下端到达土体的持力层；本发明通过安装扶正器，能够保证预制桩的垂直度，从而减少了后续检测检测预制桩倾斜度的工序。同时通过扶正器，具有使用方便的特点。
三、在预制桩与桩孔壁之间用物料进行回填；
四、对回填物料进行夯实处理，完成预制桩的施工。
作为本发明一种选择的方式，在预制桩与桩孔壁之间进行回填用混凝土进行回填。
作为本发明另一种选择的方式，在预制桩与桩孔壁之间用碎石骨料进行回填。
其中，混凝土和碎石骨料的选择是结合地下水和土体的情况而定，本领域的技术人员都能明白和理解，在此不再赘述。
根据预制桩的情况，可以根据要求选择预祝管桩、预制方桩或者预制多边形桩。
所述桩孔采用旋挖钻进行制作。
上述步骤2中，采用吊车将预制桩吊起并穿过扶正器进入桩孔内。
结合附图1和附图2，作为本发明一种优选的方式，所述扶正器包括上筒体1和下筒体2，所述上筒体1呈喇叭状，所述下筒体2与预制桩相互适配；所述上筒体1或者下筒体2的外壁上连接有用于将扶正器固定的安装支架3，安装支架3安装在下筒体上。
所述下筒体2包括内筒5和外筒4，所述内筒5的外壁上水平安装有滚珠轴承3，所述内筒5开设有通孔，所述滚珠轴承3的一侧穿过通孔伸入内筒5的内部；所述外筒4套设在内筒5的外围，从而对安装在内筒5上的滚珠轴承进行保护。所述滚珠轴承6伸入内筒5内部的长度为2.5-5mm。本发明的扶正器具有结构简单，使用方便的特点，同时减少了预制桩与扶正器之间的摩擦，便于预制桩的下放。在施工的过程中，先通过安装支架将扶正器固定住，在吊装预制桩时，通过扶正器的作用保证预制桩的垂直度。若是方形预制桩，各个滚珠轴承沿着下筒体的径向方向设置。
本发明的保证预制桩桩端进入持力层并提高承载力的施工方法，在整个施工过程中，即使在成孔的过程中存在跨孔（特别是土地比较松软的地区）的情况，也不需要安装护筒，也不需要提升护筒，从而缩短了施工周期，降低了施工的成本。
本发明在施工过程中避免了破坏土体持力层的发生，提高了预制桩的承载能力。由于现有的预制桩在施工过程中通过，通过打桩机将护筒打入桩孔的过程中，存在着护筒将土体持力层破坏（打穿）的情况，从而导致预制桩的承载能力较低。本发明在整个施工过程中，都不会对持力层造成破坏，从而提高预制桩的承载力。
同时，本发明在预制桩的外围用骨料或者混凝土进行了回填处理，进一步提高了预制桩的承载力。
实施例一
本实施例的保证预制桩桩端进入持力层并提高承载力的施工方法，包括如下步骤：
一、采用旋挖钻进行制作桩孔，桩孔的深度直至土体的持力层；桩孔的横截面尺寸大于预制桩的横截面尺寸；
二、在桩孔的上端安装扶正器，然后采用吊车将预制桩吊起并穿过扶正器进入桩孔内，并且预制桩的下端到达土体的持力层；
三、在预制桩与桩孔壁之间进行回填用混凝土进行回填。
四、对回填混凝土进行夯实处理，完成预制桩的施工。
实施例二
本实施例的保证预制桩桩端进入持力层并提高承载力的施工方法，包括如下步骤：
一、采用旋挖钻进行制作桩孔，桩孔的深度直至土体的持力层；桩孔的横截面尺寸大于预制桩的横截面尺寸；
二、在桩孔的上端安装扶正器，然后采用吊车将预制桩吊起并穿过扶正器进入桩孔内，并且预制桩的下端到达土体的持力层；
三、在预制桩与桩孔壁之间进行回填用碎石骨料进行回填。
四、对碎石骨料进行夯实处理，完成预制桩的施工。
实施例三
本实施例的保证预制桩桩端进入持力层并提高承载力的施工方法，包括如下步骤：
一、采用旋挖钻进行制作桩孔，桩孔的深度直至土体的持力层；桩孔的横截面尺寸大于预制桩的横截面尺寸；
二、在桩孔的上端安装扶正器，然后采用吊车将方形预制桩吊起并穿过扶正器进入桩孔内，并且预制桩的下端到达土体的持力层；
三、在预制桩与桩孔壁之间进行回填用碎石骨料进行回填。
四、对碎石骨料进行夯实处理，完成预制桩的施工。
实施例四
在上述任一实施例的基础之上，所述扶正器包括上筒体和下筒体，所述上筒体呈喇叭状，所述下筒体与预制桩相互适配；所述上筒体或者下筒体的外壁上连接有用于将扶正器固定的安装支架。
实施例五
在实施例四的基础之上，所述下筒体包括内筒和外筒，所述内筒的外壁上水平安装有滚珠轴承，所述内筒开设有通孔，所述滚珠轴承的一侧穿过通孔伸入内筒的内部；所述外筒套设在内筒的外围。
实施例六
在实施例五的基础之上，所述滚珠轴承伸入内筒内部的长度为2.5-5mm。