一种钢筋混凝土多孔圆管涵的洞身施工方法技术领域
本发明属于圆管涵施工技术领域，特别涉及一种钢筋混凝土多孔圆管涵
的洞身施工方法。
背景技术
圆管涵是农村公路路基排水中最常用的涵洞结构类型，圆管涵由洞身及
洞口两部分组成。圆管涵中最常见的是钢筋混凝土圆管涵，根据孔洞的数量
的多少，钢筋混凝土圆管涵被分为钢筋混凝土单孔圆管涵和钢筋混凝土多孔
圆管涵。目前钢筋混凝土多孔圆管涵的洞身普遍采用的施工方法为：1、开挖
基槽；2、基槽内浇筑混凝土垫层；3、在混凝土垫层上按照设定的孔洞数及
孔洞之间的距离，绑扎多个钢筋笼；4、在基槽的两侧安装外侧模板；5、在
混凝土垫层的上部浇筑底板混凝土，并预埋12#铁丝，放在钢筋笼的下面；6、
将橡胶芯模穿入到钢筋笼内、并进行充气；7、用预埋的铁丝、竹胶板、木楔
子、脚手架管子等固定橡胶芯模；8、浇筑侧墙混凝土到橡胶芯模顶面下15cm
左右；9、拆除固定橡胶芯模用的竹胶板、木楔子、脚手架管子等；10、浇筑
顶板混凝土；11、拆除橡胶芯模和两侧的外侧模板。
采用上述施工方法，存在以下几方面的不足：
1、只能对橡胶芯模的上部进行固定，而橡胶芯模的侧部无法进行固定，
特别是多孔管涵，位于中间的橡胶芯模很难实现固定，这样在浇筑侧墙混凝
土的过程中，橡胶芯模会出现左右方向的移动或摆动，导致成型后的钢筋混
凝土圆管涵洞身内部顺直度及多个孔洞的平行度与设定值相差较大，从而降
低了圆管涵的成型质量。
2、在侧墙浇筑后，需要拆除固定橡胶芯模的竹胶板、木楔子和脚手架管
子等，这需要占用大量的劳动用工，增加了施工成本。
3、侧墙的浇筑和顶板的浇筑分两次完成，一方面混凝土浇筑的连续性差，
两次浇筑混凝土的凝固时间不同步，导致浇筑后的混凝土结构容易出现冷裂
缝；另一方面施工时间较长，影响了施工效率。
发明内容
本发明为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种加快施工效率、降
低施工成本、提高涵洞内部的顺直度和多个孔洞的平行度和减少冷裂缝出现
的钢筋混凝土多孔圆管涵的洞身施工方法。
本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：
一种钢筋混凝土多孔圆管涵的洞身施工方法，其特征在于，包括如下工
序：
S1预制侧部混凝土垫块、顶部混凝土垫块和中部混凝土垫块，其中在侧
部混凝土垫块的一侧面上、顶部混凝土垫块的下端面上及中部混凝土垫块的
两侧面上均设置有圆弧形定位面，三种垫块上的圆弧形定位面为等径圆弧面；
S2开挖基槽；
S3基槽内浇筑混凝土垫层；
S4在混凝土垫层上按照设定的孔洞数及孔洞之间的距离，绑扎多个钢筋
笼；
S5在基槽的两侧安装外侧模板；
S6在混凝土垫层的上部浇筑底板混凝土；
S7沿着基槽的槽长方向，在最外侧的两个钢筋笼的外侧与对应侧的外侧
模板之间按照设定间距放置多块侧部混凝土垫块，使侧部混凝土垫块上的圆
弧形定位面朝向钢筋笼内部；
S8在每个钢筋笼内均穿入橡胶芯模，并对橡胶芯模进行充气，使充气量
达到80％；
S9沿着基槽的槽长方向，在两相邻的钢筋笼之间按照设定的间距放置多
块中部混凝土垫块，使每块中部混凝土垫块的两侧圆弧形定位面分别朝向两
侧的钢筋笼；
S10对穿设到钢筋笼内的橡胶芯模再次充气，使充气量达到100％，此时，
每块侧部混凝土垫块的外侧平面与对应侧外模板压紧，而位于内侧的圆弧形
定位面与对应位置的橡胶芯模的外表面相接触，而每块中部混凝土垫块的两
侧圆弧形定位面分别与两侧的橡胶芯模的侧部相接触，通过上述侧部混凝土
垫块与中部混凝土垫块的配合使用，使每个橡胶芯模的两侧形成限位；
S11沿着基槽的槽长方向，在每个钢筋笼的上端部按照设定的间距放置
顶部混凝土垫块，使顶部混凝土垫块位于下端的圆弧形定位面与对应位置的
橡胶芯模的上端部形成接触，对橡胶芯模形成上限位；
S12一次性浇筑侧墙混凝土和顶板混凝土；
S13待侧墙混凝土和顶板混凝土凝固后，拆除橡胶芯模和两侧的外侧模
板，此时，侧部混凝土垫块、中部混凝土垫块和顶部混凝土垫块嵌筑到孔洞
墙身的浇筑混凝土中，成为洞身的一部分，至此完成了钢筋混凝土多孔圆管
涵的洞身的整个施工过程。
本发明还可以采取的技术方案为：
S7中的侧部混凝土垫块、S9中的中部混凝土垫块及S11中的顶部混凝土
垫块均按照1m的间距进行布置。
本发明具有的优点和积极效果是：
1、本发明通过对穿设在每个钢筋笼中的橡胶芯模的两侧及顶部设置垫
块，通过三个方向的作用点对橡胶芯模形成稳定的固定，从而避免了在后续
浇筑的过程中，橡胶芯模出现左右移动和摆动，进而提高了浇筑后的涵洞内
部的顺直度和多个孔洞的平行度。
2、侧墙混凝土和顶板混凝土浇筑后，所有的侧部混凝土垫块、中部混凝
土垫块和顶部混凝土垫块均嵌注到浇筑的混凝土中，成为洞身的一部分，这
样，一方面不需要对垫块进行拆除，从而大幅度减少了用工，另一方面嵌筑
到混凝土中的垫块对孔洞的周边形成加强，这样，也提高了圆管涵的外部和
内在质量。
3、侧墙混凝土和顶板混凝土一次浇筑完成，这样一方面缩短了施工周期，
提高了施工效率，另一方面提高了混凝土浇筑的连续性，使浇筑后的混凝土
结构不易出现冷裂缝。
附图说明
图1是本施工方法形成的多孔圆管涵洞身的横断面示意图。
图中：1、侧部混凝土垫块；2、顶部混凝土垫块；3、中部混凝土垫块。
具体实施方式
为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，
并配合附图详细说明如下：
请参阅图1，一种钢筋混凝土多孔圆管涵的洞身施工方法，包括如下工
序：
S1预制侧部混凝土垫块1、顶部混凝土垫块2和中部混凝土垫块3。其
中在侧部混凝土垫块的一侧面上、顶部混凝土垫块的下端面上及中部混凝土
垫块的两侧面上均设置有圆弧形定位面，三种垫块上的圆弧形定位面为等径
圆弧面。
S2开挖基槽。
S3基槽内浇筑混凝土垫层，混凝土垫层的厚度一般取5cm。
S4在混凝土垫层上按照设定的孔洞数及孔洞之间的距离，绑扎多个钢筋
笼，即沿着基槽的宽度方向，每间隔一个设定距离绑扎一个钢筋笼，钢筋笼
的数量与孔洞的数量一致。
S5在基槽的两侧安装外侧模板，即在基槽的两侧分别设置一组外侧模
板。
S6在混凝土垫层的上部浇筑底板混凝土，底板混凝土的厚度通常取
20cm。
S7沿着基槽的槽长方向，在最外侧的两个钢筋笼的外侧与对应侧的外侧
模板之间按照设定间距放置多块侧部混凝土垫块，使侧部混凝土垫块上的圆
弧形定位面朝向钢筋笼内部，具体的，侧部混凝土垫块的外侧平面与对应侧
的外侧模板靠近，其下端面支撑在对应钢筋笼的纵向钢筋上。
S8在每个钢筋笼内均穿入橡胶芯模，并对橡胶芯模进行充气，使充气量
达到80％，此时，两侧的橡胶芯模与设置在对应侧的侧部混凝土垫块的圆弧
形定位面还未形成接触。
S9沿着基槽的槽长方向，在两相邻的钢筋笼之间按照设定的间距放置多
块中部混凝土垫块，使每块中部混凝土垫块的两侧圆弧形定位面分别朝向两
侧的钢筋笼，具体的，将中部混凝土垫块支撑在两侧的钢筋笼的纵向钢筋上。
S10对穿设到钢筋笼内的橡胶芯模再次充气，使充气量达到100％，此时，
每块侧部混凝土垫块的外侧平面与对应侧外模板压紧，而位于内侧的圆弧形
定位面与对应位置的橡胶芯模的外表面相接触，而每块中部混凝土垫块的两
侧圆弧形定位面分别与两侧的橡胶芯模的侧部相接触，通过上述侧部混凝土
垫块与中部混凝土垫块的配合使用，使每个橡胶芯模的两侧形成限位；
S11沿着基槽的槽长方向，在每个钢筋笼的上端部按照设定的间距放置
顶部混凝土垫块，使顶部混凝土垫块位于下端的圆弧形定位面与对应位置的
橡胶芯模的上端部形成接触，对橡胶芯模形成上限位，具体的，将顶部混凝
土垫块固定在对应钢筋笼的环向钢筋与橡胶芯模之间。
S12一次性浇筑侧墙混凝土和顶板混凝土。
S13待侧墙混凝土和顶板混凝土凝固后，拆除两侧的外侧模板和橡胶芯
模，此时，侧部混凝土垫块、中部混凝土垫块和顶部混凝土垫块嵌筑到孔洞
墙身的浇筑混凝土中，成为洞身的一部分，至此完成了钢筋混凝土多孔圆管
涵洞身的整个施工过程。
上述施工方法中，S7中的侧部混凝土垫块、S9中的中部混凝土垫块及
S11中的顶部混凝土垫块均优选按照1m的间距进行布置。
综上，本钢筋混凝土多孔圆管涵的洞身施工方法具有如下优点：
1、混凝土浇筑连续性强，不易出现冷裂缝；
2、减少了周转材料的使用，比如铁丝、竹胶板、木楔子、脚手架管子
等；
3、劳动用工减少，特别是建筑木工工人人员数量大大减少；
4、施工周期缩短，施工效率大幅度提高，提高了将近30％。