气囊内膜抽孔施工工艺.pdf

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摘要
申请专利号:

CN201410580525.7

申请日:

2014.10.27

公开号:

CN105626146A

公开日:

2016.06.01

当前法律状态:

公开

有效性:

审中

法律详情:

公开

IPC分类号:

E21F16/02

主分类号:

E21F16/02

申请人:

中铁十四局集团有限公司

发明人:

祝建斌; 张文坤; 狄敬喜

地址:

250014 山东省济南市历下区和平路1号

优先权:

专利代理机构:

山东济南齐鲁科技专利事务所有限公司 37108

代理人:

牛传凯

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内容摘要

气囊内膜抽孔施工工艺,先进行测量放线,再进行基础开挖,然后进行基础砼浇筑、气囊铺设及固定、顶板网片铺设和砼浇筑,最后拆除气囊,然后进行下一循环施工。本发明的优点在于:隧道侧向排水沟施工采用气囊内膜抽孔工艺,减少了施工工期,降低了施工成本,提高了工程质量,为隧道施工的顺利进行提供了有力的保障。

权利要求书

1.气囊内膜抽孔施工工艺,其特征在于:先进行测量放线,再进行基础开挖,然后进行基础砼浇筑、气囊铺设及固定、顶板网片铺设和砼浇筑,最后拆除气囊,然后进行下一循环施工。 2.根据权利要求1所述的气囊内膜抽孔施工工艺,其特征在于:为保证结构尺寸符合设计要求,两侧排水沟与隧道中线的相对尺寸必须按施工图进行;隧道掌子面开挖、支护完成后,根据设计开挖轮廓线,测量班放出侧向盲沟定位基准线和水平基准线。 3.根据权利要求1所述的气囊内膜抽孔施工工艺,其特征在于:开挖工班根据测量放线打炮眼,进行爆破开挖,严格控制炸药用量,防止超挖及影响周围岩体稳定性;爆破完成后用挖掘机清理出开挖石渣,自卸车运走,并检查开挖断面尺寸是否满足设计要求,若存在欠挖或标高不到位的区域,用油锤进行凿除,保证开挖尺寸满足设计要求。 4.根据权利要求1所述的气囊内膜抽孔施工工艺,其特征在于:人工清理排水盲沟基底,局部不平整区域采用碎石回填并夯实;测量班根据设计图纸每两米测出排水盲沟基础顶标高,并拉线标识;侧向排水盲沟基础采用C25砼进行浇筑,砼采用拌合站集中拌制,砼罐车运至施工现场,排水盲沟基础厚度为10cm,砼振捣密实,基础顶面标高严格按照测量放线进行施工,纵坡满足设计要求,保证隧道排水通畅。 5.根据权利要求1所述的气囊内膜抽孔施工工艺,其特征在于:砼基础施工完成后,测量班根据设计图纸,放出侧向排水盲沟设计中线,并每隔2m做好标识;根据测量放线,铺设气囊(气囊铺设前先不充气),气囊铺设平顺,沿测量所放排水盲沟中线两侧均匀布置,保证排水沟位置准确;气囊铺设完成后,检查气囊有无破损等,检查完成后,打开气囊阀门,采用小型气泵给气囊进行充气,待气囊压力达到4MPa后,充气完成,并关闭气囊阀门,检查有无漏气现象;气囊固定采用在气囊两侧植钢筋的方法,在气囊两侧10cm处每隔1m用电钻在基础底面钻孔并植入30cm长Φ16钢筋,保证钢筋植入牢固,不松动,然后用强度不小于30Mpa片石固定于钢筋与气囊之间,从而起到固定气囊的作用,保证气囊稳定,不偏位。 6.根据权利要求1所述的气囊内膜抽孔施工工艺,其特征在于:气囊加固稳定后,在气囊顶部及两侧铺一层塑料薄膜,以方便侧向排水盲沟砼施工完成后,气囊顺利拆除;侧向排水盲沟顶板钢筋为单层,横向采用Φ12钢筋,间距10cm,单根长度为0.66m,纵向采用?8钢筋,间距11.8cm,单根长度为0.94m,钢筋半成品加工钢筋加工厂集中生产,半成品运至施工部位进行绑扎,钢筋网根据设计图纸绑扎牢固,间距均匀,钢筋网片底部与气囊之间支垫砼垫块,砼垫块呈梅花形布置,垫块安装绑扎牢固,保证顶板钢筋保护层厚度符合设计及规范要求。 7.根据权利要求1所述的气囊内膜抽孔施工工艺,其特征在于:砼浇筑前,按照设计要求安装Φ11cmHDPE双壁波纹管,波纹管固定牢固且有一定的泄水坡度,管口与气囊相接紧密,接触区域用塑料布等进行包裹,防止砼浇筑过程中砼浆进入双壁波纹管中,影响排水效果;侧向排水盲沟采用C25砼,砼浇筑应分段分层进行施工,砼一次浇筑过厚可能会引起气囊上浮,每层厚度不超过25cm,砼振捣密实,砼施工过程中,注意保护顶板钢筋网,保证顶板施工质量;砼初凝后,及时覆盖土工布并洒水养护,养护时间不少于7天。 8.根据权利要求1所述的气囊内膜抽孔施工工艺,其特征在于:砼浇筑完成后,待砼强度达到设计强度的70%时,即可拆除气囊;首先打开气囊阀门,给气囊放气,气体排完后,人工配合装载机将气囊缓慢拽出,并检查横向排水管与排水盲沟接触面出水口是否通畅,发现堵塞现象,及时进行疏通,可预留检查井检查排水效果,从而进入下一循环施工。

说明书

气囊内膜抽孔施工工艺

技术领域

本发明涉及一种抽孔施工工艺,具体地说是气囊内膜抽孔施工工艺。

背景技术

采用传统模板施工工艺,浇筑40m侧向排水盲沟模板打磨、安装、加固4人需用时5小时,而且模板施工工艺至少需要4人才能正常施工,而且安装模板等劳动强度较大,还可能存在模板加固不牢固,连接不紧密,导致砼浇筑过程中出现跑模、漏浆、砼振捣不密实等现象。

发明内容

为解决上述问题,本发明的目的是提供一种气囊内膜抽孔施工工艺。

本发明为实现上述目的,通过以下技术方案实现:气囊内膜抽孔施工工艺,先进行测量放线,再进行基础开挖,然后进行基础砼浇筑、气囊铺设及固定、顶板网片铺设和砼浇筑,最后拆除气囊,然后进行下一循环施工。

为进一步实现本发明的目的,还可以采用以下技术方案:为保证结构尺寸符合设计要求,两侧排水沟与隧道中线的相对尺寸必须按施工图进行;隧道掌子面开挖、支护完成后,根据设计开挖轮廓线,测量班放出侧向盲沟定位基准线和水平基准线;开挖工班根据测量放线打炮眼,进行爆破开挖,严格控制炸药用量,防止超挖及影响周围岩体稳定性;爆破完成后用挖掘机清理出开挖石渣,自卸车运走,并检查开挖断面尺寸是否满足设计要求,若存在欠挖或标高不到位的区域,用油锤进行凿除,保证开挖尺寸满足设计要求;人工清理排水盲沟基底,局部不平整区域采用碎石回填并夯实;测量班根据设计图纸每两米测出排水盲沟基础顶标高,并拉线标识;侧向排水盲沟基础采用C25砼进行浇筑,砼采用拌合站集中拌制,砼罐车运至施工现场,排水盲沟基础厚度为10cm,砼振捣密实,基础顶面标高严格按照测量放线进行施工,纵坡满足设计要求,保证隧道排水通畅;砼基础施工完成后,测量班根据设计图纸,放出侧向排水盲沟设计中线,并每隔2m做好标识;根据测量放线,铺设气囊(气囊铺设前先不充气),气囊铺设平顺,沿测量所放排水盲沟中线两侧均匀布置,保证排水沟位置准确;气囊铺设完成后,检查气囊有无破损等,检查完成后,打开气囊阀门,采用小型气泵给气囊进行充气,待气囊压力达到4MPa后,充气完成,并关闭气囊阀门,检查有无漏气现象;气囊固定采用在气囊两侧植钢筋的方法,在气囊两侧10cm处每隔1m用电钻在基础底面钻孔并植入30cm长Φ16钢筋,保证钢筋植入牢固,不松动,然后用强度不小于30Mpa片石固定于钢筋与气囊之间,从而起到固定气囊的作用,保证气囊稳定,不偏位;气囊加固稳定后,在气囊顶部及两侧铺一层塑料薄膜,以方便侧向排水盲沟砼施工完成后,气囊顺利拆除;侧向排水盲沟顶板钢筋为单层,横向采用Φ12钢筋,间距10cm,单根长度为0.66m,纵向采用?8钢筋,间距11.8cm,单根长度为0.94m,钢筋半成品加工钢筋加工厂集中生产,半成品运至施工部位进行绑扎,钢筋网根据设计图纸绑扎牢固,间距均匀,钢筋网片底部与气囊之间支垫砼垫块,砼垫块呈梅花形布置,垫块安装绑扎牢固,保证顶板钢筋保护层厚度符合设计及规范要求;砼浇筑前,按照设计要求安装Φ11cmHDPE双壁波纹管,波纹管固定牢固且有一定的泄水坡度,管口与气囊相接紧密,接触区域用塑料布等进行包裹,防止砼浇筑过程中砼浆进入双壁波纹管中,影响排水效果;侧向排水盲沟采用C25砼,砼浇筑应分段分层进行施工,砼一次浇筑过厚可能会引起气囊上浮,每层厚度不超过25cm,砼振捣密实,砼施工过程中,注意保护顶板钢筋网,保证顶板施工质量;砼初凝后,及时覆盖土工布并洒水养护,养护时间不少于7天;砼浇筑完成后,待砼强度达到设计强度的70%时,即可拆除气囊;首先打开气囊阀门,给气囊放气,气体排完后,人工配合装载机将气囊缓慢拽出,并检查横向排水管与排水盲沟接触面出水口是否通畅,发现堵塞现象,及时进行疏通,可预留检查井检查排水效果,从而进入下一循环施工。

本发明的优点在于:隧道侧向排水沟施工采用气囊内膜抽孔工艺,减少了施工工期,降低了施工成本,提高了工程质量,为隧道施工的顺利进行提供了有力的保障。

附图说明

图1是侧向盲沟基础成型示意图;图2是气囊铺设示意图;图3是顶板钢筋网铺设示意图。

附图标记:1开挖轮廓面2水沟底3基岩4气囊5盖板钢筋。

具体实施方式

气囊内膜抽孔施工工艺,先进行测量放线,再进行基础开挖,然后进行基础砼浇筑、气囊铺设及固定、顶板网片铺设和砼浇筑,最后拆除气囊,然后进行下一循环施工。

为保证结构尺寸符合设计要求,两侧排水沟与隧道中线的相对尺寸必须按施工图进行;隧道掌子面开挖、支护完成后,根据设计开挖轮廓线,测量班放出侧向盲沟定位基准线和水平基准线。

开挖工班根据测量放线打炮眼,进行爆破开挖,严格控制炸药用量,防止超挖及影响周围岩体稳定性;爆破完成后用挖掘机清理出开挖石渣,自卸车运走,并检查开挖断面尺寸是否满足设计要求,若存在欠挖或标高不到位的区域,用油锤进行凿除,保证开挖尺寸满足设计要求。

人工清理排水盲沟基底,局部不平整区域采用碎石回填并夯实;测量班根据设计图纸每两米测出排水盲沟基础顶标高,并拉线标识;侧向排水盲沟基础采用C25砼进行浇筑,砼采用拌合站集中拌制,砼罐车运至施工现场,排水盲沟基础厚度为10cm,砼振捣密实,基础顶面标高严格按照测量放线进行施工,纵坡满足设计要求,保证隧道排水通畅。

砼基础施工完成后,测量班根据设计图纸,放出侧向排水盲沟设计中线,并每隔2m做好标识;根据测量放线,铺设气囊(气囊铺设前先不充气),气囊铺设平顺,沿测量所放排水盲沟中线两侧均匀布置,保证排水沟位置准确;气囊铺设完成后,检查气囊有无破损等,检查完成后,打开气囊阀门,采用小型气泵给气囊进行充气,待气囊压力达到4MPa后,充气完成,并关闭气囊阀门,检查有无漏气现象;气囊固定采用在气囊两侧植钢筋的方法,在气囊两侧10cm处每隔1m用电钻在基础底面钻孔并植入30cm长Φ16钢筋,保证钢筋植入牢固,不松动,然后用强度不小于30Mpa片石固定于钢筋与气囊之间,从而起到固定气囊的作用,保证气囊稳定,不偏位。

气囊加固稳定后,在气囊顶部及两侧铺一层塑料薄膜,以方便侧向排水盲沟砼施工完成后,气囊顺利拆除;侧向排水盲沟顶板钢筋为单层,横向采用Φ12钢筋,间距10cm,单根长度为0.66m,纵向采用?8钢筋,间距11.8cm,单根长度为0.94m,钢筋半成品加工钢筋加工厂集中生产,半成品运至施工部位进行绑扎,钢筋网根据设计图纸绑扎牢固,间距均匀,钢筋网片底部与气囊之间支垫砼垫块,砼垫块呈梅花形布置,垫块安装绑扎牢固,保证顶板钢筋保护层厚度符合设计及规范要求。

砼浇筑前,按照设计要求安装Φ11cmHDPE双壁波纹管,波纹管固定牢固且有一定的泄水坡度,管口与气囊相接紧密,接触区域用塑料布等进行包裹,防止砼浇筑过程中砼浆进入双壁波纹管中,影响排水效果;侧向排水盲沟采用C25砼,砼浇筑应分段分层进行施工,砼一次浇筑过厚可能会引起气囊上浮,每层厚度不超过25cm,砼振捣密实,砼施工过程中,注意保护顶板钢筋网,保证顶板施工质量;砼初凝后,及时覆盖土工布并洒水养护,养护时间不少于7天。

砼浇筑完成后,待砼强度达到设计强度的70%时,即可拆除气囊;首先打开气囊阀门,给气囊放气,气体排完后,人工配合装载机将气囊缓慢拽出,并检查横向排水管与排水盲沟接触面出水口是否通畅,发现堵塞现象,及时进行疏通,可预留检查井检查排水效果,从而进入下一循环施工。

采用气囊内膜抽孔工艺对加快施工进度,保证施工质量,降低施工成本方面效果显著:

(1)提高了侧向盲沟施工进度:采用传统模板施工工艺,浇筑40m侧向排水盲沟模板打磨、安装、加固4人需用时5小时,采用气囊3人只需30分钟即可加固完成,节约了大量的时间及人力。

(2)较少劳动力,较低劳动强度:模板施工工艺至少需要4人才能正常施工,而且安装模板等劳动强度较大,而气囊法最多3人即可顺利完成各项施工任务,且施工方便,操作简单。

(3)降低材料成本:气囊每节20m只需7300元,两节40m共计14600元,而钢模板每块380元,1.2m每块,换算每米380×2÷1.2=633.3元,40m所需金额25333元。

(4)提高砼施工质量:采用模板工艺施工,可能存在模板加固不牢固,连接不紧密,导致砼浇筑过程中出现跑模、漏浆、砼振捣不密实等现象,气囊法施工,保证排水沟线形顺直及砼施工质量。

经济效益分析

材料费

气囊每节20m只需7300元,隧道单洞侧向排水沟施工使用两节40m共计14600元,隧道双洞施工共计四节合计费用为14600×2=2.92万元;

钢模板每块380元,1.2m长每块,换算每米380×2÷1.2=633.3元,隧道单洞侧向排水沟施工使用40m钢模板所需金额25333元,双洞施工使用80m模板合计费用为25333×2=5.0666万元。

采用气囊材料费节约:5.0666-2.92=2.1466万元。

人工费

使用气囊施工需3人,左右洞共需6人,尚家湾隧道侧向排水沟施工使用气囊施工每天40m,所需工期为2500×2÷40=125天,人工工资为125天×6人×150元=11.25万元。

采用钢模板施工侧向排水沟需4人,左右洞共需8人,每天施工30m,所需工期为2500m×2÷30m=167天,人工工资为167天×8人×150元=20.04万元。

人工费节约:20.04-11.25=8.79万元。

机械费

3辆罐车减少租赁时间167-125=42天,2.5万/月×3÷30天×42天=10.5万元。

装载机节约租赁费:2.5万/月÷30天×42天=3.5万元。

挖掘机节约租赁费:3.3万/月÷30天×42天=4.62万元。

机械费节约:10.5+3.5+4.62=18.62万元。

节约成本

人工费、机械费、材料费合计节约成本:2.1466+8.79+18.62=29.5566万元。

隧道侧向排水沟施工采用气囊内膜抽孔工艺,减少了施工工期,降低了施工成本,提高了工程质量,为隧道施工的顺利进行提供了有力的保障。

本发明的技术方案并不限制于本发明所述的实施例的范围内。本发明未详尽描述的技术内容均为公知技术。

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气囊内膜抽孔施工工艺,先进行测量放线,再进行基础开挖,然后进行基础砼浇筑、气囊铺设及固定、顶板网片铺设和砼浇筑,最后拆除气囊,然后进行下一循环施工。本发明的优点在于:隧道侧向排水沟施工采用气囊内膜抽孔工艺,减少了施工工期,降低了施工成本,提高了工程质量,为隧道施工的顺利进行提供了有力的保障。 。

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